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中华人民共和国国家标准
粘胶纤维工厂设计规范
Code for design of viscose fibre plant
GB 50620-2010
主编部门：中国纺织工业协会
批准部门：中华人民共和国住房和城乡建设部
施行日期：2011年6月1日
中华人民共和国住房和城乡建设部公告
第732号
关于发布国家标准《粘胶纤维工厂设计规范》的公告
现批准《粘胶纤维工厂设计规范》为国家标准，编号为GB 50620-2010，自2011年6月1日起实施。其中，第4．2．1(5)、5．2．4、5．2．7、8．3．2、8．6．2、9．4．4、11．3．6、12．3．4、14．2．1、15．2．4、16．3．4(3)条(款)为强制性条文，必须严格执行。
本规范由我部标准定额研究所组织中国计划出版社出版发行。
中华人民共和国住房和城乡建设部
二〇一〇年八月十八日
前言
根据原建设部《关于印发<2006年工程建设标准规范制订、修订计划(第二批)>的通知》(建标[2006]136号)的要求，由江西省纺织工业科研设计院会同有关单位编制完成的。本规范在编制过程中，编制组进行了广泛的调查研究，总结了我国五十多年来粘胶纤维工厂建设的经验，特别是近年来消化、吸收国外粘胶纤维生产先进技术，以及我国在粘胶纤维工厂设计、施工、生产方面的经验和教训，并在广泛征求意见的基础上，最后经审查定稿。
本规范共分17章和5个附录，主要技术内容包括：总则，术语，工艺设计，工艺设备，管道，辅助生产设施，自动控制和仪表，电气，总图布置，建筑、结构，给水排水，采暖、通风和空气调节，动力，环境保护，安全卫生，仓储，机修与仪电修。
本规范中以黑体字标志的条文为强制性条文，必须严格执行。
本规范由住房和城乡建设部负责管理和对强制性条文的解释，由中国纺织工业协会负责日常管理，由江西省纺织工业科研设计院负责具体技术内容的解释。在执行过程中如有意见或建议，请寄送江西省纺织工业科研设计院[地址：江西省南昌市高新五路966号(北门)，邮政编码：330096，电子信箱：jtdi@263．net]。
本规范主编单位、参编单位、参加单位、主要起草人和主要审查人：
主编单位：江西省纺织工业科研设计院
参编单位：中国纺织工业设计院
河南省纺织建筑设计院有限公司
山东海龙工程设计有限责任公司
参加单位：河南新乡白鹭化纤股份有限公司
主要起草人：李安安 聂鉴新 陈梁 曾冬福 任建春 姜国华 万益明 刘燕 黄辉 朱海波 胡启荣 李文发 胡平华 万仁里 夏立新 许初光 李光 张伾山 李云生 刘玉献 邱有龙 隰春争 常崇智 胡伟红 申孝忠 党良虎 孟凡健 孙林 宗先国
主要审查人：黄承平 刘承彬 高小毛 荣季明 李熊兆 陈永强 窦本良 郑念屏 邓华欢 刘福安 盛家华 刘凤 刘勃 黄烈民 刘松余 蓝庆明
1 总 则
1．0．1 为了在粘胶纤维工厂设计中统一技术要求，做到技术先进、经济合理、安全适用、有利于环境保护、节能减排和劳动保护，制定本规范。
1．0．2 本规范适用于以溶解浆为主要原料的粘胶纤维工厂的新建、扩建和改造工程的设计。
1．0．3 粘胶纤维工厂的工程设计，应遵守国家基本建设的方针政策和规定，积极采用清洁生产工艺技术，最大限度地提高资源、能源利用率，严格控制单位产品的资源、能源消耗，鼓励推进生产过程的综合平衡和综合利用。
1．0．4 粘胶纤维工厂的总体设计，应结合远景目标统一规划，力求功能分区明确，避免交叉污染。
1．0．5 粘胶纤维工厂设计除应符合本规范外，尚应符合国家现行有关标准的规定。
2 术 语
2．0．1 粘胶纤维工厂 viscose fibre plant
粘胶纤维工厂是以溶解浆(精制天然纤维素)为基本原料，用粘胶法生产再生纤维素纤维的工厂。
2．0．2 浆粕 pulp
以富含纤维的植物为原料，经化学和机械方法处理后得到的纤维状聚集体。
2．0．3 溶解浆 dissolving pulp
用化学和机械方法处理，用于生产再生纤维素纤维和纤维素衍生物的浆粕。
2．0．4 纤维素纤维 cellulose fibre
主要化学成分为纤维素大分子的纤维。包括天然纤维素纤维和再生纤维素纤维。
2．0．5 再生纤维 regenerated fibre
用天然聚合物为原料，经化学方法生产的、与原聚合物在化学组成上基本相同的化学纤维。
2．0．6 再生纤维素纤维 regenerated cellulose fibre
用纤维素为原料制成的、结构为纤维素Ⅱ的再生纤维。
2．0．7 粘胶长丝 viscose filament yarn
由离心纺或连续式纺丝法生产的，长度很长的单根或多根连续的粘胶纤维丝条。
2．0．8 粘胶短纤维 viscose staple fibre
纺丝成型后通过机械方法切断而成的、一定长度的粘胶纤维。
2．0．9 离心纺 pot spinning
制造粘胶长丝的一种纺丝方法。由纺丝浴出来的已经成形的丝条经过导丝器件和导丝漏斗进入高速旋转的离心罐，在离心力和导丝漏斗往复运动的作用下，丝条被加捻并向罐壁抛掷而交叉卷绕在罐的内壁上而成丝饼。
2．0．10 连续纺 continuous spinning(continuous viscose fila-ment process)
将传统的多机台完成的纺丝、后处理、烘干和络筒集成于一体的粘胶长丝生产方法。
2．0．11 黄化 xanthation
碱纤维素与二硫化碳在一定条件下生成纤维素黄酸酯的化学反应。
2．0．12 多级闪蒸 multistage flash evaporation
通过把蒸发产生的二次蒸汽引至另一操作压力较低的蒸发器作为加热蒸汽，并把若干个蒸发器串联组合使用的蒸发过程。
2．0．13 真空连续结晶 continuous vacuum crystallization
不饱和溶液连续引入多级串联的结晶器，溶液在真空条件下逐级蒸发溶剂并在过饱和条件下完成晶核生成和晶体长大的过程。
2．0．14 工艺尾气 process off gas
黄化反应与纺丝二硫化碳回收后的尾气。
2．0．15 废气 waste gas
生产过程中产生的不能循环使用的热、湿、有毒有害气体。
2．0．16 废气处理站 waste gas treatment station
将粘胶纤维工厂生产中收集的废气进行回收和(或)净化，以达到排放要求的一整套处理装置及其相关设施。
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3 工艺设计
3．1 一般规定
3．1．1 粘胶纤维工厂的设计能力宜以“t／a”作单位表示，生产能力的操作弹性宜为设计能力的50％～110％。
3．1．2 新建项目应达到国家有关政策的规定。
3．1．3 酸站及其他接触腐蚀性介质的厂房应采取防腐蚀处理措施。
3．1．4 进入各生产车间的原料及水、电、蒸汽、压缩空气等公用工程介质，应设置计量仪表。
3．1．5 粘胶纤维工厂的年运行时间宜按8000h计算。
3．1．6 黄化过程宜采取防爆措施。
3．2 工 艺
3．2．1 工艺设计应符合下列原则：
1 应根据生产规模、产品品种和产品质量要求确定工艺流程。
2 应根据项目规模和工艺流程进行生产过程物料衡算和热量衡算，物料衡算和热量衡算的单耗指标可按本规范附录A表A和附录B表B选用。
3 应根据物料衡算和热量衡算的结果选择各生产工序的工艺设备，所选工艺设备的技术条件应满足生产工艺要求。
3．2．2 工艺流程选择宜符合下列规定，
1 长丝工厂粘胶制备工艺流程可按本规范第C．0．1条的规定选用。
2 长丝工厂离心纺纺丝、精练工艺流程可按本规范第C．0．2条的规定选用。
3 长丝工厂连续纺纺丝工艺流程可按本规范第C．0．3条的规定选用。
4 长丝工厂酸站主要工艺流程可按本规范第C．0．4条的规定选用。
5 短纤维工厂原液车间的工艺流程可按本规范第D．0．1条的规定选用。
6 短纤维工厂纺练车间的工艺流程可按本规范第D．0．2条的规定选用。
7 短纤维工厂酸站的工艺流程可按本规范第D．0．3条的规定选用。
3．2．3 工艺计算应符合下列规定，
1 应计算生产工序中每台设备进、出的物料数据。
2 应计算生产工序中主机设备和相关设备消耗的各种公用工程用量。
3 应计算主要生产工艺与设备的能力，且应符合下列规定：
1)年总供胶量应按下式计算：
式中：V——年消耗粘胶总量(m³)；
Q——年产量(t)；
α1——成品纤维甲种纤维素含量(％)；
α2——成形时甲种纤维素损耗(％)；
α3——粘胶甲种纤维素含量(％)；
γ——粘胶密度(g／cm³)。
2)黄化机生产能力应按下式计算：
式中：P1——每台黄化机年产纤维能力(t／a)；
W——每批黄化投甲种纤维素量(t／批)；
H——年生产时间(h)；
α1——成品纤维甲种纤维素含量(％)；
T——黄化周期(h)。
3)纺丝机生产能力应按下式计算：
式中：P2——单台纺丝机年产纤维能力(t／a)；
u——纺丝牵伸出口速度(m／min)；
H——年生产时间(h)；
D——单纤维线密度(dtex)；
N——纺丝锭位数(位)；
n——喷丝头孔数(孔)；
η——纺丝机运转效率，取0．92～0．98；
K——牵伸出口至成品的纤维总收缩率，取0．08～0．12。
3．3 设计规定
3．3．1 原液车间的设计应符合下列规定：
1 黄化间应保持负压。
2 熟成间应满足工艺的温度要求，并应采取送排风措施。
3 原液车间的废胶应充分回收。
4 长丝工厂黄化控制室对黄化间设置视窗时应安装防爆视窗。
5 长丝工厂黄化机操作台面应采用防静电、防产生火花的材料。
3．3．2 纺练车间的设计应符合下列规定：
1 纺丝间应保证负压。
