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中华人民共和国国家标准

工业建筑防腐蚀设计规范

Code for anticorrosion design of industrial constructions
GB 50046-2008

主编部门：中国工程建设标准化协会化工分会
批准部门：中华人民共和国建设部
施行日期：2 0 0 8 年 8 月 1 日

中华人民共和国建设部公告
第827号

建设部关于发布国家标准
《工业建筑防腐蚀设计规范》的公告

现批准《工业建筑防腐蚀设计规范》为国家标准，编号为GB 50046-2008，自2008年8月1日起实施。其中，第4．2．3、4．2．5、4．3．1、4．3．3、4．8．2、4．8．3、6．1．10条为强制性条文，必须严格执行。原《工业建筑防腐蚀设计规范》GB 50046-95同时废止。
本规范由建设部标准定额研究所组织中国计划出版社出版发行。

中华人民共和国建设部
二OO八年三月十日

前 言

本规范是根据建设部《关于印发“二OO四年工程建设国家标准制订、修订计划”的通知》(建标(2004)第67号)的要求，由中国工程建设标准化协会化工分会为主编部门，中国寰球工程公司为主编单位，会同有关设计、科研、施工、生产企业对原国家标准《工业建筑防腐蚀设计规范》GB 50046-95(以下简称原规范)进行全面修订。

在修订过程中，规范修编组进行了广泛的调查，开展了专题讨论和试验研究，总结了近年来我国工业建筑防腐蚀设计的实践经验，与国内相关的规范进行了协调，并借鉴了有关的国际标准。在此基础上以多种方式广泛征求了全国有关单位的意见，经反复讨论、修改，最后经审查定稿。

本规范共分7章和3个附录。主要内容有：总则，术语，基本规定，结构，建筑防护，构筑物，材料等。

本次修订的主要内容有：

1．对气态、液态、固态介质的腐蚀性等级进行了局部修订；删去原规范腐蚀性水和污染土对建筑材料的腐蚀性等级，改为按现行国家标准《岩土工程勘察规范3GB 50021的有关规定确定；把原规范腐蚀性等级的“无腐蚀”改为“微腐蚀”。

2．结构章增加了两节：一是“一般规定”，二是“钢与混凝土组合结构”。

3．混凝土结构充实了预应力混凝土结构内容；适当地提高了结构混凝土的基本要求；将原规范“受力钢筋的混凝土保护层最小厚度”改为“钢筋的混凝土保护层最小厚度”。

4．增加了门式刚架、网架和高强螺栓等内容。

5．增加了预应力混凝土管桩和混凝土灌注桩等内容。

6．增加了地面和涂层等防护层的使用年限。

7．增加了树脂细石混凝土和树脂自流平涂层地面；适当地提高了地面垫层、结合层的设防标准。

8．适当地提高了储槽、污水处理池的衬里标准，增加了玻璃钢内衬的厚度要求，并对玻璃钢提出了含胶量的规定。

9．删去了原规范砖砌排气筒、半铰接活动管架等内容。

10．增加了环氧乳液水泥砂浆、抗硫酸盐的外加剂、矿物掺和料、环氧自流平涂料、丙烯酸环氧涂料、丙烯酸聚氨酯涂料、高氯化聚乙烯涂料等新材料，删去了原规范聚氯乙烯胶泥、环氧煤焦油类材料、过氯乙烯涂料、聚苯乙烯涂料、氯乙烯醋酸乙烯共聚涂料等不常用的或不符合环保要求的材料。

本规范由建设部负责管理和对强制性条文的解释，中国寰球工程公司负责具体技术内容的解释。在执行过程中，请各单位结合工程实践，认真总结经验，如发现需要修改或补充之处，请将意见和建议寄中国寰球工程公司《工业建筑防腐蚀设计规范》国家标准管理组(地址：北京市朝阳区樱花园东街7号，邮编：100029)，以供今后修订时参考。

本规范主编单位、参编单位和主要起草人：

主编单位：中国寰球工程公司

参编单位：化学工业第二设计院

中广电广播电影电视设计研究院

中国航空工业规划设计研究院

华东理工大学华昌聚合物有限公司

中冶集团建筑研究总院

中国有色工程设计研究总院

中国石化工程建设公司

上海富晨化工有限公司

中国建筑材料科学研究总院

黄石市汇波防腐技术有限公司

扬州美涂士金陵特种涂料有限公司

江苏兰陵化工集团有限公司

张家港顺昌化工有限公司

临海市龙岭化工厂

上海正臣防腐科技有限公司

浙江星岛防腐工程有限公司

河北太行花岗岩防腐装饰有限公司

河南省沁阳市太华防腐材料厂

主要起草人：范迪恩 何进源 杨文君 熊 威 曾晓庄 马洪娥 侯锐钢 王东林 王香国 方 芳 陆士平 刘光华 白 月 余 波 卞大荣 陈春源 顾长春 钱计兴 刘文慧 林松新 田志民 杨南方

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1 总 则

1．0．1 为保证受腐蚀性介质作用的工业建筑物、构筑物在设计使用年限内的正常使用，特制定本规范。

1．0．2 本规范适用于受腐蚀性介质作用的工业建筑物和构筑物防腐蚀设计。

1．0．3 工业建筑防腐蚀设计应遵循预防为主和防护结合的原则，根据生产过程中产生介质的腐蚀性、环境条件、生产操作管理水平和施工维修条件等，因地制宜，区别对待，综合选择防腐蚀措施。对危及人身安全和维修困难的部位，以及重要的承重结构和构件应加强防护。

1．0．4 工业建筑防腐蚀设计，除应符合本规范的规定外，尚应符合国家现行有关标准的规定。

2 术 语

2．0．1 腐蚀性分级 corrosiveness classification
在腐蚀性介质长期作用下，根据其对建筑材料劣化的程度，即外观变化、重量变化、强度损失以及腐蚀速度等因素，综合评定腐蚀性等级，并划分为：强腐蚀、中腐蚀、弱腐蚀、微腐蚀4个等级。

2．0．2 防护层使用年限 service life of protective layer
在合理设计、正确施工和正常使用和维护的条件下，防腐蚀地面、涂层等防护层预估的使用年限。

2．0．3 树脂玻璃鳞片胶泥 resin—bonded glass flake mastic
以树脂为胶结料，加入固化剂、玻璃鳞片和各种助剂、填料等，配制而成的、可采用刮抹施工的混合材料。

2．0．4 密实型水玻璃类材料 dence type water glass bonded materials
抗渗等级大于或等于1．2MPa的水玻璃耐酸胶泥、砂浆、混凝土等材料。

2．0．5 树脂细石混凝i resin fine aggregate concrete
以树脂为胶结料，加入固化剂和耐酸集料等配制而成的细石混凝土。

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3 基本规定

3．1 腐蚀性分级

3．1．1 腐蚀性介质按其存在形态可分为气态介质、液态介质和固态介质；各种介质应按其性质、含量和环境条件划分类别。
生产部位的腐蚀性介质类别，应根据生产条件确定。

3．1．2 各种介质对建筑材料长期作用下的腐蚀性，可分为强腐蚀、中腐蚀、弱腐蚀、微腐蚀4个等级。
同一形态的多种介质同时作用同一部位时，腐蚀性等级应取最高者。

3．1．3 环境相对湿度应采用构配件所处部位的实际相对湿度；生产条件对环境相对湿度影响较小时，可采用工程所在地区的年平均相对湿度；经常处于潮湿状态或不可避免结露的部位，环境相对湿度应取大于75％。

3．1．4 常温下，气态介质对建筑材料的腐蚀性等级应按表3．1．4确定。

表3.1.4 气态介质对建筑材料的腐蚀性等级

介质 类别	介质 名称	介质含量（mg/m³）	环境相对湿度（%）	钢筋混凝土、预应力混凝土	水泥砂浆、素混凝土	普通碳钢	烧结砖砌体	木	铝
Q1	氯	1.00~5.00	＞75	强	弱	强	弱	弱	强
			60~75	中	弱	中	弱	微	中
			＜60	弱	微	中	微	微	中
Q2		0.10~1.00	＞75	中	微	中	微	微	中
			60~75	弱	微	中	微	微	中
			＜60	微	微	微	微	微	弱
Q3	氯化氢	1.00~10.00	＞75	强	中	强	中	弱	强
			60~75	强	弱	强	弱	弱	强
			＜60	中	微	中	微	微	中
Q4		0.05~1.00	＞75	中	弱	强	弱	弱	强
			60~75	中	弱	中	微	微	中
			＜60	弱	微	弱	微	微	弱
Q5	氨氧化物（折合二氧化氨）	5.00~25.00	＞75	强	中	强	中	中	弱
			60~75	中	弱	中	弱	弱	弱
			＜60	弱	微	中	微	微	微
Q6		0.10~5.00	＞75	中	弱	中	弱	弱	弱
			60~75	弱	微	中	微	微	微
			＜60	微	微	弱	微	微	微
Q7	硫化氢	5.00~100.00	＞75	强	弱	强	弱	弱	弱
			60~75	中	微	中	微	微	弱
			＜60	弱	微	中	微	微	微
Q8		0.01~5.00	＞75	中	微	中	微	弱	弱
			60~75	弱	微	中	微	微	微
			＜60	微	微	弱	微	微	微
Q9	氟化氢	1~10	＞75	中	弱	强	微	弱	中
			60~75	弱	微	中	微	微	中
			＜60	微	微	中	微	微	弱
Q10	二氧化硫	10.00~200.00	＞75	强	弱	强	弱	弱	强
			60~75	中	弱	中	弱	微	中
			＜60	弱	微	中	微	微	弱
Q11	二氧化硫	0.50~10.00	＞75	中	微	中	微	微	中
			60~75	弱	微	中	微	微	弱
			＜60	微	微	弱	微	微	弱
Q12	硫酸酸雾	经常作用	＞75	强	强	强	中	中	强
Q13		偶尔作用	＞75	中	中	强	弱	弱	中
			≤75	弱	弱	中	弱	弱	弱
Q14	醋酸酸雾	经常作用	＞75	强	中	强	中	弱	弱
Q15		偶尔作用	＞75	中	弱	强	弱	微	微
			≤75	弱	弱	中	微	微	微
Q16	二氧化碳	＞2000	＞75	中	微	中	微	微	弱
			60~75	弱	微	弱	微	微	微
			＜60	微	微	弱	微	微	微
Q17	氨	＞20	＞75	弱	微	中	微	弱	弱
			60~75	弱	微	中	微	微	微
			＜60	微	微	弱	微	微	微
Q18	碱雾	偶尔作用	—	弱	弱	弱	中	中	中