2 纺丝间应满足工艺温、湿度要求，其粘胶管应采取保温措施。
3 长丝工厂纺丝去酸水应采取有效回收措施。
4 长丝工厂过热水站应紧靠纺丝间布置。
5 长丝工厂精练间应采取机械送排风，并应保证车间负压。
6 长丝工厂络筒间应采取除尘和降噪措施。
7 短纤维工厂纺丝机宜采用组合喷丝头低速纺丝。
8 短纤维工厂宜根据工艺流程在塑化浴或精练成网回收二硫化碳。
9 短纤维工厂精练宜采用逆流循环水洗工艺。
10 短纤维工厂烘干前纤维回潮率宜控制在110％以内。
3．3．3 酸站的设计应符合下列规定：
1 酸站应靠近纺练车间布置。
2 纺丝浴贮槽的有效容积宜按15min～20min的循环量设计。
3 纺丝浴应采用全浴量过滤和脱气。
4 纺丝浴高位槽高度应根据管道水力计算确定。
3．4 节水节能
3．4．1 粘胶纤维工厂设计中应采取水的综合利用及热量回收利用措施。
3．4．2 粘胶纤维工厂设计应采用先进的连续化、短流程、节水节能的生产工艺。
3．4．3 各工艺流程的重要环节应设置计量和测试监测仪表，并应有自动调节装置控制，且各装置应按节能管理要求设置独立的公用工程计量仪表。
3．4．4 设备选型时，应选择大容量、高效节能的设备。纺丝浴蒸发宜采用多级闪蒸装置，纺丝浴结晶宜采用多级真空连续结晶装置。
3．4．5 粘胶纤维工厂设计应合理布置装置和设备，最大限度地避免流程的往返，负荷中心应集中，并应根据装置竖向布置，合理确定装置层高，充分利用位差能量。
3．4．6 在满足生产要求和安全防火、防爆的条件下，应做到缩短管线距离。
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4 工艺设备
4．1 一般规定
4．1．1 工艺设备的配置应符合技术先进、节能高效、性能稳定、安全适用的原则。原液、纺练(包括长丝络筒)、酸站等生产车间，设备配置应根据设备的运转效率及产品或中间品的需求进行综合平衡。
4．1．2 转动设备应选用效率高、噪声小、运行性能稳定、故障率低、维修方便的产品。
4．1．3 二硫化碳、硫酸等易燃、易爆、有毒、腐蚀性物料的输送设备应具有防泄漏性能，保证设备运行的安全性。
4．1．4 纤维烘干机应设置自动灭火设施。
4．1．5 非标设备的设计应符合国家现行有关标准的规定。压力容器的设计应符合国家现行有关固定式压力容器安全技术监察规程和压力容器压力管道设计许可规则的有关规定，玻璃钢类容器的设计应符合现行行业标准《玻璃钢化工设备设计规定》HG／T 20696的标准规定，塑料类容器的设计应符合现行行业标准《塑料设备》HG／T 20640的有关规定。
4．1．6 非标设备的材质及规格应符合国家现行有关标准的规定。钢制类非标设备应按现行行业标准《钢制化工容器材料选用规定》HG 20581的有关规定选材。
4．2 设备选择
4．2．1 设备选择应符合下列规定：
1 应根据物料衡算数据及预留产能等因素选定设备的容积和数量。
2 应选择能耗低、效率及自动化程度高的工艺设备。
3 清洁流体系统的换热设备宜采用板式换热器，夹带物含量较多流体系统的换热设备宜采用列管式换热器。
4 长丝工厂纺丝宜选择离心式半连续纺丝机或连续纺丝设备，精练应采用压洗工艺设备。
5 短纤维工厂黄化机、黄酸酯溶解桶必须选择符合压力容器设计与制造标准，并设有泄爆装置的设备。
4．2．2 设备备台应符合下列规定：
1 生产装置中连续运转的泵、风机应有备台。
2 短纤维工厂的丝束切断机应按1：1备台配置。
4．3 设备布置
4．3．1 设备布置应从生产需要出发，满足流程合理、方便操作与检修的要求；同时还应符合现行国家标准《纺织工程设计防火规范》GB 50565的有关规定。
4．3．2 原液车间喂粕间宜留有16h生产用浆粕的堆放用地。
4．3．3 送料风机房不宜紧临变压器、配电室及控制室布置。
4．3．4 纺练车间自控室和电机控制中心不宜设在纺丝楼层。
4．3．5 粘胶压送间宜布置在纺练车间靠近纺丝机部位，当布置在原液车间时，在空间位置上应靠近纺丝工段。
4．3．6 二硫化碳冷凝回收设备宜布置在车间屋面上，并应为无围护结构。二硫化碳计量和压送宜布置在二硫化碳库区。
4．3．7 快速脱泡装置、蒸发装置、蒸发结晶装置、纺丝浴脱气装置的布置应满足真空设备液封和落水、落液高度的要求。
4．3．8 短纤维工厂的纺丝至切断工序设备宜布置在同一楼层。
4．3．9 短纤维工厂的精练机宜布置在纺丝楼层下面。
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5 管 道
5．1 一般规定
5．1．1 管道布置应使管线之间、管线与建(构)筑物之间在平面及竖向上合理、紧凑、维护方便、整齐美观。
5．1．2 管道设计除应满足正常生产需要外，还应满足安装后吹扫、试压和开停车、事故处理的要求。
5．1．3 管道管径应根据流体的性质、流量、流速及管道允许的压力损失等确定。
5．1．4 容易被流体堵塞的管道的公称直径应大于25mm。
5．1．5 二硫化碳输送管道应做保温处理，管道输送速度不应超过1m／s。
5．1．6 管架间距的设置应根据管内介质输送的特征，按强度和刚度条件计算确定。
5．1．7 金属管道设计应按现行国家标准《工业金属管道设计规范》GB 50316的有关规定执行。
5．1．8 管道绝热设计应按现行国家标准《工业设备及管道绝热工程设计规范》GB 50264的有关规定执行。
5．1．9 在地震区的管道应能承受地震引起的水平力，并应符合国家现行有关抗震标准的规定。
5．2 管道布置和选材
5．2．1 粘胶管不得与热力管道紧邻敷设。交叉敷设时净距不宜小于0．3m，平行敷设时净距不宜小于0．5m。
5．2．2 粘胶管道应避免死角。
5．2．3 冷水(载冷剂)管不得与蒸汽管相邻。
5．2．4 二硫化碳管严禁与热力管和电缆紧邻敷设。
5．2．5 二硫化碳管与热力管及电缆交叉时，二硫化碳管宜在热力管道和电缆的下方通过。
5．2．6 采用静压输送的酸、烧碱、二硫化碳、纺丝浴、芒硝结晶及元明粉生产液、油剂等管道，宜设不小于0．2％的坡度。
5．2．7 输送硫酸、烧碱、二硫化碳、纺丝浴、废气等腐蚀性及易燃、易爆介质的管道不得穿越自控室、电机控制中心、办公室、生活设施和人流较多的主要通道的上方。
5．2．8 管材的选择应根据输送介质的特性及其温度、压力的要求确定，管材可按表5．2．8选用。
表5．2．8 管材选用表
介质管材 | 不锈钢管 | 碳钢 | 碳钢管 | 镀锌钢管 | 钢衬橡胶管 | 聚丙烯管 | 玻璃钢管 | 聚四氟乙烯管 | 聚乙烯管 | 聚氯乙烯管 | 增强聚丙烯管 |
浆粥 | ● | ● | —— | —— | —— | —— | —— | —— | —— | —— | ○ |
粘胶 | ● | ● | —— | —— | —— | —— | —— | —— | —— | —— | ○ |
碱纤维素 | —— | —— | —— | —— | ○ | ● | —— | —— | —— | —— | ○ |
二硫化碳 | ● | ○ | —— | —— | —— | —— | —— | —— | —— | —— | —— |
纺丝浴 | ○ | —— | —— | —— | ○ | —— | ● | —— | —— | —— | ● |
塑化浴 | ○ | —— | —— | —— | ○ | —— | ● | —— | —— | —— | ● |
烧碱 | ○ | ● | —— | —— | —— | —— | —— | —— | —— | —— | —— |
浓硫酸 | —— | ● | —— | —— | —— | —— | —— | ● | —— | —— | —— |
盐酸 | —— | —— | —— | —— | —— | ● | —— | —— | ○ | —— | —— |
油剂 | ● | —— | —— | —— | —— | —— | —— | —— | —— | —— | —— |
蒸汽 | —— | ● | ● | —— | —— | —— | —— | —— | —— | —— | —— |
蒸汽凝结水 | ● | ● | —— | —— | —— | —— | —— | —— | —— | —— | —— |
压缩空气 | ● | ● | —— | ○ | —— | —— | —— | —— | —— | —— | —— |
冷水（载冷剂） | —— | ● | ○ | —— | —— | —— | ○ | —— | —— | —— | —— |
软化水 | ● | —— | —— | ○ | —— | ● | —— | —— | ● | —— | —— |
工业水 | —— | ● | ○ | —— | —— | ● | —— | —— | ● | —— | —— |
废气 | —— | —— | —— | —— | —— | —— | ● | —— | —— | —— | ○ |
真空管（碱性） | ● | —— | —— | —— | —— | —— | —— | —— | —— | —— | ○ |
真空管（酸性） | ● | —— | —— | —— | ○ | —— | —— | —— | —— | —— | ○ |
除盐水 | ● | —— | —— | —— | —— | —— | —— | —— | —— | —— | —— |
过热水 | ● | ○ | —— | —— | —— | —— | —— | —— | —— | —— | —— |
酸站循环水 | —— | —— | —— | —— | —— | ○ | ● | —— | —— | —— | ○ |
将会 氯酸钠液 | ○ | —— | —— | —— | —— | —— | —— | —— | —— | ● | ○ |