3．1．5 常温下，液态介质对建筑材料的腐蚀性等级应按表3．1．5确定。

表3.1.5 液态介质对建筑材料的腐蚀性等级

介质 类别	介质名称		pH值或浓度	钢筋混凝土、预应力混凝土	水泥砂浆、素混凝土	烧结砖砌体
Y1	无机酸	硫酸、盐酸、硝酸、铬酸、磷酸、各种酸洗液、电镀液、电解液、酸性水（Ph值）	＜4.0	强	强	强
Y2			4.0~5.0	中	中	中
Y3			5.0~6.5	弱	弱	弱
Y4		氢氟酸（%）	≥2	强	强	强
Y5	有机酸	醋酸、柠檬酸（%）	≥2	强	强	强
Y6		乳酸、Cs—C20脂肪酸（%）	≥2	中	中	中
Y7	碱	氢氧化钠（%）	＞15	中	中	强
Y8			8~15	弱	弱	强
Y9		氨水（%）	≥10	弱	微	弱
Y10	盐	钠、钾、铵的碳酸盐和碳酸氢盐	≥2	弱	弱	中
Y11		钠、钾、铵、镁、铜、镉、铁的硫酸盐（%）	≥1	强	强	强
Y12		钠、钾的亚硫酸盐、亚硝酸盐（%）	≥1	中	中	中
Y13		硝酸铵（%）	≥1	强	强	强
Y14		钠、钾的硝酸盐（%）	≥2	弱	弱	中
Y15		铵、铝、铁的氯化物（%）	≥1	强	强	强
Y16		钙、镁、钾、钠的氯化物（%）	≥2	强	弱	中
Y17		尿素（%）	≥10	中	中	中

注：1 表中的浓度系指质量百分比，以“%”表示。

2 当生产用水采用离子浓度分类时，其腐蚀性等级可按现行国家标准《岩土工程勘察规范》GB 50021的有关规定确定。

3．1．6 常温下，固态介质(含气溶胶)对建筑材料的腐蚀性等级应按表3．1．6确定。
当固态介质有可能被溶解或易溶盐作用于室外构配件时，腐蚀性等级应按本规范第3．1．5条确定。

表3.1.6 固态介质（含气溶胶）对建筑材料的腐蚀性等级

人质 类别	溶解性	吸湿性	介质名称	环境相对温度（%）	钢筋混凝土、预应力混凝土	水泥砂浆、素混凝土	普通碳钢	烧结砖砌体	木
G1	难溶	—	硅酸铝、磷酸钙，钙、钡、铅的碳酸盐和硫酸盐、镁、铁、铬、铝、硅的氧化物和氢氧化物	＞75	弱	微	弱	微	弱
				60~75	微	微	弱	微	微
				＜60	微	微	弱	微	微
G2	易溶	难吸湿	钠、钾的氯化物	＞75	中	弱	强	弱	弱
				60~75	中	微	强	弱	弱
				＜60	弱	微	中	弱	微
G3			钠、钾、铵、锂的硫酸盐和亚硫酸盐、硝酸按、氯化铵	＞75	中	中	强	中	中
				60~75	中	中	中	中	弱
				＜60	弱	弱	弱	弱	微
G4			钠、钡、铅的硝酸盐	＞75	弱	弱	中	弱	弱
				60~75	弱	弱	中	弱	弱
				＜60	微	微	弱	微	微
G5			钠、钾、铵的碳酸盐和碳酸氢盐	＞75	弱	弱	中	中	中
				60~75	弱	弱	弱	弱	中
				＜60	微	微	微	微	弱
G6		易吸湿	钙、镁、锌、铁、铝的氯化物	＞75	强	中	强	中	中
				60~75	中	弱	中	弱	弱
				＜60	中	微	中	微	微
G7			镉、镁、镍、锰、铜、铁的硫酸盐	＞75	中	中	强	中	中
				60~75	中	中	中	中	弱
				＜60	弱	弱	中	弱	微
G8			钠、钾的亚硝酸盐、尿素	＞75	弱	弱	中	中	弱
				60~75	弱	弱	中	弱	微
				＜60	微	微	弱	微	微
G9		易吸湿	钠、钾的氢氧化物	＞75	中	中	中	强	强
				60~75	弱	弱	中	中	中
				＜60	弱	弱	弱	弱	弱

注：1在1L水中，盐、碱类固态介质的溶解度小于2g时为难溶的，大于或等于2g时为易溶的。

2 在温度20℃时，盐、碱类固态介质的平衡时相对湿度小于60%时为易吸湿的，大于或等于60%时为难吸湿的。

3．1．7 地下水、土对建筑材料的腐蚀性等级，应按现行国家标准《岩土工程勘察规范》GB 50021的有关规定确定。

3．1．8 建筑物和构筑物处于干湿交替环境中的部位，应加强防护。

3．1．9 微腐蚀环境可按正常环境进行设计。

3．2 总平面及建筑布置

3．2．1 总平面布置中，宜减少相邻装置或工厂之间的腐蚀影响。生产过程中大量散发腐蚀性气体或粉尘的生产装置，应布置在厂区全年最小频率风向的上风侧。

3．2．2 生产或储存腐蚀性溶液的大型设备，宜布置在室外，并不宜邻近厂房基础。储罐、储槽的周围宜设围堤，酸储罐、酸储槽的周围应设围堤。

3．2．3 淋洒式冷却排管宜布置在室外，位于建筑物全年最小频率风向的上风侧。冷却水池壁外缘距离建筑物外墙面不应小于4m。

3．2．4 在有利于减轻腐蚀、防止腐蚀性介质扩散和满足生产及检修要求的前提下，建筑的形式以及设备、门窗的布置，应有利于厂房的自然通风；设备、管道与建筑构配件之间的距离，应满足防腐蚀工程施工和维修的要求。

3．2．5 控制室和配电室不得直接布置在有腐蚀性液态介质作用的楼层下；其出入口不应直接通向产生腐蚀性介质的场所。

3．2．6 生产或储存腐蚀性介质的设备，宜按介质的性质分类集中布置，并不宜布置在地下室。

3．2．7 建筑物或构筑物局部受腐蚀性介质作用时，应采取局部防护措施。

3．2．8 输送强腐蚀介质的地下管道，应设置在管沟内；管沟与厂房或重要设备的基础的水平净距离，不宜小于1m。

3．2．9 穿越楼面的管道和电缆，宜集中设置。不耐腐蚀的管道或电缆，不应埋设在有腐蚀性液态介质作用的底层地面下。

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4 结 构

4．1 一般规定

4．1．1 在腐蚀环境下，结构设计应符合下列规定：
1 根据各类材料对不同介质的适应性，合理选择结构材料。
2 结构类型、布置和构造的选择，应有利于提高结构自身的抗腐蚀能力，能有效地避免腐蚀性介质在构件表面的积聚或能够及时排除，便于防护层的设置和维护。
3 当某些次要构件的设计使用年限不能与主体结构的设计使用年限相同时，应设计成便于更换的构件。

4．1．2 在腐蚀环境下，超静定结构构件的内力不应采用塑性内力重分布的分析方法。

4．2 混凝土结构

4．2．1 混凝土结构及构件的选择，应符合下列规定：
1 框架宜采用现浇结构。
2 屋架、屋面梁和工作级别等于或大于A4的吊车梁，宜选用预应力混凝土结构。
3 腐蚀性等级为强、中时，柱截面宜采用实腹式，不应采用腹板开孔的工形截面。

4．2．2 预应力混凝土结构的设计应符合下列规定：
1 腐蚀性等级为强、中时，宜采用先张法或无粘结预应力混凝土结构。
2 预应力混凝土结构应采用整体结构，不应采用块体拼装式结构。
3 无粘结预应力混凝土结构中，无粘结预应力锚固系统应采用连续封闭的防腐蚀体系。
4 先张法预应力混凝土构件不应采用直径小于6mm的钢筋和钢丝作预应力筋。用于预应力混凝土构件的钢绞线，单丝直径不应小于4mm。
5 后张法预应力混凝土结构应采用密封和防腐蚀性能优良的孔道管，不应采用抽芯成形孔道和金属套管。
6 后张法预应力混凝土结构的锚固端，宜采用埋入式构造。

4．2．3 在腐蚀环境下，结构混凝土的基本要求应符合表4．2．3的规定。

表4.2.3 结构混凝土的基本要求

项目	腐蚀性等级
	强	中	弱
最低混凝土强度等级	C40	C35	C30
最小水泥和量（kg/m³）	340	320	300
最大水灰比	0.40	0.45	0.50
最大氯离子含量（水泥用量的百分比）	0.80	0.10	0.10

注：1 预应力混凝土构件最低混凝土强度等级应按表中提高一个等级；最大氯离子含量为水泥用量的0.06%。

2 当混凝土中掺入矿物掺和料时，表中“水泥用量”为“胶凝材料用量”，“水灰比”为“水胶比”（下同）。

4．2．4 钢筋混凝土和预应力混凝土结构构件的裂缝控制等级和最大裂缝宽度允许值，应符合表4．2．4的规定。

表4.2.4 裂缝控制等级和最大裂缝宽度允许值

结构种类	强腐蚀	中腐蚀	弱腐蚀
钢筋混凝土结构	三级0.15mm	三级0.20mm	三级0.20mm
预应力混凝土结构	一级	一级	二级

注：裂缝控制等级的划分应符合现行国家标准《混凝土结构设计规范》GB 50010的规定。

4．2．5 钢筋的混凝土保护层最小厚度，应符合表4．2．5的规定。后张法预应力混凝土构件的预应力钢筋保护层厚度为护套或孔道管外缘至混凝土表面的距离，除应符合表4．2．5的规定外，尚应不小于护套或孔道直径的1／2。

表4.2.5 混凝土保护层最小厚度（mm）

构件类别	强腐蚀	中、弱腐蚀
板、墙等面形构件	35	30
梁、柱等条形构件	40	35
基础	50	50
地下室外墙及底板	50	50

4．2．6 当楼板上的管道、设备留孔有可能受泄漏液态介质或有冲洗水作用时，孔洞的边梁与孔洞边缘的距离不宜小于200mm。
当工艺要求必须将边梁布置在孔洞边缘时，梁底面及侧面应按本规范第5．2．7条的规定进行防护。

4．2．7 主要承重构件的纵向受力钢筋直径不宜小于16mm。

4．2．8 浇筑在混凝土中并部分暴露在外的吊环、支架、紧固件、连接件等预埋件，宜与受力钢筋隔离。需在梁上设置起重吊点时，应预埋耐腐蚀套管。

4．2．9 混凝土结构外露的钢制预埋件、连接件的防护，应根据腐蚀性等级、重要性和检查维修困难程度分别采取以下措施：
1 采用树脂或聚合物水泥的混凝土包裹，混凝土的厚度30～50mm。
2 采用树脂或聚合物水泥的砂浆抹面，砂浆的厚度10～20mm。
3 采用树脂玻璃鳞片胶泥防护，胶泥的厚度1～2mm。
4 采用防腐蚀涂层防护，涂层的厚度200～320／μm。
5 改用耐腐蚀金属制作。

4．2．10 先张法外露的预应力筋应采用树脂或聚合物水泥的混凝土进行封闭，保护层厚度不应小于50mm。
后张法预应力混凝土的锚固端，当采用暴露式布置时，应采用树脂或聚合物水泥的混凝土包裹，保护层厚度不小于50mm，且锚固端部位应防止腐蚀性介质和水积聚。

4．3 钢 结 构

4．3．1 腐蚀性等级为强、中时，桁架、柱、主梁等重要受力构件不应采用格构式和冷弯薄壁型钢。

4．3．2 钢结构杆件截面的选择，应符合下列规定：
1 杆件应采用实腹式或闭口截面，闭口截面端部应进行封闭；对封闭截面进行热镀浸锌时，应采取开孔防爆措施。
2 腐蚀性等级为强、中时，不应采用由双角钢组成的T形截面或由双槽钢组成的工形截面；腐蚀性等级为弱时，不宜采用上述T形或工形截面。
3 当采用型钢组合的杆件时，型钢间的空隙宽度应满足防护层施工和维修的要求。

4．3．3 钢结构杆件截面的厚度应符合下列规定：
1 钢板组合的杆件，不小于6mm。
2 闭口截面杆件，不小于4mm。
3 角钢截面的厚度不小于5mm。

4．3．4 门式刚架构件宜采用热轧H型钢，当采用T型钢或钢板组合时，应采用双面连续焊缝。

4．3．5 网架结构宜采用管形截面、球型节点，并应符合下列规定：
1 腐蚀性等级为强、中时，应采用焊接连接的空心球节点。
2 当采用螺栓球节点时，杆件与螺栓球的接缝应采用密封材料填嵌严密，多余螺栓孔应封堵。

4．3．6 不同金属材料接触的部位，应采取隔离措施。

4．3．7 桁架、柱、主梁等重要钢构件和闭口截面杆件的焊缝，应采用连续焊缝。角焊缝的焊脚尺寸不应小于8mm；当杆件厚度小于8mm时，焊脚尺寸不应小于杆件厚度。
加劲肋应切角；切角的尺寸应满足排水、施工维修要求。

4．3．8 焊条、螺栓、垫圈、节点板等连接构件的耐腐蚀性能，不应低于主体材料。螺栓直径不应小于12mm。垫圈不应采用弹簧垫圈。螺栓、螺母和垫圈应采用热镀浸锌防护，安装后再采用与主体结构相同的防腐蚀措施。

4．3．9 高强螺栓构件连接处的接触面的除锈等级，不应低于Sa2· 1/2，并宜涂无机富锌涂料；连接处的缝隙，应嵌刮耐腐蚀密封膏。

4．3．10 钢柱柱脚应置于混凝土基础上，基础顶面宜高出地面不小于300mm。

4．3．11 当腐蚀性等级为强时，重要构件宜选用耐候钢制作。

4．4 钢与混凝土组合结构

4．4．1 在腐蚀环境下，不应采用下列结构：
1 钢与混凝土组合的屋架和吊车梁。
2 以压型钢板为模板兼配筋的混凝土组合结构。

4．4．2 当采用钢与混凝土的组合梁结构时，应符合下列规定：
1 可用于气态介质的弱腐蚀环境，且楼面无液态介质作用。
2 混凝土翼板与钢梁的结合处应密封。

4．5 砌体结构

4．5．1 承重砌体结构的材料选择，应符合下列规定：
1 砖砌体宜采用烧结普通砖、烧结多孔砖，强度等级不宜低于MUl5。
2 砌块砌体应采用混凝土小型空心砌块，强度等级不宜低于MU10。
3 砌筑砂浆宜采用水泥砂浆，强度等级不应低于M10。

4．5．2 承重砌体结构的设计应符合下列规定：
1 受大量易溶固态介质作用且干湿交替时，不应采用砌体结构 。
2 腐蚀性等级为强、中时，不应采用独立砖柱。
3 腐蚀性等级为强、中时，不应采用多孔砖和混凝土空心砌块。
4 对钢的腐蚀性等级为强、中时，不应采用配筋砌体构件。

4．6 木 结 构

4．6．1 木结构用材宜选用针叶材，有条件时亦可选用胶合木。

4．6．2 木结构的连接件宜采用非金属耐腐蚀材料或耐腐蚀金属材料制作。

4．7 地 基

4．7．1 污染土的勘察，应按现行国家标准《岩土工程勘察规范》GB 50021的有关规定进行评价。
当地基土存在溶陷性、盐胀性时，应按现行国家行业标准《盐渍土地区建筑规范》SY／T 0317的有关规定进行评价。
当拟建生产装置的泄漏介质可能对污染土产生影响时，应进行评估。

4．7．2 已污染或可能污染场地的地基处理方法，应符合下列规定：
1 当土中含有氢离子或硫酸根离子介质时，不应采用灰土垫层、石灰桩、灰土挤密桩等加固方法。
2 当土中含有腐蚀性液态介质时，垫层材料不应采用矿渣、粉煤灰。
3 当土中含有酸性液态介质时，振冲桩、砂石桩的填料不应采用碳酸盐类材料。
4 当污染土对水泥类材料的腐蚀性等级为强、中时，不宜采用水泥粉煤灰碎石桩、夯实水泥土桩、水泥土搅拌法等含有水泥的加固方法。但硫酸根离子介质腐蚀时，可采用抗硫酸盐硅酸盐水泥。
5 当土中含有酸性介质或硫酸盐类介质时，不应采用碱液法。
6 污染土或地下水的pH值小于7，或生产过程中有碱性溶液作用时，不应采用单液硅化法。

4．7．3 当污染土层厚度不大，且溶陷性或盐胀性较大时，宜采用换土垫层法；垫层材料宜采用非污染土或砂石类材料。
当污染土层较厚、采用换土垫层法不合理时，可采用桩基础或墩式基础穿越污染土层。

4．8 基 础

4．8．1 基础、基础梁的腐蚀性等级，应按下列规定确定：
1 位于受污染的场地时，应按现行国家标准《岩土工程勘察规范》GB 50021的有关规定确定。
2 生产过程中泄漏的介质对基础、基础梁的腐蚀性等级，可按本规范表3．1．5降低一级确定。
3 当污染土、地下水和生产过程中泄漏的介质共同作用时，应按腐蚀性等级高的确定。

4．8．2 基础材料的选择应符合下列规定：
1 基础应采用素混凝土、钢筋混凝土或毛石混凝土。
2 素混凝土和毛石混凝土的强度等级不应低于C25。
3 钢筋混凝土的混凝土强度等级宜符合本规范表4．2．3的要求。

4．8．3 基础的埋置深度应符合下列规定：
1 生产过程中，当有硫酸、氢氧化钠、硫酸钠等介质泄漏作用，能使地基土产生膨胀时，埋置深度不应小于2m。
2 生产过程中，当有腐蚀性液态介质泄漏作用时，埋置深度不应小于1．5m。

4．8．4 基础附近有腐蚀性溶液的储槽或储罐的地坑时，基础的底面应低于储槽或地坑的底面不小于500mm。

4．8．5 基础应设垫层。基础与垫层的防护要求应符合表4．8．5-1的规定，基础梁的防护要求应符合表4．8．5-2的规定。

表4.8.5-1 基础与垫层的防护要求

腐蚀性等级	垫层材料	基础的表面防护
强	耐腐蚀材料	1.环氧沥青或聚氨酯沥青涂层，厚度≥500μm   2.聚合物水泥砂浆，厚度≥10mm   3.树脂玻璃鳞片涂层，厚度≥300μm   4.环氧沥青、聚氯酯沥青贴玻璃布，厚度≥1mm
中	耐腐蚀材料	1.沥青冷底子油两遍，沥青胶泥涂层，厚度≥500μm   2.聚合物水泥砂浆，厚度≥5mm   3.环氧沥青或聚氯酯沥青涂层，厚度≥300μm
弱	混凝土C20，厚度10mm	1.表面不做防护   2.沥青冷底子油两遍，沥青胶泥涂层，厚度≥300μm   3.聚合物水泥浆两遍

注：1 当表中有多种防护措施时，可根据腐蚀性介质的性质和作用程度，基础的重要性等因素选用其中一种。

2 埋入土中的混凝土结构或砌体结构，其表面应按本表进行防护，砌体结构表面应先用1：2水泥砂浆抹面。

3 垫层的耐腐蚀材料可采用沥青混凝土（厚100mm）、碎石灌沥青（厚150mm）、聚合物水泥混凝土（厚100mm）等。

表4.8.5-2 基础梁的防护要求

腐蚀性等级	基础梁的表面防护
强	1.环氧沥青、聚氨酯沥青贴玻璃，厚度≥1mm   2.树脂玻璃鳞片涂层，厚度≥500μm   3.聚合物水泥砂浆，厚度≥15mm
中	1.环氧沥青或聚氨酯沥青涂层，厚度≥500μm   2.聚合物水泥砂浆，厚度≥10mm   3.树脂玻璃鳞片涂层，厚度≥300μm
弱	1.环氧沥青或聚氨酯沥青涂层，厚度≥300μm   2.聚合物水泥砂浆，厚度≥5mm   3.聚合物水泥浆两遍

注：当表中有多种防护措施时，可根据腐蚀性介质的性质和作用程度、基础梁的重要性等因素选用其中一种

4. 8. 6 采用掺入抗硫酸盐的外加剂、钢筋阻锈剂、矿物掺和料的混凝土，其性能满足防腐蚀要求时，可用于制作垫层、基础、基础梁，并可不做表面防护。

4. 8. 7 地沟穿越条形基础时，基础应留洞，洞边应加强防护。

4．9 桩基础

4．9．1 污染土和地下水对钢筋混凝土桩和预应力混凝土桩的腐蚀性等级，应按现行国家标准《岩土工程勘察规范》GB50021的有关规定确定。

4．9．2 桩基础的选择宜符合下列规定：
1 腐蚀环境下宜选用预制钢筋混凝土桩。
2 腐蚀性等级为中、弱时，可采用预应力混凝土管桩或混凝土灌注桩。

4．9．3 桩承台的埋深不宜小于2．5m；当承台埋深小于2．5m时，桩身处于2．5m以上的部位宜加强防护。

4．9．4 混凝土桩基础的结构设计应符合下列规定：
1 预制钢筋混凝土桩的混凝土强度等级不应低于C40，水灰比不应大于0.4；腐蚀性等级为中、弱时，抗渗等级不应低于S8；腐蚀性等级为强时，抗渗等级不应低于SIO；钢筋的混凝土保护层厚度不应小于45mm。
2 预应力混凝土管桩的混凝土强度等级不应低于C60，抗渗等级不应低于S1O；钢筋的混凝土保护层厚度不应小于35mm；桩尖宜采用闭口型。
3 混凝土灌注桩的混凝土强度等级不应低于C35，水灰比不宜大于0．45，抗渗等级不应低于S8；钢筋的混凝土保护层厚度不应小于55mm。