双氧水 | ● | —— | —— | —— | —— | —— | —— | —— | —— | ○ | —— |
助剂及添加剂 | ● | —— | —— | —— | —— | —— | —— | —— | —— | —— | —— |
6 辅助生产设施
6．1 一般规定
6．1．1 新建粘胶纤维工厂应根据生产规模设置辅助生产设施，并应预留扩建空间。扩建工厂宜根据老厂的具体情况配置辅助生产设施。6．1．2 辅助生产设施应包括内、外精密室，保全间，化验室和物理检验室。
6．1．3 辅助生产设施的布置宜遵循与主生产线就近的原则。
6．2 化验室、物理检验室
6．2．1 化验室的设计应符合下列原则：1 化验室应满足工厂所用原料、化工料、中间品、油剂、水以及“三废”的分析。
2 化验室宜布置在车间附房内，化验室的门应向室外开启。
6．2．2 物理检验室的设计应符合下列原则：
1 物理检验室应满足纤维成品和纤维中间品的物理分析和物理性能测试要求。
2 物理检验室应设恒温恒湿空调及防尘设施。
6．2．3 化验室和物理检验室的仪器、设备的配备应能满足分析项目的频次和精确度要求。
6．2．4 化验室和物理检验室应远离振动源。
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7 自动控制和仪表
7．1 一般规定
7．1．1 自动控制设计应满足工艺流程和生产技术要求。
7．1．2 仪表规格和品种宜统一，仪表计量单位应为法定计量单位。
7．1．3 接触工艺介质部分的仪表材质等级应等同或高于工艺要求的材质等级。
7．1．4 安全报警系统的设计应符合现行国家标准《石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设计规范》GB 50493的有关规定。
7．1．5 在有爆炸、火灾等危险环境的自动控制设计应符合现行国家标准《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》GB 50058的有关规定。
7．2 控制水平
7．2．1 原液和纺练车间应采用分散型控制系统(DCS)。
7．2．2 酸站、碱站宜采用分散型计算机控制系统。
7．2．3 其他相对独立的辅助生产车间，可纳入分散型控制系统(DCS)、可编程控制器(PLC)集中控制或采用仪表盘控制。
7．3 主要检测控制方案
7．3．1 分散型控制系统(DCS)所有重要的数据应有记录，且宜采用数据库和历史趋势图两种方式，趋势记录采样周期应从1s到24h，历史数据保存时间应大于3个月。
7．3．2 仪表盘控制时，各主要工艺参数应在仪表盘上数字显示、报警、调节，并可用按钮操作。
7．4 控制设备选型原则
7．4．1 分散型控制系统(DCS)的选型应满足下列规定：
1 中央处理单元(CPU)、电源、通讯和重要控制回路的输入、输出(I／O)控制点应1：1冗余配置，全部控制点投运后宜有15％余量。
2 小规模生产线可采用可编程控制器(PLC)控制系统。
3 分散型控制系统(DCS)工程师站宜采用工业级服务器，监控操作站宜采用工业级计算机。
7．4．2 一次测量仪表选型应符合下列规定：
1 远传温度仪表应选用Pt100铂热电阻，现场温度指示应选用双金属管温度计；并应根据介质特性选用不同材质的保护套管。
2 远传压力仪表宜选用压力变送器，现场压力指示宜选用弹簧管式压力表或隔膜式压力表。
3 远传液位仪表宜选用法兰式差压变送器或法兰式液位变送器，现场指示宜选用双色玻璃管液位计或浮球液位计。
4 流量仪表宜选用椭圆流量计或电磁流量计。
7．4．3 二次仪表的选型宜符合下列规定：
1 进入分散型控制系统(DCS)、可编程控制器(PLC)的测量点应设操作站(屏)进行显示。
2 仪表盘控制时，记录仪表应选用无纸记录仪，其他仪表应选用智能数字式仪表。
7．4．4 过程参数自动调节的执行机构宜采用气动薄膜调节阀，物料投放的开／关控制宜采用气动切断阀。
7．4．5 电量参数的检测宜由电气开关柜内的电量变送器完成，变送后的标准信号应传递给分散型控制系统(DCS)监控。
7．5 特殊仪表的选择
7．5．1 原液车间黄化工序应采用本质安全型或防爆型仪表。
7．5．2 酸站贮槽的液位检测宜选用超声波液位变送器。
7．5．3 元明粉料仓的料位检测宜选用雷达料位计。
7．5．4 参与黄化过程的所有切断阀应达到6级密封要求。
7．5．5 爆炸和火灾危险环境的仪表选型应满足车间防爆等级要求。
7．6 仪表安全技术措施
7．6．1 仪表盘、柜、箱内的本质安全电路与其他电路接线端子应分开，距离不应小于50mm，间距不能满足要求时，应采用高于端子的绝缘板隔离。
7．6．2 纺练车间、酸站的现场仪表应采取防腐蚀措施。
7．6．3 环境温度达不到仪表工作温度要求时，应采用伴热措施。
7．6．4 仪表及控制系统接地应符合国家现行标准《石油化工仪表接地设计规范》SH／T 3081和《仪表系统接地设计规定》HG／T 20513的有关规定。
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8 电 气
8．1 一般规定
8．1．1 电气设计应做到保障人身安全，供电可靠，操作维护方便，经济合理。
8．1．2 电气设计应采用效率高、能耗低、性能先进的电气设备。
8．2 负荷分级及供电要求
8．2．1 电力负荷分级应符合下列规定：
1 工艺生产用电负荷应为二级。
2 电力负荷及消防电源的分级除应执行本规范的规定外，还应符合现行国家标准《供配电系统设计规范》GB 50052和《建筑设计防火规范》GB 50016的有关规定。
8．2．2 供电系统宜由两回线路供电。在负荷较小或地区供电条件困难时，二级负荷可由一回6kV及以上专用架空线路或电缆供电。当采用架空线时，可为一回架空线供电；当采用电缆线路时，应采用两根电缆组成的线路供电，其每根电缆应能承受100％的二级负荷。
8．3 供配电系统
8．3．1 符合下列情况之一时，工厂宜设置自备电源：
1 设置自备电源较从电力系统取得第二电源经济合理时。
2 有大量连续的热负荷，按“以热定电”原则建热电站技术经济合理时。
3 所在地区偏僻、远离电力系统，设置自备电源经济合理时。
8．3．2 应急电源与正常电源之间必须采取可靠措施防止并列运行。
8．3．3 高压供电电源应深入负荷中心布置。变配电所宜根据负荷容量和分布，接近负荷中心布置。
8．3．4 粘胶纤维工厂的自动控制系统电源应采用不间断电源(UPS)装置供电。
8．3．5 电压选择应满足下列规定：
1 供电电源电压应根据当地电力系统现状和发展规划、输送容量大小、送电距离、供电线路的回路数，以及工厂近、远期规划等因素，经技术经济比较后与电力部门协商确定。
2 新建粘胶纤维工厂高压配电宜采用10kV及以上电压等级；在改、扩建工程中，也可维持原来的电压等级。低压配电电压宜采用380V／220V或660V，当安全需要时，应采用小于50V电压。
8．3．6 当同一车间内有2台及以上变压器时，平行的生产线宜由不同的车间变压器供电。同一生产线的各用电设备宜由同一变压器供电。
8．3．7 纺丝排风机、黄化系统(含黄化搅拌电机、黄化机排风机、黄化出料电机及黄酸酯溶解排风机)、长丝纺丝供胶泵应采用双回路电源供电，双回路电源应取自两台不同的变压器。
8．3．8 无功补偿应符合下列规定：
1 6kV及以上电源进线侧的功率因数应根据电力部门要求进行补偿。当自然功率因数不能满足要求时，应装设无功功率补偿装置进行人工补偿。低压部分的无功功率宜由低压电容器补偿，高压部分的无功功率宜由高压电容器补偿。
2 补偿基本无功功率的电容器组宜集中设置在变配电所内。
3 容量较大，负荷平稳且经常使用的用电设备的无功功率宜单独就地补偿。
8．3．9 对工厂内非线性用电设备产生的谐波电流宜采取下列措施：
1 对有谐波源的电气装置宜采取适当的抑制谐波措施。
2 选用D，yn11接线组别的三相配电变压器。
8．3．10 高压系统供配电设计应符合现行国家标准《3～110kV高压配电装置设计规范》GB 50060和《35～110kV变电所设计规范》GB 50059的有关规定。
8．3．11 低压供、配电和用电设备配电设计应符合现行国家标准《供配电系统设计规范》GB 50052、《10kV及以下变电所设计规范》GB 50053、《低压配电设计规范》GB 50054和《通用用电设备配电设计规范》GB 50055的有关规定。
8．3．12 消防电源、消防电气设计应符合现行国家标准《供配电系统设计规范》GB 50052、《建筑设计防火规范》GB 50016和《纺织工程设计防火规范》GB 50565的有关规定。
8．4 照 明
8．4．1 生产车间主要工序的照度标准宜按表8．4．1执行。
表8．4．1 生产车间主要工序的照度标准
工序或场所 | 参考平面及其高度 | 照度标准值（lx） | UGR | Ra | 备注 |
喂粕 | 0.75m水平面 | 100 | —— | 60 | —— |
配碱 | 0.75m水平面 | 75 | 22 | 80 | 可另加局部照明 |
老成称量 | 0.75m水平面 | 75 | —— | 60 | —— |
黄化 | 0.75m水平面 | 75 | —— | 80 | 可另加局部照明 |
溶解、熟成 | 0.75m水平面 | 100 | —— | 60 | 可另加局部照明 |
纺丝 | 0.75m水平面 | 150 | 22 | 80 | —— |
精练、油剂调配 | 0.75m水平面 | 100 | 25 | 60 | —— |
烘干 | 0.75m水平面 | 75 | —— | 60 | —— |
络筒 | 0.75m水平面 | 200 | 25 | 80 | —— |
分级间 | 0.75m水平面 | 150 | 25 | 80 | 可另加局部照明 |
打包 | 0.75m水平面 | 100 | —— | 60 | —— |
内、外精密室 | 0.75m水平面 | 150 | 25 | 60 | —— |
酸站 | 0.75m水平面 | 75 | —— | 60 | —— |
8．4．2 电气照明设计除应符合本规范外，尚应符合现行国家标准《建筑照明设计标准》GB 50034的有关规定。
8．4．3 爆炸和火灾危险环境内的电气照明设计，应按现行国家标准《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》GB 50058的有关规定执行。
8．5 防 雷
8．5．1 建筑物、构筑物及户外设备、架空管道的防雷分类及措施应符合现行国家标准《建筑物防雷设计规范》GB 50057、《建筑物电子信息系统防雷技术规范》GB 50343、《石油库设计规范》GB 50074和现行行业标准《石油化工静电接地设计规范》SH 3097的有关规定。
8．6 防静电、接地
8．6．1 对可能产生静电危险的设备和管道均应采取防静电接地措施，并应符合现行国家标准《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》GB 50058、《防止静电事故通用导则》GB 12158和现行行业标准《石油化工静电接地设计规范》SH 3097的有关规定。
8．6．2 黄化机及其用电设备必须可靠接地，二硫化碳管道法兰连接处必须安装防静电片。
8．6．3 分散型控制系统(DCS)控制室的静电接地应符合现行国家标准《电子信息系统机房设计规范》GB 50174的有关规定。
8．6．4 电气装置的接地及接地装置应符合现行国家标准《交流电气装置接地设计规范》GB 50065的有关规定。
8．7 火灾自动报警系统
8．7．1 粘胶纤维工厂内火灾自动报警系统设计应符合现行国家标准《火灾自动报警系统设计规范》GB 50116的有关规定。
8．7．2 丙类车间内的湿加工场所应设置火灾报警按钮和警铃，其他场所应设置火灾探测器。
8．7．3 火灾探测器的选型应符合下列规定：
1 无遮挡大空间的物品库房宜选择红外光束感烟探测器。
2 在敷设可延燃绝缘层和外护层的电缆配线桥架设置火灾报警装置时，宜选择缆式线性定温探测器。
3 其他需设置火灾探测器的场所应按现行国家标准《火灾自动报警系统设计规范》GB 50116的有关规定选型。
8．8 爆炸和火灾危险环境的电气设计
8．8．1 爆炸性气体环境危险区域划分应符合现行国家标准《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》GB 50058的有关规定。
8．8．2 爆炸和火灾危险环境电气设计应符合现行国家标准《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》GB 50058的有关规定。
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9 总图布置
9．1 一般规定
9．1．1 粘胶纤维工厂的总图设计应根据工业布局与区域规划的要求，选定经济合理的厂址，与区域规划相协调；应合理利用已有的水、电、汽、消防、污水处理等公用设施，并应贯彻合理利用土地的原则，因地制宜，减少土石方工程量，节约用地，降低建设投资。
9．1．2 粘胶纤维工厂总平面设计应符合国家现行的防火、安全卫生、环境保护和抗震等规范、规程要求，并应符合现行国家标准《工业企业总平面设计规范》GB 50187的有关规定。
9．1．3 粘胶纤维工厂总平面设计应进行多方案的技术经济比较，选择最佳方案。
9．2 总平面设计
9．2．1 总平面设计应根据生产工艺流程和场地条件，合理划分功能分区，厂区及功能分区内各项设施的布置应紧凑、规整，各功能分区应连接便捷，避免人流、货流交叉干扰。
9．2．2 厂区至少应设置两个出入口，宜位于不同方位；设置在同方向间距宜大于150m。厂区出入口应分为人流出入口和货流出入口。
9．2．3 厂区的建筑物、构筑物布置应符合现行国家标准《建筑设计防火规范》GB 50016的有关规定，且应满足道路、工程管线、卫生间距及绿化等的要求。
9．2．4 总平面设计预留发展用地时，与近期工程生产工艺密切联系不易分开的发展用地可预留在厂区内，其他应预留在厂区外。远期工程应在厂区外留有发展条件，且应明确发展方向。
9．2．5 生产设施布置应符合下列规定：
1 原液车间、纺练车间、酸站应布置在厂区主要用地内，并应靠近厂区主要道路。
2 冷冻站、压缩空气及氮气站、软化除盐水站等应靠近主要生产设施布置；且冷冻站、压缩空气及氮气站宜布置在散发爆炸性、腐蚀性和有毒气体及粉尘的建筑物全年风向最小频率的下风侧。
3 总变电所宜靠近负荷中心，且应避免设在多尘、有腐蚀性气体和有水雾的场所。
4 锅炉房宜布置在厂区全年最小频率风向上风侧的边缘地带，并宜便于物料运输。
5 给水净水设施宜靠近水源地或水源汇集处，区域管网供水则宜靠近水源方向的厂区边缘地段。
6 循环水设施宜布置在所服务的生产设施附近，并应避免设在散发粉尘和有可溶性化学物质的地段。
7 污水处理设施宜布置在厂区全年最小频率风向的上风侧及地势较低的边缘地带。
8 废气处理设施宜靠近排气量大的主要生产设施布置，宜在全年最小频率风向的上风侧。
9．2．6 贮罐区布置应符合下列规定：
1 贮罐区应按物料性质分类布置，且应满足生产、储运装卸和安全防护要求。
2 酸、碱贮罐区应布置在全年最小频率风向的上风侧，并应设置防泄漏围堰及排泄漏设施。
3 二硫化碳贮罐区应布置在厂区边缘和人流较少的地段，并应位于全年最小频率风向的上风侧，区域内应设置实心安全防护围墙，并应采用不发生火花地面。
9．2．7 仓库区布置应符合下列规定：
1 全厂性的公用仓库及堆场，应根据贮存物料的性质、货流出入方向及供应对象等因素，按不同类别相对集中布置。
2 原料库及原料中间库宜靠近原液车间。
3 成品库及成品中间库宜靠近纺练车间。
9．2．8 生产行政管理设施及生活服务设施宜布置在厂区全年最小频率风向的下风侧。
9．2．9 厂区道路宜采用城市型道路；主干道、次干道宽不宜小于6m，转弯半径不宜小于9m；支道宽不应小于4m，转弯半径不宜小于6m；消防车道宽不应小于4m，转弯半径不宜小于9m。
9．3 竖向设计
9．3．1 厂区竖向设计应与厂区外现有或规划的道路、给水及排水系统、周围场地标高等相协调。
9．3．2 厂区竖向设计宜采用平坡式或阶梯式，应根据场地的地形和地质条件、厂区面积、建(构)筑物大小、生产工艺流程、运输方式及管线敷设等因素合理确定。
9．3．3 厂区的场地设计标高应防止厂区被洪水、潮水淹没，并应采取防止内涝的技术措施。
9．3．4 建筑物的室内地面标高至少应高出室外地坪标高0．15m。
9．3．5 厂区出入口的路面标高宜高出厂区外道路路面标高。
9．4 综合管线
9．4．1 厂区管线应根据场地条件、生产工艺流程、管道内介质性质、总平面设计及竖向设计等因素进行布置，应满足生产、安全、施工检修及经济合理等要求。
9．4．2 管线布置应与建(构)筑物或道路相平行，直线敷设，不应穿越建(构)筑物和扩建用地，不宜穿越厂区主干道，管线与管线、管线与道路不宜交叉。
9．4．3 管线布置时主要管道应布置在支管较多的一侧。
9．4．4 二硫化碳管线严禁穿越与其无关的建(构)筑物、生产装置及储库区。
9．4．5 二硫化碳管线和硫酸、烧碱管线不宜采用建(构)筑物作支撑。
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10 建筑、结构
10．1 一般规定
10．1．1 建筑、结构设计应满足生产工艺要求，并应符合国家现行有关纺织工业防火标准的规定；抗震设防地区建筑物、构筑物设计应符合现行国家标准《建筑抗震设计规范》GB 50011和《构筑物抗震设计规范》GB 50191的有关规定；湿陷性黄土、膨胀土、多年冻土等地区的建筑物、构筑物设计应符合国家现行有关标准的规定。
10．1．2 厂房的平面布置应满足工艺生产要求，柱网尺寸应整齐，并宜符合建筑模数。
10．1．3 厂房采光、通风及卫生设施配备应符合现行国家标准《工业企业采光设计标准》GB 50033和《纺织工业企业职业安全卫生设计规范》GB 50477的有关规定。
10．1．4 厂房结构设计的荷载应按工艺要求荷载及相关参数确定，并应满足动荷载的要求；楼面荷载应满足重型设备的运输、维修等要求，并应符合现行国家标准《建筑结构荷载规范》GB 50009的有关规定。
10．1．5 建筑、结构设计在满足使用功能和安全可靠的原则下，宜结合当地的施工技术条件，采用可靠的新技术、新结构和新材料。
10．2 生产车间和辅助设施
10．2．1 主要生产车间宜设为独立厂房，主要生产车间与辅助设施布置应紧凑。
10．2．2 主要生产车间屋面构造宜设置隔汽层。纺练车间的烘干工段屋面宜采用天窗排气，寒冷地区及严寒地区应采取防结露措施。
10．2．3 生产车间有冲洗要求的楼地面应平整光滑，不起灰，并应坡向地沟或地漏，同时还应做好楼地面防水及洞口翻边。
10．2．4 浆粕库、投料间及成品库宜采用耐磨不起灰地面。
10．2．5 楼面的设备吊装孔应翻边，并应设置总高度不小于1050mm的安全栏杆。
10．2．6 穿越楼面的设备及管道安装孔，待设备及管道安装完毕后，空隙部分应用防火封堵材料封堵。
10．2．7 原液车间的熟成间墙面应满足保温要求。