4. 9. 5 混凝土桩身的防护应符合表4.9.5的规定。

表4.9.5 混凝土桩身的防护

桩基础类型

防护措施

腐蚀性等级

SOζ¯

C1¯

pH值

强

中

弱

强

中

弱

强

中

弱

预制钢筋混凝土桩

1.提高桩身混凝土的耐腐蚀性能

采用抗硫酸盐硅酸盐水泥、掺入抗硫酸盐的外加剂、掺入矿物掺和料

可不防护

掺入钢筋阻锈剂、掺入矿物掺和料

可不防护

—

—

可不防护

2.增加混凝土腐蚀裕量（mm）

≥30

≥20

—

—

≥30

≥20

3.表面涂刷防腐蚀涂层（mm）

厚度≥500

厚度≥300

厚度≥500

厚度≥300

厚度≥500

厚度≥300

1.提高桩身混凝土的耐腐蚀性能

不应采用此类桩型

采用抗硫酸盐硅酸盐水泥、掺入抗硫酸盐的外加剂、掺入矿物掺和料

可不防护

不宜采用此类桩型

掺入钢筋阻锈剂、掺入矿物掺和料

可不防护

不应采用此类桩型

—

可不防护

2.表面涂刷防腐蚀涂层（μm）

厚度≥300

厚度≥300

厚度≥300

混凝土灌注桩

1.提高桩身混凝土的耐腐蚀性能

采用抗硫酸盐硅酸盐泥、掺入抗硫酸盐的外加剂、掺入矿物掺和料

不应采用此类桩型

掺入钢筋阻锈剂、掺入矿物掺和料

—

—

2.增加混凝土腐蚀裕量（mm）

≥40

≥20

—

—

≥40

≥20

注：1在SOζ¯、C1¯的介质作用下，桩身混凝土材料应根据防腐蚀要求，采用或掺入表中1~2种耐腐蚀材料；当桩身混凝土采用或掺入耐腐蚀材料后已能满足防腐蚀性能要求时，不再采用增加混凝土腐蚀裕量和表面涂层的措施。

2 当桩身采用的混凝土不能满足防腐蚀性能时，可采用增加混凝土腐蚀裕量或表面涂刷防腐蚀涂层的措施。

3 在预应力混凝土管桩中，不得采用亚硝酸盐类的阻锈剂。
4 桩身涂刷防腐蚀涂层的长度，应大于污染土层的厚度。
5 当有两类介质同时作用时，应分别满足各自防护要求，但相同的防护措施不叠加。
6 在强腐蚀环境下必须选用预应力混凝土管桩时，应经试验论证，并采取可靠措施，确能满足防腐蚀要求时方可使用。
7 表中“一”表示不应采用此类防护措施。

4．9．6 混凝土预制桩应减少接桩数量，接头宜位于非污染土层中。
预制钢筋混凝土桩和预应力混凝土管桩的接桩，可采用焊接接桩或法兰接桩；预应力混凝土管桩的接桩也可采用机械啮合接头接桩或机械快速螺纹接桩。
位于污染土层中的桩接头，接桩钢零件应涂刷防腐蚀耐磨涂层或增加钢零件厚度的腐蚀裕量不小于2mm，有条件时也可采用热收缩聚乙烯套膜保护。

4．9．7 当桩的表面涂有防腐蚀涂料时，桩的竖向极限承载力应通过试验确定；在确定承载力时，亦可不计人涂层范围内的桩侧阻力。

4．9．8 桩基承台的垫层和表面防护，应符合本规范表4．8．5—1的规定。

.

5 建筑防护

5．1 地 面

5．1．1 地面面层材料应根据腐蚀性介质的类别及作用情况、防护层使用年限和使用过程中对面层材料耐腐蚀性能和物理力学性能的要求，结合施工、维修的条件，按表5．1．1选用，并应符合下列规定：
1 整体面层材料、块材及灰缝材料，应对介质具有耐腐蚀性能。常用面层材料在常温下的耐腐蚀性能宜按本规范附录A确定。
2 有大型设备且检修频繁和有冲击磨损作用的地面，应采用厚度不小于60mm的块材面层或水玻璃混凝土、树脂细石混凝土、密实混凝土等整体面层。
设备较小和使用小型运输工具的地面，可采用厚度不小于20mm的块材面层或树脂砂浆、聚合物水泥砂浆、沥青砂浆等整体面层。
无运输工具的地面可采用树脂自流平涂料或防腐蚀耐磨涂料等整体面层。
3 树脂砂浆、树脂细石混凝土、沥青砂浆、水玻璃混凝土和涂料等整体面层以及采用沥青胶泥砌筑的块材面层，不宜用于室外。
4 面层材料应满足使用环境的温度要求；树脂砂浆、树脂细石混凝土、沥青砂浆和涂料等整体面层，不得用于有明火作用的部位。
5 操作平台可采用玻璃钢格栅地面。

表5.1.1 地面面层材料选择

介质

块材面层

整体面层

块材

灰缝

类别

名称

pH值或浓度

耐酸砖

耐酸石材

水玻璃胶泥或砂浆

树脂胶泥或砂浆

沥青胶泥

聚合物水泥砂浆

水玻璃混凝土

树脂细石混凝土

树脂砂浆

沥青耗资

树脂自流平涂料防腐蚀耐磨涂料

聚合物水泥砂浆

密室混凝土

Y1

硫酸（%）

＞70

√

√

√

○

×

×

√

×

×

×

×

×

×

硝酸（%）

＞40

铬酸（%）

＞20

Y5

醋酸（%）

50~70

Y1

硫酸（%）

50~70

√

√

√

√

×

×

√

√

√

×

×

×

×

盐酸（%）

≥20

硝酸（%）

5~40

铬酸（%）

5~20

Y1

硫酸（%）

＜50

√

√

√

√

√

○

√

√

√

√

○

○

×

盐酸（%）

＜20

硝酸（%）

＜5

铬酸（%）

＜5

酸洗液、电镀涂、电解液（pH值）

＜1

Y5

醋酸（%）

2~40

Y1

酸性水（pH值）

1.0~4.0

√

√

○

√

√

√

○

—

√

√

√

√

×

Y2

4.0~5.0

—

—

—

—

—

√

—

—

√

√

√

√

○

Y3

5.0~6.5

—

—

×

—

—

√

×

—

√

√

√

√

√

Y4

氢氟酸（%）

5~40

改用炭砖

×

√

×

×

×

—

√

×

×

×

×

＜5

○

×

×

√

√

×

×

—

√

√

○

×

×

Y5

柠檬酸（%）

≥2

√

√

√

√

—

○

√

—

√

—

√

○

○

Y6

乳酸、C5~C20脂肪酸（%）

≥2

√

√

√

√

—

√

√

—

√

—

√

√

○

Y7

氢氧化钠

＞15

√

√

×

√

○

○

×

—

√

○

○

○

○

Y8

8~15

—

—

×

—

—

—

×

—

√

√

√

√

√

Y9

氨水（%）

≥10

—

—

×

—

—

—

×

—

√

√

√

√

√

Y10

钠、钾、铵的碳酸盐、碳酸氢盐（%）

≥2

Y11

钠、钾、铵、镁、铜、镉、铁的硫酸盐（%）

≥1

√

√

○

√

○

○

○

—

√

×

○

√

×

Y12

钠、钾的亚硫酸盐、亚硝酸盐（%）

≥1

√

√

×

√

○

√

×

—

√

○

√

√

○

Y13

硝酸铵

≥1

√

√

○

√

○

○

○

—

√

○

○

○

×

Y14

钠、钾的硝酸盐

≥2

—

—

○

—

○

—

×

—

√

√

√

√

√

Y15

铵、铝铁的氯化物（%）

≥1

√

√

○

√

○

○

○

—

√

○

√

○

×

Y16

钙、镁、钾、钠的氯化物

≥2

—

—

○

—

—

—

×

—

√

○

√

√

√

Y17

尿素（%）

≥10

√

√

×

√

○

√

×

—

√

○

√

√

○

G1

难深

任意

—

—

—

—

—

—

—

—

—

—

—

—

√

G2、G3、G4、G6、G7

固态盐

任意

—

—

—

—

—

—

—

—

√

√

√

√

○

G5、G8、G9

碱性固态盐

任意

—

—

×

—

—

—

×

—

—

√

√

√

√

注：1 表中“√”表示可用；“○”表示少量或偶尔作用时可用；“×”表示不可使用；“—”表示不推荐使用。

2.聚合物水泥砂浆、树脂类材料和涂料等耐腐蚀材料材料因品种和牌号的差异，耐腐蚀的指标也不同，选用时应核对后使用。

3.当固态介质处于潮湿状态时，应按相应类别的液态介质进行选用。

5．1．2 地面面层厚度和使用年限宜符合表5．1．2的规定。

表5.1.2 地面面层厚度和使用年限

名称		厚度（mm）	使用年限（a）
耐酸石材	用于底层	30~100	≥15（灰缝采用树脂、水玻璃、聚合物水泥砂浆等材料）   ≥10（灰缝采用沥青材料）
	用于楼层	20~60
耐酸砖	用于底层	30~65
	用于楼层	20~65
防腐蚀耐磨涂料		0.5~1	≥5
树脂自流平涂料		1~2（无隔离层）	≥5
		2~3（含隔离层厚度）	≥5
树脂砂浆		4~7	≥10
树脂细石混凝土		30~50	≥15
水玻璃混凝土		60~80	≥15
沥青砂浆		20~40	≥5
聚合物水泥砂浆		15~20	≥15
密实混凝土		60~80	≥15

注：选用本表的使用年限时，地面的构造应满足本节的有关规定。

5．1．3 块材面层的结合层材料，应符合表5．1．3的规定。

表5.1.3 块材面层的结合层材料

块材		灰缝材料	结合层材料
耐酸砖		各种胶泥或砂浆	同灰缝材料
耐酸石材	厚度≤30mm
	厚度＞30mm	水玻璃胶泥或砂浆	水玻璃砂浆
		聚合物水泥砂浆	聚合物水泥耗资
		树脂胶泥	酸性介质作用时，采用水玻璃砂浆或树脂砂浆
			酸碱介质交替作用时，采用树脂耗资或聚合物水泥砂浆
			碱、盐类介质作用时，采用聚合物水泥砂浆或树脂砂浆

5．1．4 地面隔离层的设置，应符合下列规定：
1 受腐蚀性介质作用且经常冲洗的楼层地面，应设置隔离层。
2 受强、中腐蚀性介质作用且经常冲洗的底层地面，应设置隔离层。
3 受大量易溶盐类介质作用且腐蚀性等级为强、中时，地面应设置隔离层。
4 受氯离子介质作用的楼层地面和苛性碱作用的底层地面，应设隔离层。
5 水玻璃混凝土地面和采用水玻璃胶泥或砂浆砌筑的块材地面，应设置隔离层。

5. 1. 5 地面隔离层的材料，应符合下列规定：
1 当面层厚度小于30mm且结合层为刚性材料时，隔离层不应选用柔性材料。
2 沥青砂浆地面和采用沥青胶泥或砂浆砌筑的块材地面，其隔离层可采用高聚物改性沥青防水卷材或沥青基聚氨酯厚涂层等材料。
3 树脂砂浆、树脂细石混凝土、树脂自流平涂料等整体地面和采用树脂胶泥或砂浆砌筑的块材地面，其隔离层应采用厚度不小于lmm、含胶量不小于45％的玻璃钢。
5．1．6 树脂砂浆、树脂细石混凝土、涂料等整体地面的找平层材料，应采用强度等级不低于C30的细石混凝土。

5．1．7 地面垫层材料及构造，应符合下列规定：
1 垫层材料应采用混凝土。地面地基的加强层在酸性介质或硫酸根离子介质作用下，不得采用三合土、四合土、灰土和矿渣等材料。压实填土地基的要求应符合现行国家标准《建筑地面设计规范》GB 50037的有关规定。
2 室内地面垫层的混凝土强度等级不应低于C20，厚度不宜小于120mm。室外地面垫层的混凝土强度等级不应低于C25，厚度不宜小于150mm。
树脂砂浆、树脂细石混凝土、涂料等整体地面垫层的混凝土强度等级不宜低于C30，厚度不宜小于200mm。
3 室外地面、面积较大的地面、树脂细石混凝土地面、树脂砂浆地面、树脂自流平涂料地面、有大型运输工具冲击磨损作用的地面或地基可能产生不均匀变形时，宜采用配筋的混凝土垫层。配筋应采用直径不小于6mm、间距不大于150mm的双向钢筋网。
垫层配筋当采用单层配筋时，钢筋距上表面宜为50mm；当采用双层配筋时，上层钢筋距上表面宜为50mm，下层钢筋距下表面宜为30mm。
4 配筋混凝土垫层应分段配筋和浇灌，每段的长度、宽度不宜大于30m。
5 室外土壤有冻结的地区，室外地面垫层下应设置防冻胀层，其厚度不应小于300mm；室内防冻胀层的设置应符合现行国家标准《建筑地面设计规范》GB 50037的有关规定。
6 在树脂砂浆、树脂细石混凝土和涂料等整体地面的垫层下，应设防潮层；当地下水位较高时，应设防水层。
5．1．8 当楼板为预制时，必须在预制板上设置配筋的细石混凝土整浇层。细石混凝土的强度等级不应低于C30，厚度不应小于40mm，并应配置直径不小于6mm、间距不大于150mm的双向钢筋网(距上表面宜为20mm)。

5．1．9 地面排水应符合下列规定：
1 受液态介质作用的地面，应设朝向排水沟或地漏的排泄坡面。底层地面排泄坡面的坡度不宜小于2％；楼层地面排泄坡面的坡度不宜小于1％。
底层地面宜采用基土找坡，楼层地面宜采用找平层找坡。
2 排水沟和地漏应布置在能迅速排除液体的位置，排泄坡面长度不宜大于9m，各个方向的排泄坡面长度不宜相差太大。
3 排水沟内壁与墙边、柱边的距离，不应小于300mm。
4 地漏中心与墙、柱、梁等结构边缘的距离，不应小于400mm。地漏的上口直径不宜小于150mm。地漏应采用耐腐蚀材料制作，与地面的连接应严密。

5．1．10 有液态介质作用的地面的下列部位应设挡水：
1 不同材料的地面面层交界处。
2 楼层地面、平台的孔洞边缘和平台边缘。
3 地坑四周、排风沟出口与地面交接处及变形缝两侧。

5．1．11 地面与墙、柱交接处，应设置耐腐蚀的踢脚板；踢脚板的高度不宜小于250mm。

5．1．12 支承在地面上的钢构件，应设置耐腐蚀的底座。钢支架的底座高度不宜小于300mm；钢梯、钢栏杆的底座高度不应小于100mm。

5．1．13 地面变形缝的构造应严密。嵌缝材料应采用弹性耐腐蚀密封材料。伸缩片应采用橡胶、塑料、耐腐蚀的金属等材料制作。

5．1．14 设备基础的防护，应符合下列规定：
1 设备基础顶面高出地面面层不应小于100mm。
2 设备基础的地上部分，应根据介质的腐蚀性等级、设备安装、检修和使用要求，结合基础的型式及大小等因素，选择防腐蚀材料和构造。当基础顶面与所在地面的高差小于300mm时，基础的防护面层宜与地面一致。
泵基础宜采用整体的或大块石材等耐冲击、抗振动的面层材料。
3 液态介质作用较多的设备基础，其基础顶面及四周地面宜采取集液、排液措施。
4 设备基础锚固螺栓孔的灌浆材料，上部应采用耐腐蚀材料，其深度不宜小于50mm。
5 重要设备基础地下部分的设计，应符合本规范第4．8节的规定。

5．1．15 地沟和地坑的防护，应符合下列规定：
1 地沟和地坑的材料应采用混凝土或钢筋混凝土；混凝土的强度等级不应低于地面垫层混凝土的强度等级。
2 建筑物的墙、柱、基础不得兼作地沟和地坑的底板和侧壁。
3 管沟不应兼作排水沟。
4 地沟和地坑的底面应坡向集水坑或地漏。地沟底面的纵向坡度宜为0．5％一1％；地坑底面的坡度不宜小于2％。
5 当有地下水或滞水作用时，地沟和地坑应设外防水；当位于潮湿土中时，应设置防潮层。
6 排水沟和集水坑的面层材料和构造，除应满足防腐蚀要求外，尚应满足清污工作的要求。排水沟和集水坑应设置隔离层，并与地面隔离层连成整体；当地面无隔离层时，排水沟的隔离层伸入地面面层下的宽度不应小于300mm。
7 排水沟宜采用明沟。沟宽超过300mm时，应设置耐腐蚀的箅子板或沟盖板。
8 地下排风沟应根据作用介质的性质及作用条件设防，内表面可选用涂料、玻璃钢或其他面层防护。
9 地沟穿越厂房基础时，基础应预留洞孔；沟盖板与洞顶、沟侧壁与洞边，均应留有不小于50mm的净空。
地沟的变形缝不得设置在穿越厂房基础的部位，离开基础的距离不宜小于1m。

5．2 结构及构件的表面防护

5．2．1 在气态介质和固态粉尘介质作用下，混凝土结构、钢结构和砌体结构的表面涂层，应根据介质的腐蚀性等级和防护层使用年限等因素综合确定。

涂层系统应由底层、中间层、面层或底层、面层配套组成。涂料的选择和配套要求应符合本规范第7．10节的规定。
5．2．2 混凝土结构的表面防护，应符合表5．2．2的规定。

表5.2.2 混凝土结构的表面防护

强腐蚀	中腐蚀	弱腐蚀	防护层使用年限（a）
防腐蚀涂层，厚度≥20μm	防腐蚀涂层，厚度≥16μm	防腐蚀涂层，厚度≥120μm	10~15
防腐蚀涂层，厚度≥160μm	防腐蚀涂层，厚度≥120μm	1.防腐蚀涂层，厚度≥180μm   2.聚合物水泥浆两遍	5~10
防腐蚀涂层，厚度≥120μm	1.防腐蚀涂层，厚度≥180μm   2.聚合物水泥浆两遍   3.普通内外墙涂料两遍	1.普通内外墙涂料两遍   2.不做表面防护	2~5

注：1防腐蚀涂料的品种，应按本规范第7.10节确定。

2 混凝土表面不平时，宜采用聚合物水泥砂浆局部找平。

3 室外工程的涂层厚度宜增加20~40μm。

4 当表中有多种防护措施时，可根据腐蚀性介质和作用程度以及构件的重要性等因素选用其中一种。

5．2．3 钢结构的表面防护，应符合表5．2．3的规定。

5．2．4 钢铁基层的除锈等级，应符合表5．2．4的规定。

表5.2.4 钢铁基层的除锈等级

项目	最低除锈等级
富锌底涂料
乙烯磷化底涂料
环氧或乙烯基酯玻璃鳞片底涂料	Sa2
氯化橡胶、聚氨酯、环氧、聚氯乙烯萤丹、高氯化聚乙烯、氯磺化聚乙烯、醇酸、丙烯酸环氧、丙烯酸聚氨酯等底涂料	Sa2可St3
环氧沥青、聚氨酯沥青底涂料	St2
喷铝及其合金	Sa3
喷铝及其合金
热镀浸锌	Be

注：1 新建工程重要构件的除锈等级不应低于

。

2 喷射或抛射除锈后的表面粗糙宜为40~75μm，并不应大于涂层厚度的

。
5．2．5 砌体结构的表面防护，应符合表5．2．5的规定。

表5.2.5 砌体结构的表面防护

强腐蚀	中腐蚀	弱腐蚀	防护层使用年限（a）
防腐蚀涂层，厚度≥160μm	防腐蚀涂层，厚度≥120μm	防腐蚀涂层，厚度≥80μm	10~15
防腐蚀涂层，厚度≥120μm	防腐蚀涂层，厚度≥80μm	1.聚合物水泥浆两遍   2.普通内外墙涂料两遍	5~10
防腐蚀涂层，厚度≥80μm	1.聚合物水泥浆两遍   2.普通内外墙涂料两遍	1.普通内外墙涂料两遍   2.不做表面防护	2~5

注：1防腐蚀涂料的品种，应按本规范第7.10节确定。

2 混凝土砌块，烧结普通砖和烧结多孔砖等墙、柱砌体的表面，应先用1：2水泥砂浆抹面，然后再做防护面层。

3 当表中有多种防护措施时，可根据腐蚀性介质和作用程度以及构件的重要性等因素选用其中一种。

5．2．6 当地面需经常冲洗或堆放固态介质时，墙、柱面应设置墙裙，其面层材料的选用应符合下列要求：
1 腐蚀性介质为酸性时，宜采用玻璃钢、树脂玻璃鳞片涂层、树脂砂浆或耐腐蚀块材。
2 腐蚀性介质为碱性或中性时，宜采用聚合物水泥砂浆、防腐蚀涂层或玻璃钢。

5．2．7 孔洞周围的边梁和板受到液态介质作用时，宜设置玻璃钢或树脂玻璃鳞片涂层。

5．2．8 厂房围护结构设计应防止结露，不可避免结露的部位应加强防护。

5．3 门 窗

5．3．1 对钢的腐蚀性等级为强时，宜采用平开门。

5．3．2 在氯、氯化氢、氟化氢、硫酸酸雾等气体或碳酸钠粉尘作用下，不应采用铝合金门窗。

5．3．3 当生产过程中有碱性粉尘作用时，不应采用木门窗。

5．3．4 硬聚氯乙烯塑钢门窗、玻璃钢门窗，应选用防腐蚀型的。

5．3．5 钢门窗、木门窗应根据环境的腐蚀性等级涂刷防腐蚀涂料。

5．3．6 对钢的腐蚀性等级为强、中时，侧窗、天窗的开窗机应选用防腐蚀型的。

5．4 屋 面

5．4．1 屋面形式应简单，宜采用有组织外排水。生产过程中散发腐蚀性粉尘较多的建筑物，不宜设女儿墙。

5．4．2 屋面材料的选择，应符合下列规定：
1 轻型屋面应根据腐蚀性介质的性质等条件，选用铝合金板、彩涂压型钢板、玻璃钢瓦及塑料瓦等材料。
2 在氯、氯化氢、氟化氢气体，碱性粉尘或煤、铜、汞、锡、镍、铅等金属及其化合物的粉尘作用下，不应采用铝合金板。
3 在腐蚀性粉尘的作用下，不应采用刚性防水屋面和水泥、混凝土的瓦屋面。当采用彩涂压型钢板屋面时，屋面坡度不应小于10％。
4 屋面配件宜采用混凝土、玻璃钢、工程塑料或不锈钢等材料制作，不宜采用薄钢板或镀锌薄钢板制作。