10．2．8 地沟及罐区内地坪应采取防渗漏措施。
10．3 建筑防火、防爆、防腐蚀
10．3．1 粘胶纤维工厂主要生产车间的火灾危险性应按本规范附录E表E的规定执行。
10．3．2 主要生产车间应采用不低于二级耐火等级的建筑物，原液车间黄化间的梁、柱和楼板应采用一级耐火等级。
10．3．3 厂房内各不同生产火灾危险性类别的车间应用防火墙隔开，防爆区域内用于分隔防火分区的防火墙应同时为防爆防护墙。
10．3．4 无爆炸危险的生产车间(含附房)与有爆炸危险的生产车间贴邻布置时，应采用耐火极限不低于3h的防爆防护墙隔开，并设置直通室外的疏散楼梯或安全出口。
10．3．5 有爆炸危险的厂房外围护结构必须有足够的泄压面积，泄压面积与厂房体积的比值(m2／m3)不应小于0．05。泄压面宜靠近室内易发生爆炸的部位，也应避开室外主要人流通道和人员集中场所。
10．3．6 有爆炸危险的厂房外围护结构的门、窗应向外开启；厂房楼地面应采用防静电和不发生火花的面层；厂房顶棚宜平整，避免死角。
10．3．7 原液车间、纺练车间、酸站及酸碱储罐区有腐蚀性介质作用的部位应根据腐蚀介质种类选定防腐蚀做法，并应符合现行国家标准《工业建筑防腐蚀设计规范》GB 50046的有关规定。
10．3．8 厂房内的控制室和配电室设置在有液态腐蚀性介质楼层下时，应采取防护措施，其出入口不宜直接通向有腐蚀性介质作用的厂房。
10．3．9 厂区内的建筑物、构筑物基础宜进行防腐蚀防护处理。
10．4 结构形式和构造
10．4．1 粘胶纤维工厂主要生产车间的结构选型宜为钢筋混凝土框架结构，厂房的梁、板、柱布置应规则，受力明确。有爆炸危险及防腐要求的厂房结构，应采用由钢筋混凝土梁、板、柱组成的现浇式钢筋混凝土框架结构，并应按国家现行标准《混凝土结构设计规范》GB 50010、《建筑抗震设计规范》GB 50011和《高层建筑混凝土结构技术规程》JGJ 3的有关规定执行。
10．4．2 排气筒宜采用钢筋混凝土结构，排风机房及排风连廊宜为钢筋混凝土框架结构，并应采取防腐蚀处理和相应的构造措施，按现行国家标准《建筑结构荷载规范》GB 50009、《高耸结构设计规范》GB 50135、《工业建筑防腐蚀设计规范》GB 50046及《混凝土结构设计规范》GB 50010的有关规定执行。
10．4．3 贮罐、塔类设备基础可按国家现行标准《石油化工塔型设备基础设计规范》SH 3030和《石油化工企业钢储罐地基与基础设计规范》SH 3068的有关规定执行。
10．4．4 辅助设施的结构选型宜为单、多层钢筋混凝土框架结构，也可选用钢结构或其他类型的结构。
10．4．5 防爆防护墙应与主体结构的钢筋混凝土柱加强拉结。防爆防护墙采用砖墙配筋砌体时，墙内设置的构造柱和圈梁，应与墙和厂房的钢筋混凝土柱加强连结。防护墙体的顶部与楼层梁应采取拉结措施。
10．4．6 泄爆窗洞口的过梁应采用通长的现浇钢筋混凝土梁，并应与主体结构可靠锚固连结。
10．4．7 在腐蚀性环境下，生产厂房及构筑物的结构防腐设计应按现行国家标准《工业建筑防腐蚀设计规范》GB 50046的有关规定执行。
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11 给水排水
11．1 给 水
11．1．1 给水设计应符合下列规定：
1 给水设计应满足工厂生产、生活和消防对水量、水质、水压的要求。
2 给水设计应根据工程规模和发展规划，做到近远期结合，做好综合利用和重复循环使用，节约用水。
3 给水系统可分为工业用水给水系统、生活给水系统、消防给水系统、软化除盐水给水系统、工业循环冷却水系统和冷水(载冷剂)给水系统。给水系统的划分及管网设置应根据各用水部门对水质、水量、水压和水温的要求，经综合比较后确定。
4 总用水量应包括工业用水总用水量、生活总用水量、管网渗漏水量、未预见用水量和重复使用水量。工业用水总用水量为工艺车间工业用水量、配套公用工程车间工业用水量之和，生活总用水量为各车间生活用水量之和；管网渗漏水量和未预见用水量可按工业用水总用水量和生活总用水量之和的5％～10％计算；重复使用水量为工业循环冷却水、冷水(载冷剂)和工艺重复用水的循环量之和。
5 给水重复使用率不应低于85％。
6 各种给水系统的供水水量和水压应根据相关专业要求，经综合计算确定。
7 进入车间的各种给水系统应设置计量仪表。
8 各种给水系统的水质宜符合表11．1．1中的规定。
表11．1．1 各种给水系统水质要求
指标名称 | 单位 | 软化水 | 除盐水 | 工业用水 | 循环冷却水 | 冷水（载冷剂） | 生活用水 |
pH值 | —— | 6.5~8.5 | 6.8~8.5 | 6.8~8.5 | 6.5~9.2 | 符合工艺用水水质要求 | 符合生活饮用水卫生标准 |
总硬度 | mg/L（以CaCO3计） | ＜2 | —— | ≤450 | ≤500 | ||
氯化物 | mg/L | ≤35 | —— | ≤250 | ≤300 | ||
全铁 | mg/L | ＜0.2 | —— | ＜0.3 | ＜0.3 | ||
总含盐 | mg/L | ≤1000 | —— | ≤1000 | ≤1000 | ||
SiO2 | mg/L | —— | ＜0.1 | —— | —— | ||
浊度 | 度 | ≤2 | ≤1 | ≤5 | ≤20 | ||
电导率 | μs/cm | —— | ＜10 | —— | —— |
11．1．2 工业用水给水系统的设计应符合下列规定：
1 工业用水宜采用自备水厂供水，城市给水管网可作为工业用水的备用水源。
2 自备水厂的供水管网与城市给水管道的连接应符合现行国家标准《建筑给水排水设计规范》GB 50015的有关规定。
3 工业用水给水管道上可单独接出消防用水管道。
4 自备水厂的设计应符合现行国家标准《室外给水设计规范》GB 50013的有关规定，工业用水不做常规的加氯消毒处理。
11．1．3 生活给水系统的设计应符合下列规定：
1 生活饮用水水质应符合现行国家标准《生活饮用水卫生标准》GB 5749的有关要求，生活杂用水水质应符合现行行业标准《生活杂用水水质标准》CJ 25．1的要求。
2 生活总用水量及水压应根据现行国家标准《建筑给水排水设计规范》GB 50015的有关规定执行。
3 生活饮用水宜采用城市给水管道供水。如采用自备水厂出水作为生活饮用水，其水质应符合现行国家标准《生活饮用水卫生标准》GB 5749的有关要求。厂区生活饮用水应设置独立的供水管网。
4 生活杂用水宜采用工业用水，并可采用同一管网。
11．1．4 软化除盐给水系统的设计应符合下列规定：
1 软化除盐给水系统应符合现行国家标准《工业用水软化除盐设计规范》GB／T 50109的有关规定。
2 软化水系统离子交换树脂的再生剂宜采用芒硝(十水硫酸钠)溶液。
11．1．5 工业循环冷却水给水系统的设计应符合下列规定：
1 工业循环冷却水给水系统应符合现行国家标准《工业循环水冷却设计规范》GB／T 50102和《工业循环冷却水处理设计规范》GB 50050的有关规定。
2 工业循环冷却水给水系统高程、流程布置应和工艺设备布置紧密结合，利用重力回流，减少提升次数。
3 酸站循环冷却水给水系统中的冷却塔、水泵、管道、阀门等应选用耐弱酸性腐蚀的设备和材料。
4 主车间地面冲洗用水宜采用工业循环冷却水。
11．2 排 水
11．2．1 排水设计应符合下列规定：
1 排水系统的设计应综合考虑水的再生利用，应与界区外的排水系统互相协调。
2 排水系统的设计应采用分流制，宜分为生产酸性、碱性废
水排水系统，生产清净废水及雨水排水系统和生活污水排水系统。
3 排水系统的设计除执行本规定外，还应符合现行国家标准《建筑给水排水设计规范》GB 50015和《室外排水设计规范》GB 50014的有关规定。
11．2．2 废水的设计排水量应符合下列规定：
1 生产废水的设计排水量应为连续排水量和同时发生的最大小时的间断排水量与未预见排水量之和，未预见排水量按连续排水量和同时发生的最大小时间断排水量之和的5％～10％计。
2 生产清净废水和雨水排水系统设计流量应为清净废水设计平均小时流量与设计雨水量之和。
3 生活污水设计排水量宜按生活用水日平均用水量的90％计。
11．2．3 生活污水排水系统应符合现行国家标准《建筑给水排水设计规范》GB 50015的有关规定。生活污水排入污水处理厂前宜通过化粪池预处理。
11．2．4 粘胶纤维工厂生产酸性、碱性废水宜采用带盖板的酸沟、碱沟分别接入污水处理厂，酸沟和碱沟应做防腐处理。若采用耐腐蚀非金属排水管排放，排水检查井的间距应符合现行国家标准《室外排水设计规范》GB 50014的有关规定，酸性废水检查井间距可按最大值选用，检查井内壁及井盖应做防腐处理。
11．2．5 酸站循环冷却水给水系统排出的废水宜进入污水处理厂处理。
11．3 消防给水
11．3．1 消防给水设计应符合现行国家标准《建筑设计防火规范》GB 50016、《纺织工程设计防火规范》GB 50565和《自动喷水灭火系统设计规范》GB 50084的有关规定。
11．3．2 工业用水给水管网的水量和水压满足消防要求时，可将生产车间的室外消防给水、低层建筑的室内消防给水和工业用水给水管网合并为同一管网。
11．3．3 多个高层工业建筑宜设置统一的临时高压制或稳高压制室内消火栓系统，该系统室内消火栓用水量及水压应按最大者确定。
11．3．4 多个自动喷水系统设置点宜设置统一的临时高压制或稳高压制自动喷水给水系统，该系统喷水强度及水压应按最大者确定。
11．3．5 高层厂房设置稳高压制室内消火栓给水系统时，可不设远距离启动消防水泵按钮。
11．3．6 严禁在稳高压室内消火栓管网上接出非消防用水管道。