5．4．3 金属板屋面的连接件，应采取防止不同金属接触腐蚀的隔离措施。

5．4．4 雨水管和水斗宜选用硬聚氯乙烯塑料、聚乙烯塑料、玻璃钢、不锈钢等材料制作。

5．4．5 受液态介质或固态介质作用的屋面，应按防腐蚀楼层地面设计，并应设置耐腐蚀的排水设施。

5．4．6 腐蚀性气体、气溶胶或粉尘排放口周围的屋面，应加强防护。

5．5 墙 体

5．5．1 承重或非承重的砌体墙材料，应符合本规范第4．5．1条的规定；其表面防护应符合本规范第5．2．5条的规定。

5．5．2 内隔墙可选用纤维增强水泥条板、轻质混凝土条板、铝合金玻璃隔墙、不锈钢玻璃隔墙、塑钢玻璃隔墙、复合彩钢板和轻钢龙骨墙板体系。
纤维增强水泥条板、轻质混凝土条板的表面防护，可按本规范第5．2．5条的规定确定。

5．5．3 轻钢龙骨墙板体系材料的选择，应符合下列规定：
1 轻钢龙骨应采用厚度不小于1mm的冷轧镀锌薄钢板。
2 墙板应具有防水性和耐腐蚀性能，不得采用石膏板。

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6 构 筑 物

6．1 储槽、污水处理池

6．1．1 本节适用于常温、常压下储存或处理腐蚀性液态介质的钢筋混凝土储槽和污水处理池。

6．1．2 储槽的槽体设计，应符合下列规定：
1 槽体应采用现浇钢筋混凝土。
2 槽体不应设置伸缩缝。
3 槽体宜采用条形或环形基础架空设置，当工艺要求布置在地下时，宜设置在地坑内。
4 容积大于100m³的矩形储槽宜分格。

6．1．3 污水处理池的池体应采用现浇钢筋混凝土。池体不宜设置伸缩缝，必须设置时，构造应严密，并应满足防腐蚀和变形的要求。

6．1．4 储槽、污水处理池的钢筋混凝土结构设计除应符合本规范第4．2节规定外，尚应符合下列规定：
1 混凝土抗渗等级不应低于S8。
2 侧壁和底板的厚度不应小于200mm。混凝土内表面应平整，侧壁可采用聚合物水泥砂浆局部抹平，底板可采用细石混凝土找平并找坡。
3 受力钢筋直径不宜小于10mm，间距不应大于200mm，钢筋的混凝土保护层厚度不应小于35mm。

6．1．5 储槽、污水处理池的内表面防护宜符合表6．1．5的规定，并应符合下列规定：
1 块材宜采用厚度不小于30mm的耐酸砖和耐酸石材。砌筑材料可采用树脂类材料、水玻璃类材料，不得采用沥青类材料。
2 水玻璃混凝土应采用密实型材料，其厚度不应小于80mm。
3 玻璃钢的增强材料应采用玻璃纤维毡或玻璃纤维毡与玻璃纤维布复合；复合时的富胶层厚度不应小于玻璃钢厚度的1／3。玻璃纤维布的含胶量不小于45％，玻璃纤维短切毡的含胶量不小于70％，玻璃纤维表面毡的含胶量不小于90％。
4 采用块材、水玻璃混凝土衬里时，应设玻璃钢隔离层；玻璃钢的毡或布不应少于2层，厚度不应小于1mm。
5 采用玻璃钢或涂层防护的储槽、污水处理池，在受冲刷和磨损的部位宜增设块材或树脂砂浆层。

表6.1.5 储槽、污水处理池的内表面防护

腐蚀性等级	侧壁和池底		钢筋混凝土顶盖的底面
	储槽	污水处理池
强	1.块材   2.水玻璃混凝土   3.玻璃钢，厚度≥5mm	1.块材   2.玻璃钢，厚度≥3mm	1.玻璃钢，厚度≥3mm 2.树脂玻璃鳞片胶泥，厚度≥2mm
中	1.块材   2.玻璃钢，厚度≥3mm	1.玻璃钢，厚度≥2mm   2.树脂玻璃鳞片胶泥，厚度≥2mm   3.聚合物水泥砂浆，厚度20mm	1. 树脂玻璃鳞片胶泥，厚度≥2mm   2树脂玻璃鳞片涂层，厚度≥250μm   3.厚浆型防腐蚀涂层，厚度≥300μm
弱	1.树脂玻璃鳞片胶泥，厚度≥2mm   2.聚合物水泥耗资，厚度20mm   3.玻璃钢，厚度≥1mm	1.树脂玻璃鳞片涂层，厚度≥250μm   2.厚浆型防腐蚀涂层，厚度≥300μm   3.聚合物水泥砂浆，厚度10mm	防腐蚀涂层，厚度≥200μm

注：1 当表中有多种防护措施时，表面防护层的种类，可根据腐蚀性介质的性质和作用程度以及集储槽、污水处理池的重要性等因素选用其中一种。

2.在满足防腐蚀性能要求时，腐蚀性等级为弱的污水处理池可采用掺入抗硫酸盐的外加剂，矿物掺和料和钢筋阻锈剂的钢筋混凝土制作，其表面可不作防护。

6．1．6 储槽、污水处理池地上部分的外表面和地坑的内表面，应根据腐蚀性介质的作用条件，按本规范第3．1节确定腐蚀性等级，按本规范第5．1和5．2节的有关规定采取表面防护措施。

6．1．7 储槽、污水处理池与土壤接触的表面，应设置防水层。

6．1．8 管道出入口宜设置在储槽、污水处理池的顶部。当确需在侧壁设置时，应预埋耐腐蚀的套管；套管与管道间的缝隙应采用耐腐蚀材料填封。

6．1．9 腐蚀性等级为强时，储槽、污水处理池的内表面不应埋设钢制预埋件。储槽的栏杆和池内的爬梯、支架等，宜采用玻璃钢型材或耐腐蚀的金属制作。

6．1．10 当衬里施工过程中可能产生有害气体时，储槽、污水处理池的顶盖应采用装配式或设置不少于两个供施工通风用的孔洞。

6．2 室外管架

6．2．1 室外管架应采用钢筋混凝土结构、预应力混凝土结构或钢结构。

6．2．2 对钢的腐蚀性等级为强、中时，不宜采用吊索式、悬索式管架。

6．2．3 钢筋混凝土管架的设计除应符合本规范第4．2节的规定外，尚应符合下列规定：
1 柱宜采用矩形截面。
2 跨度大于或等于12m的梁，宜采用预应力混凝土梁。
3 混凝土构件的表面防护，应符合本规范第5．2节的规定。

6．2．4 钢管架的设计除应符合本规范第4．3节的规定外，尚应符合下列规定：
1 柱、桁架、梁宜采用H型截面和管型截面。
2 圆钢吊杆或拉杆的直径不应小于20mm。
3 钢构件的表面防护，应符合本规范第5．2节的规定。

6．2．5 防腐蚀地面范围内的管架柱下部以及有腐蚀性液体作用的检修平台或走道，应加强防护。

6．3 排 气 筒

6．3．1 排气筒型式的选择，应符合下列规定：
1 排放的气体中含有酸性冷凝液时，宜采用套筒式或塔架式排气筒。
2 排放的气体或粉尘对钢筋混凝土的腐蚀性等级为弱时，可采用单筒式排气筒。

6．3．2 单筒式排气筒应符合下列规定：
1 筒壁应采用钢筋混凝土；筒壁的厚度不宜小 160mm，混凝土的抗渗等级不宜低于S8；钢筋混凝土的结构设计应符合本规范第4．2节的规定，筒首20m范围内的最大裂缝宽度不应大于0．15mm。
2 筒壁可能结露时，应沿筒壁全高设耐腐蚀材料的内衬，筒壁内表面宜预先涂刷厚度不小 100μm的防腐蚀涂料或树脂胶料。
3 当筒壁不可能结露时，筒壁内表面应沿全高涂刷厚度不小于250μm的防腐蚀涂料。

6．3．3 套筒式排气筒应符合下列规定：
1 外筒应采用钢筋混凝土；外筒的厚度不宜小于160mm，混凝土的抗渗等级不宜低于S8；钢筋混凝土的结构设计，应符合本规范第4．2节的规定。筒首20m范围内的最大裂缝宽度，不应大于0．15mm。外筒内表面及支承内筒的梁、柱及平台、楼梯等构件的表面防护，应符合本规范第5．2节的规定。
2 内筒应根据排放气体的腐蚀性采用耐腐蚀材料制作。

6．3．4 塔架式排气筒应符合下列规定：
1 塔架应采用钢结构，并应符合本规范第4．3节的规定。
2 塔架结构主要杆件应选用管型截面。
3 塔架顶部lOm范围内的钢材厚度，可增加腐蚀裕量1mm。
4 筒体应根据排放气体的腐蚀性采用耐腐蚀材料制作。
5 钢塔架基础应高出地面不小于500mm。

6．3．5 气体进口、转折及出口部位，应加强防护；可能产生气体结露的部位，应采取防止冷凝液积聚和沿筒身流下的措施。

6．3．6 单筒式筒壁的外表面、套筒式外筒的外表面和塔架，应根据排出气体和周围大气中气态、固态介质的类别，按本规范第5．2节的规定进行防护。筒首部位10m范围内应加强防护。

6．3．7 排气筒内部和外部地面受液态介质作用时，应根据介质的种类、浓度，按本规范第5．1节的规定设置防腐蚀地面。

6．3．8 爬梯、平台和栏杆宜采用耐候钢制作。表面防护宜采用厚度不小于300μm耐候性优良的防腐蚀涂层或喷、镀、浸金属层上再涂防腐蚀涂料的复合面层。预埋件和连接螺栓宜采用耐候钢或不锈钢制作。
有条件时，爬梯和栏杆可采用不锈钢制作。

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7 材 料

7．1 一般规定

7．1．1 材料的选择，应根据腐蚀性介质的性质、浓度和作用条件，结合材料的耐腐蚀性能和物理力学性能、使用部位的重要性、施工的可操作性、材料供应状况等因素综合确定。

7．1．2 常温下，常用材料的耐腐蚀性能宜按本规范附录A确定；常用材料的物理力学性能宜按本规范附录B确定。
当材料受多种介质混合作用、交替作用及非常温介质作用时，其耐腐蚀性能除确有使用经验外，应通过试验确定。
当采用新型材料时，应经科学试验和工程实践证明行之有效方可采用。

7．1．3 耐腐蚀材料的施工配合比，应符合现行国家标准《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》GB 50212的有关规定。

7．2 水泥砂浆和混凝土

7．2．1 水泥品种的选择，应符合下列规定：
1 混凝土和水泥砂浆宜选用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥，地下结构或在弱腐蚀条件下，也可选用矿渣硅酸盐水泥或火山灰质硅酸盐水泥。
硅酸盐水泥宜掺入矿物掺和料；普通硅酸盐水泥可掺入矿物掺和料。
2 受碱液作用的混凝土和水泥砂浆，应选用普通硅酸盐水泥或硅酸盐水泥，不得选用高铝水泥或以铝酸盐成分为主的膨胀水泥，并不得采用铝酸盐类膨胀剂。
3 中抗硫酸盐硅酸盐水泥，可用于硫酸根离子含量不大于2500mg／1的液态介质；高抗硫酸盐硅酸盐水泥，可用于硫酸根离子含量不大于8000mg／1的液态介质。
在下列环境下，抗硫酸盐硅酸盐水泥的耐腐蚀性能除确有使用经验外，尚应经过试验确定：
1)介质的硫酸根离子含量大于上述指标；
2)介质除含有硫酸根离子外，还含有其他腐蚀性离子；
3)构件一个侧面与硫酸根离子液态介质接触，另一个侧面暴露在大气中。

7．2．2 掺入混凝土中的外加剂，应符合下列规定：
1 外加剂对混凝土的性能应无不利影响，对钢筋不得有腐蚀作用。
2 在混凝土中掺入矿物掺和料、钢筋阻锈剂或抗硫酸盐的外加剂时，其掺量、使用方法和耐腐蚀性能可按相应产品的使用说明并经验证后确定。

7．2．3 混凝土的砂、石应致密，可采用花岗石、石英石或石灰石，但不得采用有碱骨料反应的活性骨料。

7. 2．4 强度等级不低于C20的混凝土和1：2水泥砂浆，可用于浓度不大于8％氢氧化钠作用的部位。
抗渗等级不低于S8的密实混凝土，可用于浓度不大于15％氢氧化钠作用的部位。
采用铝酸三钙含量不大于9％的普通硅酸盐水泥或硅酸盐水泥，且抗渗等级不低于S12的密实混凝土，可用于浓度不大于22％氢氧化钠作用的部位。

7．2．5 聚合物水泥砂浆的品种可选用氯丁胶乳水泥砂浆、聚丙烯酸酯乳液水泥砂浆和环氧乳液水泥砂浆。聚合物水泥砂浆可用于盐类介质、中等浓度的碱液和酸性水等介质作用的部位。

7．3 耐腐蚀块材

7．3．1 耐酸砖、耐酸耐温砖可用于酸、碱、盐类介质作用的部位，但不得用于含氟酸、熔融碱作用的部位。

7．3．2 耐酸砖应选用素面砖，其吸水率不应大于0．5％。当用于受高温气态介质作用时，应选用耐酸耐温砖。

7．3．3 耐酸石材宜用于酸性介质作用的部位，也可用于碱、盐类介质作用的部位，但不得用于含氟酸、熔融碱和骤冷骤热介质作用的部位。

7．3．4 耐碱石材可用于碱性介质作用的部位，不得用于酸性介质作用的部位。

7．3．5 炭砖可用于含氟酸作用的部位。

7．4 金 属

7．4．1 铸铁和碳素钢常温时可用于氢氧化钠或硫化钠溶液作用的部位。

7．4．2 铝和铝合金可用于有机酸、浓硝酸、硝酸铵、尿素等介质作用的部位。

7．4．3 锌、铝及其合金，以及喷、镀、浸锌、铝金属层的钢材，不应用于下列介质作用频繁的部位：
1 碳酸钠粉尘、碱或呈碱性反应的盐类介质。
2 氯、氯化氢、氟化氢等气体。
3 铜、汞、锡、镍、铅等金属的化合物。

7．4．4 不锈钢不得用于含氯离子介质作用的部位。

7．4．5 铝和铝合金与水泥类材料或钢材接触时，应采取隔离措施。

7．5 塑 料

7．5．1 聚氯乙烯、聚乙烯和聚丙烯塑料，不得用于高浓度氧化性酸作用的部位。

7．5．2 聚氯乙烯、聚乙烯和聚丙烯塑料，不得用于有明火作用或受机械冲击作用的部位。

7．6 木 材

7．6．1 木材可用于醋酸酸雾、氟化氢、氯、二氧化硫等气态介质作用的部位，不得用于硝酸、铬酸、硫酸、氢氧化钠等液态介质作用的部位。

7．6．2 木材不宜用于介质干湿交替频繁作用的部位。

7．7 树脂类材料

7．7．1 树脂品种可选用环氧树脂、不饱和聚酯树脂、乙烯基酯树脂、呋喃树脂和酚醛树脂，但不得采用酚醛树脂配制树脂砂浆和树脂混凝土。

7．7．2 在酸(含氟酸除外)、碱、盐类介质作用下，集料应选用石英石、花岗石、石英砂等骨料和石英粉、瓷粉、铸石粉等粉料。玻璃钢的增强材料宜选用玻璃纤维布和玻璃纤维毡。
在含氟酸作用下，集料应选用重晶石的石、砂和粉料；玻璃钢的增强材料宜选用有机纤维布和有机纤维毡，也可选用麻布或脱脂纱布，但不得选用玻璃纤维布和玻璃纤维毡。

7．7．3 不饱和聚酯树脂材料和乙烯基酯树脂材料，不应选用有阻聚作用或有促进作用的颜料、粉料。

7．7．4 当树脂类材料用于潮湿基层时，应选用湿固化的环氧树脂胶料封底。

7．8 水玻璃类材料

7．8．1 水玻璃品种可选用钾水玻璃和钠水玻璃。水玻璃类材料可用于酸性介质作用的部位，不宜用于盐类介质干湿交替作用频繁的部位，不得用于碱和呈碱性反应的介质以及含氟酸作用的部位。

7．8．2 常温介质作用时，宜选用密实型水玻璃类材料；当介质温度高于100℃时，不应选用密实型水玻璃类材料。
经常有稀酸或水作用的部位，应选用密实型水玻璃类材料。

7．8．3 钠水玻璃材料不得与水泥砂浆、混凝土等呈碱性反应的基层直接接触。

7．8．4 配筋水玻璃混凝土的钢筋表面，应涂刷防腐蚀涂料。

7．9 沥青类材料

7．9．1 沥青类材料可用于中等浓度及以下的酸、碱和盐类介质作用的部位，不得用于有机溶剂作用的部位，不得用于高温和有明火作用的部位。

7．9．2 沥青类材料宜用于室内和地下工程。

7．10 防腐蚀涂料

7．10．1 防腐蚀面涂料的选择，应符合下列规定：
1 用于酸性介质环境时，宜选用氯化橡胶、聚氨酯、环氧、聚氯乙烯萤丹、高氯化聚乙烯、氯磺化聚乙烯、丙烯酸聚氨酯、丙烯酸环氧和环氧沥青、聚氨酯沥青等涂料。
用于弱酸性介质环境时，可选用醇酸涂料。
2 用于碱性介质环境时，宜选用环氧涂料，也可选用本条第1款所列的其他涂料，但不得选用醇酸涂料。
3 用于室外环境时，可选用氯化橡胶、脂肪族聚氨酯、聚氯乙烯萤丹、氯磺化聚乙烯、高氯化聚乙烯、丙烯酸聚氨酯、丙烯酸环氧和醇酸等涂料，不应选用环氧、环氧沥青、聚氨酯沥青和芳香族聚氨酯等涂料。
4 用于地下工程时，宜采用环氧沥青、聚氨酯沥青等涂料。
5 对涂层的耐磨、耐久和抗渗性能有较高要求时，宜选用树脂玻璃鳞片涂料。

7．10．2 底涂料的选择，应符合下列规定：
1 锌、铝和含锌、铝金属层的钢材，其表面应采用环氧底涂料封闭；底涂料的颜料应采用锌黄类，不得采用红丹类。
2 在有机富锌或无机富锌底涂料上，宜采用环氧云铁或环氧铁红的涂料，不得采用醇酸涂料。
3 在水泥砂浆或混凝土表面上，应选用耐碱的底涂料。

7．10．3 防腐蚀涂料的底涂料、中间涂料和面涂料等，应选用相互间结合良好的涂层配套。
涂层与钢铁基层的附着力不宜低于5MPa；涂层与水泥基层的附着力不宜低于1．5MPa；附着力的测试方法为拉开法，应符合现行国家标准《涂层附着力的测定拉开法》GB／T 5210的规定。
当涂层与基层的附着力采用拉开法测试确有困难时，可采用划格法进行测试，其附着力不宜低于1级；划格法应符合现行国家标准《漆膜的划格试验》GB／T 9286的规定。
常用防腐蚀涂层配套可按本规范附录C选用。

附录A 常用材料的耐腐蚀性能

A．0．1 耐腐蚀块材、塑料、聚合物水泥砂浆、沥青类、水玻璃类材料和弹性嵌缝材料的耐腐蚀性能，宜按表A．0．1确定。

表A.0.1 耐腐蚀块材、塑料、聚合物水泥砂浆、沥青类、水玻璃类材料和弹性嵌缝材料的耐腐蚀性能

介质名称	花岗石	耐酸砖	硬聚氯乙烯板	氯丁胶乳水泥砂浆	聚丙烯酸酯乳液水泥砂浆	环氧乳液水泥砂浆	沥青类材料	水玻璃类材料	氯磺化聚乙烯胶泥
硫酸（%）	耐	耐	≤70，耐	不耐	≤2，尚耐	≤10，尚耐	≤50，尚耐	耐	≤40，耐
盐酸（%）	耐	耐	耐	≤2，尚耐	≤5，尚耐	≤10，尚耐	≤20，耐	耐	≤20，耐
硝酸（%）	耐	耐	≤50，耐	≤2，尚耐	≤5，尚耐	≤5，尚耐	≤10，耐	耐	≤15，耐
醋酸（%）	耐	耐	≤60，耐	≤2，尚耐	≤5，尚耐	≤10，尚耐	≤40，耐	耐	—
铬酸（%）	耐	耐	≤50，耐	≤2，尚耐	≤5，尚耐	≤5，尚耐	≤5，尚耐	耐	—
氢氟酸（%）	不耐	不耐	≤40，耐	≤2，尚耐	≤5，尚耐	≤5，尚耐	≤5，耐	不耐	≤15，耐
氢氧化钠（%）	≤30，耐	耐	耐	≤20，耐	≤20，尚耐	≤30，尚耐	≤25，耐	不耐	≤20，耐
炭酸钠	耐	耐	耐	尚耐	尚耐	耐	耐	不耐	—
氨水	耐	耐	耐	耐	耐	耐	耐	不耐	—
尿素	耐	耐	耐	耐	耐	耐	耐	不耐	—
氯化铵	耐	耐	耐	尚耐	尚耐	耐	耐	尚耐	—
硝酸铵	耐	耐	耐	尚耐	尚耐	尚耐	耐	尚耐	—
硫酸钠	耐	耐	耐	尚耐	尚耐	耐	耐	尚耐	—
丙酮	耐	耐	不耐	耐	尚耐	耐	不耐	有渗透作用	—
乙醇	耐	耐	耐	耐	耐	耐	不耐		—
汽油	耐	耐	耐	耐	尚耐	耐	不耐		—
苯	耐	耐	不耐	耐	耐	耐	不耐		—
5%硫酸和5%氢氧化钠交替作用	耐	耐	耐	不耐	不耐	尚耐	耐	不耐	耐