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12 采暖、通风和空气调节
12．1 一般规定
12．1．1 采暖、通风和空气调节设计方案应根据国家有关安全、环保及节能减排等方针、政策，结合工程实际情况，通过综合技术经济比较确定。
12．1．2 采暖、通风和空气调节设计除执行本规范的规定外，尚应符合现行国家标准《采暖通风与空气调节设计规范》GB 50019的有关规定。
12．1．3 粘胶纤维工厂的室内空气计算参数宜按下列原则确定：
1 采暖、通风和空气调节设计应满足生产工艺要求和有关职业安全卫生标准的规定。
2 工艺无特殊要求，宜按表12．1．3-1和表12．1．3-2执行。 3 夏季要求劳动保护的车间，操作岗位的温度应符合现行国家标准《采暖通风与空气调节设计规范》GB 50019的有关规定。
表12．1．3-1 粘胶长丝工厂车间空气计算参数
序号 | 工段或车间名称 | 夏季 | 冬季 | 备注 | ||
温度（℃） | 相对湿度（%） | 温度（℃） | 相对湿度（%） | |||
1 | 原液浸、压、粉 | ≤32 | —— | ≥18 | —— | —— |
2 | 原液熟成 | （16~22）±1 | —— | （16~22）±1 | —— | 操作区 |
3 | 酸站 | ≤32 | —— | ≥16 | —— | —— |
4 | 纺丝 | （16~22）±1 | 70~80 | （16~30）±1 | 70~80 | 操作区 |
5 | 平衡、络筒 | （26~30）±1 | 70±5 | 24±1 | 65±5 | 操作区 |
6 | 分级、包装 | 27±2 | 60~70 | 25±2 | 60~70 | 操作区 |
7 | 物理检验室 | 20±1 | 65±3 | 20±1 | 65±3 | —— |
8 | DCS控制室 | 26±2 | 50±10 | 20±2 | 50±10 | —— |
9 | 变频器室 | ≤32 | ＜70 | —— | —— | —— |
表12．1．3-2 粘胶短纤维工厂车间空气计算参数
序号 | 工段或车间名称 | 夏季 | 冬季 | 备注 | ||
温度（℃） | 相对湿度（%） | 温度（℃） | 相对湿度（%） | |||
1 | 原液浸、压、粉 | 劳动保护 | —— | ≥16 | —— | —— |
2 | 原液熟成 | ≤25 | —— | ≥16 | —— | 操作区 |
3 | 酸站 | 劳动保护 | —— | ≥15 | —— | —— |
4 | 纺丝 | ≤32 | —— | ≥16 | —— | —— |
5 | 精练 | 劳动保护 | —— | ≥16 | —— | —— |
6 | 粘度分析室 | 20±1 | 65±5 | 20±1 | 65±5 | —— |
7 | 物理检验室 | 20±0.5 | 65±3 | 20±0.5 | 65±5 | —— |
8 | DCS控制室 | 26±2 | 50±10 | 20±2 | 50±10 | —— |
9 | 变频器室 | ≤32 | ＜70 | —— | —— | —— |
12．2 采 暖
12．2．1 累年日平均温度稳定低于或等于5℃的天数大于或等于90d的地区，当室内经常有人停留或生产工艺对温度有要求时，生产厂房及附房宜采用集中采暖。
12．2．2 采暖方式的选择应根据所在地区气象条件、建筑规模、厂区供热情况，通过技术经济比较，并按以下原则确定：
1 优先利用生产过程中产生的余热，并宜采用热水作热媒；当厂区供热以生产用蒸汽为主时，在不违反卫生、技术和节能要求的条件下，可采用蒸汽作热媒，凝结水宜回收。
2 设有季节通风系统的生产车间或附房，应结合通风系统采用热风采暖。
3 散发可燃气体或蒸气的生产厂房，散热器采暖的热媒温度应至少比散发物质的自燃点低20％。
12．2．3 散发腐蚀性气体或空气相对湿度较大的生产车间及附房，散热器及管道表面应采取防腐措施。
12．2．4 大空间厂房宜辅以暖风机热风采暖，满足局部环境采暖的要求。
12．2．5 采暖管道应计算其热膨胀。当利用管段的自然补偿不能满足热膨胀要求时，应设置补偿器。
12．2．6 当散热器表面温度较高可能引发烫伤事故时，应采取防护措施。
12．3 通 风
12．3．1 粘胶纤维工厂通风设计宜采用自然通风，当自然通风不能满足要求时，应采用自然与机械联合通风或机械通风。
12．3．2 粘胶纤维工厂排风系统设计应符合下列原则：
1 根据设备的排风量及排放气体的种类、浓度或源强等，分成不同的排风系统。
2 爆炸性危险场所的排风应满足爆炸性气体危险区域划分所需的通风条件，通风系统应采用防爆安全措施。
3 室内气流组织应有利于热湿及有害气体的排除，且不应破坏局部排风系统的正常工作。
4 排气筒(塔)的高度应满足二硫化碳和硫化氢两种有害气体同时达标排放的要求；上口内径设计应满足当地最低气压情况下，排气筒(塔)出口气流不倒灌。
5 排风机房内的排风机宜设备台。
12．3．3 散发热、湿和有害物质的生产过程与设备宜采用局部排风；当局部排风不能满足要求时，应辅以全面排风。
12．3．4 黄化间和纺丝、精练工序的室内空气严禁循环使用。
12．3．5 黄化间应设置事故通风。
12．3．6 设置局部排风或全面排风的生产车间及附房应有可靠的补风措施，且应进行风量及热量平衡计算；纺练车间、回酸管沟、酸站和黄化间应保持相对负压。
12．3．7 含有较多水蒸气的排风管道应设不小于0．5％的坡度，并在管道的低点和风机的底部设置排凝装置。
12．3．8 易产生沉积物的排风管道应设置检查或清扫口。
12．4 空气调节
12．4．1 空气调节设计应符合下列原则：
1 原液车间有温度要求的熟成工段及长丝纺练车间有温、湿度要求的平衡、络筒、分级包装等工序应设置空气调节，室内空气应循环使用，新风量不宜小于送风量的10％，且应满足过渡季节全新风运行的需要。
2 长丝工厂的纺丝工段应设置直流式(全新风)空气调节系统，送风量应满足消除车间热湿量和控制室内有害物质允许浓度的要求，送风车间与周围空间保持相对负压，空调室宜设置喷水室。
3 短纤维工厂的纺练车间应设岗位送风或全面送风，室内空气不应循环使用，并应满足车间内有害物质容许浓度的要求。
12．4．2 化学分析室、物理检验室、分散性控制系统(DCS)控制室和变频器室等应根据各自工艺需要，设置空气调节；DCS控制室和变频器室的空调新风宜做吸附或化学处理。
12．5 设备选择及其他规定
12．5．1 采暖、通风和空气调节主要设备的选择应符合下列原则：
1 通风机：根据通风量大小、腐蚀程度及压头高低选择钢制、钢制衬胶或玻璃钢风机。
2 空气处理室：各主要车间、工段的空气处理室宜采用卧式钢筋混凝土或玻璃钢喷淋室，其构件宜做防腐处理。
12．5．2 粘胶纤维工厂通风、空气调节系统的风管应采用不燃材料制作。接触腐蚀性气体的风管及柔性接头应采用难燃材料制作。风管及配件应根据其所输送的介质和所处环境，采取相应的防腐蚀措施。
12．5．3 送、排风系统的风管穿过机房隔墙或楼板处应设置防火阀。
12．5．4 送、排风系统的风管不宜穿过防火墙和非燃烧体楼板等防火分隔物。如必须穿过时，应在穿过处设防火阀。穿过防火墙两侧各2m范围内的风管保温材料应采用非燃烧材料。
12．5．5 有爆炸危险厂房的排风管，以及排除有爆炸危险物质的风管，不应穿过防火墙和防火分隔物。
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13 动 力
13．1 供 热
13．1．1 供热系统的设计应符合下列规定：
1 热负荷应根据小时平均负荷、小时最大负荷、管网损失和同时使用系数计算确定。
2 生产区的供热管道宜地上敷设，并应避开腐蚀、强烈振动及设备和工艺管路的物料排放口等各种不安全环境。
3 供热管道的设计流量应按管道负担的各用热设备的最大热负荷之和，乘以同时使用系数确定。
4 当供热管道有夏季制冷热负荷时，应分别计算采暖期和供冷期的供热负荷，并取较大值作为管道设计负荷。
13．1．2 热力站的设计应符合下列规定：
1 热力站宜根据供热参数需要设置分汽缸，主管和分支管上应装设阀门。
2 当各种用汽负荷需要的参数不同时，宜分别设置分支管、减温减压装置和独立的安全阀，各安全阀的排汽管应分别接至室外。
3 热力站内的减温减压装置宜设置备台。
4 减温减压装置用减温水的水质宜按锅炉给水水质确定。
5 当减温水供水压力不能满足要求时，应设置减温水水泵和水箱，减温水泵应设置备台。
13．2 冷 冻 站
13．2．1 制冷机房的设置应符合下列规定：
1 值班控制室与制冷机房之间应做隔声处理，值班控制室应设置直接外开的门。
2 水泵房与制冷机房宜用墙隔开。
3 制冷机组的一端应留有清洗或更换蒸发器或冷凝器内管簇的空间。
13．2．2 制冷参数及机组配备应符合下列规定：
1 冷负荷应包括生产工艺冷负荷、生产厂房和辅助用房的空气调节冷负荷及冷量损耗负荷。
2 工艺用冷制冷参数应根据生产要求确定。
3 空气调节制冷系统宜单独设置。
4 工艺用冷机组应设置备用机组，当最大一台制冷机组停止运行时，其余机组的制冷量应满足工艺所需冷量。
5 有蒸汽供给时，制备5℃以上的冷水宜采用溴化锂吸收式冷水机组。
13．2．3 冷水(载冷剂)系统的设计应符合下列规定：
1 载冷剂的种类除应满足生产工艺要求外，还应满足工艺设备和管道的耐腐蚀性要求；使用对金属管道有腐蚀性的载冷剂时，应添加缓蚀剂。
2 生产工艺用冷的输送泵应设备台；空气调节用冷的输送泵可不设备台，且水泵台数不应少于2台。
3 各制冷系统的冷水(载冷剂)系统宜为开式，回水池(箱)宜设在冷冻站。
4 有机溶液、盐水溶液或碱水溶液的水池(箱)宜设取样口。
5 回水池(箱)的容积应大于系统正常工作容积和停车时靠重力流入的回水量之和。
13．2．4 冷却水系统的设计应符合下列规定：
1 冷却水应循环使用。
2 冷却水系统应设置连续排污、除垢、防藻等措施。
3 冷却塔及冷却水池宜布置在散发腐蚀性气体及粉尘建筑物的上风侧。
4 冷却水泵入口宜设过滤装置。
13．3 压缩空气及氮气站
13．3．1 压缩空气系统的设计应符合下列规定：
1 压缩空气和氮气的用气负荷应根据平均负荷及最大负荷，计入管网损失和站房自耗气量及根据同时使用系数计算确定。
2 空气压缩机及后处理设备应设置备用机组。
3 空气压缩机的选型及压缩空气后处理工艺的选择应根据用气量和气体品质的要求确定。
4 设备瞬时用气量大于压缩空气站的供气量时，应在该设备附近设置专门的储气罐。
13．3．2 氮气系统的设计应符合下列规定：
1 氮气站宜和压缩空气站合并设置。
2 氮气制备宜采用变压吸附法或膜分离法。
3 制氮用压缩空气应满足制氮装置对气源的品质要求。
4 设备瞬时用气量大于氮气站的供气量时，应在该设备附近设置专门的储气罐。
13．3．3 冷却系统的设计应符合下列规定：
1 水冷式空压机的冷却水应满足空压机对水质的要求，冷却水应循环使用。
2 风冷式空压机的冷却排风应直接排至室外，并应自然补风。
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14 环境保护
14．1 一般规定
14．1．1 粘胶纤维工厂环境保护设计应符合国家现行有关环境保护的规定。
14．1．2 生产过程中排出的废气、废水和固体废弃物应回收和综合利用，当不能回收和利用时，应进行无害化处理或处置。
14．1．3 执行本规范时，尚应执行现行国家标准《纺织工业企业环境保护设计规范》GB 50425的有关规定。
14．2 废气处理
14．2．1 生产过程及废水处理中产生的废气，必须进行收集处理，不得无组织排放。
14．2．2 不同浓度的废气应分别收集和处理，并符合下列规定：
1 黄化终了后的尾气回收二硫化碳后应有组织排放。
2 粘胶短纤维纺练生产线的纺丝塑化浴槽和给纤槽的高浓度废气宜先用冷凝法回收二硫化碳，回收后的尾气送废气处理站处理。
3 纺丝机、集束机和切断机排出的废气宜直接送废气处理站处理。
4 纺丝浴脱气收集的废气宜用燃烧法进行处理或直接送废气处理站处理。
14．2．3 废气处理站宜采用“碱洗+活性炭吸附”工艺(CAP)、湿法硫酸工艺(WSA)、燃烧法或微生物生化处理等技术处理废气。
14．2．4 粘胶纤维工厂二硫化碳、硫化氢大气污染物最高允许排放限值，应符合现行国家标准《恶臭污染物排放标准》GB 14554和《大气污染物综合排放标准》GB 16297的有关规定。
14．2．5 废气处理工艺应能满足在开停车时的生产需要以及废气回收装置检修的需要。
14．3 废水处理
14．3．1 污水处理厂中的值班室应设置在调节池、曝气吹脱池的最小频率风向的下风向，并与之保持防护距离。
14．3．2 调节池、曝气吹脱池设置的取样口应便于取样和关闭。
14．4 固体废弃物处理
14．4．1 原液车间产生的凝固粘胶块可作为碱性垃圾送到垃圾站，废碱纤维素宜掺入煤中燃烧。
14．4．2 纺练车间纺丝过程中产生的固体废弃物应收集到废料箱里，可作为酸性垃圾送到垃圾站；牵伸后的废丝应集中回收利用。
14．4．3 废水处理站脱水后的含锌污泥，宜掺入煤中燃烧或进行无害化处理。
14．5 绿 化
14．5．1 绿化设计应根据工厂的生产性质，结合厂址自然条件，因地制宜，合理安排绿化用地。
14．5．2 粘胶纤维工厂的绿化占地面积和绿化率应符合国家有关部门及当地有关部门制定的相关规定要求。
14．5．3 厂区内主要生产设施原液车间、酸站及纺练车间等四周应布置环形绿化带。
14．5．4 厂前区、生产管理区及主要出入口的绿化布置宜选择观赏性强、美化效果好的树种和花卉。
14．5．5 厂前区、生产管理区与生产区之间宜设置绿化隔离带。
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15 安全卫生
15．1 一般规定
15．1．1 职业安全卫生设计应根据使用有毒有害化工料的特性，采取防爆防毒措施。
15．1．2 职业安全卫生设计除执行本规范外，尚应符合现行国家标准《纺织工业企业职业安全卫生设计规范》GB 50477的有关规定。
15．2 安全防护措施
15．2．1 应选用先进的生产工艺和密闭性好的设备。
15．2．2 二硫化碳应采用水封和水压送料方式。
15．2．3 对散发二硫化碳、硫化氢等有易燃、易爆有毒物料的设备和室内场所，应设置通排风或局部排风。现场空气中二硫化碳、硫化氢的含量应满足国家有关规定的要求。
15．2．4 易燃、易爆场所的设备必须防静电，设备必须可靠接地。
15．2．5 有酸碱的操作场所应设置紧急淋洗装置。
15．2．6 吊装口及楼面留洞应设防水堰及防护栏。
15．2．7 设备布置应留有安全疏散通道，工作场所应设应急灯和安全通道应急灯。
15．2．8 贮罐和设备宜采用低压照明；黄化间、二硫化碳计量间的空间照明及机台照明应采用防爆设计，并应便于维修。
15．2．9 易发生事故、危及安全的设备、管道及场所，应按现行国家标准《安全标志及其使用导则》GB 2894的有关规定设置安全标志和涂刷安全色。
15．2．10 黄化机的泄爆管管口不得直对人群集中区和主要交通道路。
15．2．11 硫酸罐区、烧碱罐区应设置事故围堰，罐区应配备必要的防护设备和用具。
15．3 职业卫生
15．3．1 应对工作场所的硫化氢和二硫化碳等有害物质的浓度进行检测，工厂工作点空气中有害物质最高允许浓度应符合表15．3．1的规定。
表15．3．1 有害物质最高允许浓度
序号 | 有害物名称 | 最高允许浓度MAC(mg／m³) | 时间加权平均允许浓度 | 短时间接触允许浓度 |
1 | 二硫化碳 | — | 5 | 10 |
2 | 硫化氢 | 10 | — | — |
2 时间加权平均容许浓度PC-TWA是以时间为权数规定的8h工作日、40h工作周的平均容许接触浓度；
3 短时间接触容许浓度PC-STEL是在遵守PC-TWA前提下容许短时间15min接触的浓度；
4 工作场所指劳动者进行职业活动的全部地点；
5 工作地点指劳动者从事职业活动或进行生产管理过程而经常或定时停留的地点。
15．3．2 工作场所的噪声值应符合表15．3．2的规定。
表15．3．2 工作场所噪声职业接触限值
接触时间 | 接触限值[dB(A)] | 备注 |
5d／w，＝8h／d | 85 | 非稳态噪声计算8h等效声级 |
5d／w，≠8h／d | 85 | 计算8h等效声级 |
≠5h／d | 85 | 计算40h等效声级 |
15．3．3 噪声控制设计宜采用下列措施：
1 粘胶长丝工厂络筒间应选用噪声低的络筒机，同时在车间内采取吸音措施。
2 罗茨鼓风机宜在设备上加隔声装置，并应设置在独立的房间，厂房设计应采取吸音措施。
3 空气压缩机的吸气、排气管上应加装消声器。
4 宜采用低噪声的蒸汽喷射泵。
5 采用蒸汽管道直接加热工艺时，应采取降低噪声措施。
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16 仓 储
16．1 一般规定
16．1．1 仓储的设置应满足生产均衡有序、防止损失、节约成本并兼顾留有发展余地的原则。
16．1．2 仓库的设置应满足方便生产、方便运输、靠近使用部门、减少搬运的要求。
16．1．3 库内和库区的搬运操作宜采用机械和管道运输方式。
16．1．4 仓储设施设计除执行本规范外，尚应符合现行国家标准《建筑设计防火规范》GB 50016的要求。
16．2 原料与成品库
16．2．1 原料库宜有15d～30d生产用量的贮存能力。
16．2．2 短纤维工厂宜有15d产量的贮存能力，长丝工厂宜有30d产量的贮存能力。
16．2．3 原料与成品库的建筑面积可按下式计算：
式中：S——仓库计算面积(㎡)；
Q——原料、成品日需(产)量(t)；
T——贮存周期(d)；
D——每包(箱)原料或成品占用面积(㎡)；
d——每包(箱)原料、成品重量(t)；
i——面积利用系数，宜采用0．5；
n——堆包层数，其取值范围可按表16．2．3确定。
表16．2．3 物料堆包层数取值表
物料名称 | n的取值范围 |
棉浆粕 | 8～10 |
木浆粕 | 7～9 |
短纤维 | 6 |
长丝 | 4～6 |
元明粉 | 6～8 |
16．3 二硫化碳库
16．3．1 二硫化碳贮库应有15d生产用量的贮存能力。
16．3．2 二硫化碳压送水系统应设置压送水收集罐，回收二硫化碳，压送水宜循环使用。
16．3．3 二硫化碳的进料应设计量装置。
16．3．4 二硫化碳库区应采取下列防范措施：
1 二硫化碳贮罐宜放置水池中，装料不应超过贮罐高度的3／4，并应采用水封面。
2 库区内的设施应采取避雷和接地措施。
3 二硫化碳库区必须设置防火围墙，并应按现行国家标准《消防安全标志》GB 13495的有关规定设置标志。
16．4 酸、碱贮库
16．4．1 酸、碱宜采用固定顶储罐并相对集中存放，每种物料不应少于2个储罐，贮存量应满足沉淀周期的要求。应根据其特性和环境温度采取相应的保温措施。
16．4．2 酸、碱卸料及储罐区有害作业场所应设紧急淋洗装置。
16．5 其他规定
16．5．1 机物料库的贮存能力应根据采购周期和消耗定额设定；机物料宜集中存放，润滑油宜单独存放。
16．5．2 硫酸锌、助剂、油剂、双氧水及其他化学品宜靠近使用点存放，其贮存量宜根据采购周期和消耗定额设定。双氧水应放置在干燥、阴凉、通风的库房内，不得与易燃及还原剂类物质混存。
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17 机修与仪电修
17．1 一般规定
17．1．1 粘胶纤维工厂宜设置机修、仪电修车间，规模应根据工厂规模、装备水平及外部协作条件等因素确定；有条件到附近进行维修的工厂可不另设维修车间。
17．1．2 机修、仪电维修设备应集中设置；电气、仪表维修车间宜与机械维修车间毗邻设置，但应避免与铸造、铆锻焊工段相邻。
17．2 厂房与设备
17．2．1 维修厂房的面积应根据维修设备配置确定。
17．2．2 设备配置应根据维修、加工任务的性质来确定。
17．2．3 设备布置应满足安全操作、采光要求，并应便于维修。
17．2．4 仪表维修应有良好的采光、防尘及防振等设施。
17．2．5 维修厂房宜单独设中央控制室监控装置及计算机元器件检修用维修间，并应配备相应的检测仪器。
17．3 其他规定
17．3．1 铆焊、钣金工段的氧气瓶、乙炔瓶贮存间宜独立设置，如设置在维修厂房内，应布置在靠外墙处，采用防火墙及不燃烧顶棚隔离，距明火或散发火花地点应大于30m。氧气瓶与乙炔瓶严禁同室存放。
17．3．2 电气试验室的高压区应设有固定或移动的栏杆和信号标志。
17．3．3 木工机床工作间、油漆间和电气维修的浸漆干燥及油处理间应设机械通风装置。
附录A 离心纺粘胶长丝主要原材料和公用工程消耗指标
表A 每吨离心纺粘胶长丝主要原材料和公用工程消耗指标
序号 | 名称 | 单位 | 指标 |
1 | 浆粕 | kg | ≤1050 |
2 | 烧碱 | kg | ≤730 |
3 | 硫酸 | kg | ≤1280 |
4 | 二硫化碳 | kg | ≤300 |
5 | 硫酸锌 | kg | ≤60 |
6 | 过滤水（含软化水） | m³ | ≤350 |
7 | 电 | kW·h | ≤6500 |
8 | 蒸汽：0.5MPa | kg | ≤35000 |
2 烧碱含量按100％计；
3 硫酸浓度按100％计；
4 硫酸锌以100％七水硫酸锌计。
附录B 普通粘胶短纤维主要原材料和公用工程消耗指标
表B 每吨普通粘胶短纤维主要原材料和公用工程消耗指标
序号 | 名称 | 单位 | 指标 |
1 | 浆粕 | kg | ≤1030 |
2 | 烧碱 | kg | ≤580 |
3 | 硫酸 | kg | ≤780 |
4 | 二硫化碳 | kg | ≤160 |
5 | 硫酸锌 | kg | ≤25 |
6 | 过滤水（含软化水） | m³ | ≤110 |
7 | 电 | kW·h | ≤1100 |
8 | 蒸汽：0.5MPa | kg | ≤11000 |
注：消耗折算方法同本规范附录A的规定。
附录C 粘胶长丝生产工艺流程
C．0．1 粘胶制备工艺流程宜为浆粕→浸渍→压榨、粉碎→老成→黄化→粉碎(粗研磨)→溶解→匀化→换热→混合→中间存储→过滤→熟成→换热→脱泡→过滤→纺前存储→纺丝。
C．0．2 半连续离心纺丝、精练工艺流程宜为粘胶→计量泵→过滤器→喷丝头→纺丝浴→导丝辊→牵伸辊→凝固辊→去酸辊→漏斗→离心罐(丝饼)→压洗(水洗、脱硫、上油)→脱水→烘干→调湿→络筒→检验→分级包装。
C．0．3 连续纺丝工艺流程宜为粘胶→计量泵→过滤器→喷丝头→纺丝浴→导丝轮→水洗→上浆→烘干→卷绕→检验→分级包装。
C．0．4 酸站工艺流程应符合下列要求：
1 纺丝浴循环系统宜为由纺丝机返回的纺丝浴→脱气(废气去废气处理)→纺丝浴调配槽(加入硫酸、硫酸锌、纺丝浴助剂)→地下储槽→过滤→加热→纺丝浴高位槽→去纺丝。
2 硫酸钠回收系统宜为纺丝浴调配槽→蒸发→结晶(母液回调配槽)→焙烧→烘干→副产品元明粉。
附录D 粘胶短纤维生产工艺流程
D．0．1 原液车间的工艺流程宜为喂粕→浸渍→压榨→粉碎机→老成→称量→黄化→溶解→匀化→混合→过滤→脱泡→过滤→粘胶压送→去纺丝。
D．0．2 纺练车间的工艺流程宜为粘胶→计量泵→过滤器→喷丝头→纺丝浴→导丝辊→头道牵伸→塑化浴→二道牵伸→(水洗浴)→切断→精练→湿开棉→烘干→调湿→精开棉→打包。
D．0．3 短纤维工厂酸站工艺流程应符合下列规定：
1 纺丝浴循环系统可为由纺丝机返回的纺丝浴→脱气(废气去废气处理)→纺丝浴底槽→过滤→加热→纺丝浴混合槽(加入硫酸、硫酸锌、助剂)→纺丝浴高位槽→去纺丝。
2 硫酸钠回收系统可为：
附录E 粘胶纤维工厂火灾危险性类别
表E 粘胶纤维工厂火灾危险性类别
生产部位 | 危险物 | 火灾危险性 | ||
主生产车间和设施 | 浸压粉、老成 | 浆粕、湿浆粕 | 丙 | |
称量 | 湿浆粕 | 戊 | ||
黄化 | 二硫化碳 | 甲 | ||
熟成 | 二硫化碳、粘胶 | 丁 | ||
粘胶过滤 | 二硫化碳① | 丙 | ||
短纤维纺丝 | 硫化氢① | 丙 | ||
长丝连续纺丝 | 硫化氢、干的粘胶纤维① | 丙 | ||
长丝离心纺丝、短纤维精练 | 湿粘胶纤维 | 丁 | ||
长丝丝饼洗涤、漂白 | 湿粘胶纤维 | 丁 | ||
短纤维干燥、切断、打包，长丝丝饼干燥、络筒 | 干粘胶纤维 | 丙 | ||
酸站 | 硫化氢① | 丁 | ||
辅助生产设施及公用工程 | 化验室 | 化学试剂 | 丙 | |
物理检验室 | 纤维样品 | 丙 | ||
电子信息系统机房 | 机柜、电源系统 | 丙 | ||
变配电站 | 油浸变压器室 | 变压器油 | 丙 | |
配电室 | 绝缘材料 | 丙 | ||
压缩空气站 | 有油润滑压缩机 | 润滑油 | 丁 | |
无油润滑压缩机 | —— | 戊 | ||
冷冻站 | 蒸汽型溴化锂吸收式制冷装置、其他制冷机 | 溴化锂等制冷剂② | 戊 | |
热力站 | 蒸汽 | 戊 | ||
循环冷却水站 | 冷却塔内湿填料 | 戊 | ||
软化除盐水站 | 湿交换树脂 | 戊 | ||
污水处理 | 湿填料 | 戊 | ||
② 如采用氨制冷，另按相关规范。
本规范用词说明
1 为便于在执行本规范条文时区别对待，对要求严格程度不同的用词说明如下：
1)表示很严格，非这样做不可的：
正面词采用“必须”，反面词采用“严禁”；
2)表示严格，在正常情况下均应这样做的：
正面词采用“应”，反面词采用“不应”或“不得”；
3)表示允许稍有选择，在条件许可时首先应这样做的：
正面词采用“宜”，反面词采用“不宜”；
4)表示有选择，在一定条件下可以这样做的，采用“可”。
2 条文中指明应按其他有关标准执行的写法为：“应符合……的规定”或“应按……执行”。
引用标准名录
《安全标志及其使用导则》GB 2894
《生活饮用水卫生标准》GB 5749
《防止静电事故通用导则》GB 12158
《消防安全标志》GB 13495
《恶臭污染物排放标准》GB 14554
《大气污染物综合排放标准》GB 16297
《建筑结构荷载规范》GB 50009
《混凝土结构设计规范》GB 50010
《建筑抗震设计规范》GB 50011
《室外给水设计规范》GB 50013
《室外排水设计规范》GB 50014
《建筑给水排水设计规范》GB 50015
《建筑设计防火规范》GB 50016
《采暖通风与空气调节设计规范》GB 50019
《工业企业采光设计标准》GB 50033
《建筑照明设计标准》GB 50034
《工业建筑防腐蚀设计规范》GB 50046
《工业循环冷却水处理设计规范》GB 50050
《供配电系统设计规范》GB 50052
《10kV及以下变电所设计规范》GB 50053
《低压配电设计规范》GB 50054
《通用用电设备配电设计规范》GB 50055
《建筑物防雷设计规范》GB 50057
《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》GB 50058
《35～110kY变电所设计规范》GB 50059
《3～110kV高压配电装置设计规范》GB 50060
《交流电气装置接地设计规范》GB 50065
《石油库设计规范》GB 50074
《自动喷水灭火系统设计规范》GB 50084
《工业循环水冷却设计规范》GB／T 50102
《工业用水软化除盐设计规范》GB／T 50109
《火灾自动报警系统设计规范》GB 50116
《高耸结构设计规范》GB 50135
《电子信息系统机房设计规范》GB 50174
《工业企业总平面设计规范》GB 50187
《构筑物抗震设计规范》GB 50191
《工业设备及管道绝热工程设计规范》GB 50264
《工业金属管道设计规范》GB 50316
《建筑物电子信息系统防雷技术规范》GB 50343
《纺织工业企业环境保护设计规范》GB 50425
《纺织工业企业职业安全卫生设计规范》GB 50477
《石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设计规范》GB 50493
《纺织工程设计防火规范》GB 50565
《高层建筑混凝土结构技术规程》JGJ 3
《生活杂用水水质标准》CJ 25．1
《仪表系统接地设计规定》HG／T 20513
《钢制化工容器材料选用规定》HG 20581
《塑料设备》HG／T 20640
《玻璃钢化工设备设计规定》HG／T 20696
《石油化工塔型设备基础设计规范》SH 3030
《石油化工企业钢储罐地基与基础设计规范》SH 3068
《石油化工仪表接地设计规范》SH／T 3081
《石油化工静电接地设计规范》SH 3097
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