注：1 表中介质为常温，%系指介质的质量浓度百分比。

2 表中水玻璃类材料对氯化铵、硝酸铵、硫酸钠的“尚耐”，仅适用于密实型水玻璃类材料。

A．0．2 树脂类材料的耐腐蚀性能，宜按表A．0．2确定。

表A.0.3 树脂类材料的耐腐蚀性能

介质名称	环氧类材料	酚醛类材料	不饱和聚酯类材料				乙烯基酯类材料	糠醇糠醛型呋喃类材料
			双酚A型	邻苯型	间苯型	二甲苯型
硫酸（%）	≤60，耐	≤70，耐	≤70，耐	≤50，耐	≤50，耐	≤70，耐	≤70，耐	≤60，耐
盐酸（%）	≤31，耐	耐	耐	≤20，耐	≤31，耐	≤31，耐	耐	≤20，耐
硝酸（%）	≤10，尚耐	≤10，尚耐	≤40，耐	≤5，耐	≤20，耐	≤40，耐	≤40，耐	≤10，耐
醋酸（%）	≤10，耐	耐	≤40，耐	≤30，耐	≤40，耐	≤40，耐	≤40，耐	≤10，耐
铬酸（%）	≤10，尚耐	≤20，耐	≤20，耐	≤5，耐	≤10，耐	≤20，耐	≤20，耐	≤5，耐
氢氟酸（%）	≤5，尚耐	≤40，耐	≤40，耐	≤20，耐	≤30，耐	≤30，尚耐	≤30，耐	≤20，耐
氢氧化钠	耐	不耐	尚耐	不耐	尚耐	尚耐	尚耐	尚耐
炭酸钠（%）	耐	尚耐	≤20，耐	不耐	尚耐	耐	耐	耐
氨水	耐	不耐	不耐	不耐	不耐	不耐	尚耐	尚耐
尿素	耐	耐	耐	耐	耐	尚耐	耐	耐
氯化铵	耐	耐	耐	耐	耐	耐	耐	耐
硝酸铵	耐	耐	耐	耐	耐	耐	耐	耐
硫酸钠	耐	尚耐	尚耐	尚耐	尚耐	耐	耐	耐
丙酮	尚耐	不耐	不耐	不耐	不耐	不耐	不耐	不耐
乙醇	耐	尚耐	尚耐	不耐	尚耐	尚耐	尚耐	尚耐
汽油	耐	耐	耐	耐	耐	尚耐	耐	耐
苯	耐	耐	尚耐	不耐	尚耐	不耐	尚耐	耐
5%硫酸和5%氢氧化钠交替作用	耐	不耐	尚耐	不耐	尚耐	耐	耐	耐

注：表中介质为常温，%系指介质的质量浓度白分比。

附录B 常用材料的物理力学性能

B．0．1 聚合物水泥砂浆、沥青类和水玻璃类材料的物理力学性能，宜按表B．0．1确定。

表B.0.1 聚合物水泥砂浆、沥青类和水玻璃类材料的物理力学性能

项目	氯丁胶乳水泥砂浆	聚丙烯酸酯乳液水泥砂浆	环氧乳液水泥砂浆	沥青类材料	钾水玻璃材料		钠水玻璃材料
					普通型	密实型	普通型	密实型
抗压强度（MPa）不小于	20	30	35	砂浆、混凝土在50℃时1.0	砂浆20混凝土20	砂浆25混凝土25	砂浆15混凝土20	砂浆20混凝土25
抗拉强度（MPa）不小于	3.0	4.5	5.0	—	胶泥.砂浆3.0	胶泥.砂浆2.5	胶泥.砂浆2.5	胶泥.砂浆2.5
粘结强度（MPa）不小于	与水泥基层1.2   与钢铁基层2.0	与水泥基层1.2   与钢铁基层1.5	与水泥基层2.0   与钢铁基层2.0	胶泥与耐酸砖0.5	胶泥、砂浆与耐酸砖1.2   砂浆与水泥基层1.0		胶泥、砂浆与耐酸砖1.0
抗渗等级（MPa）不小于	1.5	1.5	1.5	—	0.4	1.2	0.2	1.2
吸水率（%）不大于	4.0	5.5	4.0	砂浆1.5	10	3	15	—
使用温度（℃）不大于	60	60	80	50	300	100	300	100

注：1 水玻璃胶泥的吸水率系采用煤油吸收法测定。

2 表中使用温度系指无腐蚀条件下的温度。

3 普通型水玻璃类材料采用耐火集料时，其使用温度可以提高。

B．0．2 树脂类材料的物理力学性能，宜按表B．0．2确定。

表B.0.2 树脂类材料的物理力学性能

项目		环氧类材料	酚醛类材料	不饱和聚酯类材料				乙烯基酯类材料	糠醇糠醛型呋喃类材料
				双酚A型	邻苯型	间苯型	二甲苯型
抗压强度（MPa）不小于	胶泥	80	70	70	80	80	80	80	70
	砂浆	70	—	70	70	70	70	70	60
抗压强度（MPa）不小于	胶泥	9	6	9	9	9	9	9	6
	砂浆	7	—	7	7	7	7	7	6
	玻璃钢	100	60	100	90	90	100	100	80
胶泥粘结强度（MPa）不小于	与耐酸砖	3	1	2.5	1.5	1.5	3	2.5	2.5
	与花岗石	2.5	2.0	2.5	2.5	2.5	2.5	2.5	2.5
	与水泥基层	2.0	—	1.5	1.5	1.5	1.5	1.5	—
收缩率不大于（%）	胶泥	0.2	0.5	0.9	0.9	0.9	0.4	0.8	0.4
	砂浆	0.2	—	0.7	0.7	0.7	0.3	0.6	0.3
胶泥使用温度（℃）不大于		80	120	100	60	100	—	—	140

注：1 各种树脂胶泥、玻璃钢的吸水率不大于0.2%，砂浆的吸水率不大于0.5%。

2 表中使用温度是指无腐蚀条件下的温度。

3 乙烯基酯树脂胶泥的使用温度与品种有关，为80~120℃。

4 二甲苯型不饱和聚酯树脂胶泥的使用温度与品种用关，为65~85℃。

附录C 防腐蚀涂层配套

C．0．1 在气态和固态粉尘介质作用下，常用防腐蚀涂层的配套可按表C．0．1选用；当涂层用于室外时，涂料的品种应符合本规范第7．10节的规定，且涂层的总厚度宜增加20～40μm。

表C.0.1 防腐蚀涂层配套

基层材料	除锈等级	涂层构造									涂层总厚度（μm）	使用年限（a）
		底层			中间层			面层				弱腐蚀	中腐蚀	弱腐蚀
		涂料名称	遍数	厚度（μm）	涂料名称	遍数	厚度（μm）	涂料名称	遍数	厚度   （μm）
钢材	Sa2或St3	醇酸底涂料	2	60	—	—	—	醇酸面涂料	2	60	120	—	—	2~5
									3	100	160	—	2~5	5~10
		与面层同品种的底涂料或环氧铁红底涂料	2	60	—	—	—	氯化橡胶、高氯化聚乙烯、氯磺化聚乙烯等面涂料	2	60	120	—	—	2~5
			2	60					3	100	160	—	2~5	5~10
			3	100					3	100	200	—	2~5	10~15
	Sa2	环氧铁红底涂料	2	60	环氧云铁中间涂料	1	70		2	70	200	2~5	5~10	10~15
			2	60		1	80		3	100	240	5~10	10~15	＞15
			2	60	环氧云铁中间涂料	1	70	环氧、聚氨酯、丙烯酸环氧、丙烯酸聚氨酯等面涂料	2	70	200	2~5	5~10	10~15
			2	60		1	80		3	100	240	5~10	10~15	＞15
			2	60		2	120		3	100	280	10~15	＞15	＞15
			2	60		1	70	环氧、聚氨酯、丙烯酸环氧、丙烯酸聚氨酯行装厚膜型面涂料	2	150	280	10~15	＞15	＞15
			2	60	—	—	—	环氧、聚氨酯等玻璃鳞片面涂料	3	260	320	＞15	＞15	＞15
								乙烯基酯玻璃鳞片片面涂料	2
	Sa2或St3	聚氯乙烯萤丹低涂料	3	100	—	—	—	聚氯乙烯萤丹面涂料	2	60	160	5~10	10~15	＞15
	Sa2		3	100					3	100	200	10~15	＞15	＞15
			2	80				聚氯乙烯含氟萤丹面涂料	2	60	140	5~10	10~15	＞15
			3	110					2	60	170	10~15	＞15	＞15
			3	100					3	100	200	＞15	＞15	＞15
	Sa2	富锌底涂料	见表注	70	环氧云铁中间涂料	1	60	环氧、聚氨酯、丙烯酸环氧、丙烯酸聚氨酯等面涂料	2	70	200	5~10	10~15	＞15
				70		1	70		3	100	240	10~15	＞15	＞15
				70		2	110		3	100	280	＞15	＞15	＞15
				70		1	60	环氧、聚氨酯、丙烯酸环氧、丙烯酸聚氨酯等厚膜型面涂料	2	150	280	＞15	＞15	＞15
	Sa3(用于铝层)、Sa2 （用于锌层）	喷涂锌、铝及其合金的金属覆盖层120μm，其上再涂环氧密封底涂料20μm			环氧支铁中间涂料	1	40	环氧、聚氨酯、丙烯酸环氧、丙烯酸聚氨酯等面涂料	2	6	240	10~15	＞15	＞15
									3	100	280	＞15	＞15	＞15
								环氧、聚氨酯、丙烯酸环氧、丙烯酸聚氨酯等厚膜型面涂料	1	100	280	＞15	＞15	＞15
混凝土	—	与面层同品种的底涂料	1	30	—	—	—	氯化橡胶、高氯化聚乙烯、氯磺化聚乙烯等面涂料	2	60	90	—	2~5	5~10
			2	60					2	60	120	2~5	5~10	10~15
			2	60					3	100	160	5~10	10~15	＞15
			3	100					3	100	200	10~15	＞15	＞15
混凝土	—	环氧底涂料或与面层同品种的底涂料	1	30	—	—	—	环氧、聚氨酯、丙烯酸环氧、丙烯酸聚氨酯、聚氯乙烯萤丹等面涂料	2	60	90	2~5	5~10	10~15
			2	60					2	60	120	5~50	10~15	＞15
			2	60					3	100	160	10~15	＞15	＞15
			3	100					3	1010	200	＞15	＞15	＞15

注：1 涂层厚度系指干腊的厚度。

2 富锌底涂料的遍数与品种有关，当采用正硅酸乙酯富锌底涂料、硅酸锂富锌底涂料、硅酸钾富锌底涂料时。宜为1遍；当采用环氧富锌底涂料、聚氨酯富锌底涂料，硅酸钠富锌底涂料和冷冻锌底涂料时，宜为2遍。

3 在混凝土涂刷底涂料之前，宜行涂刷稀释的环氧涂料或稀释的面涂料一遍（无厚度要求），并用于腻子局部找平。

本规范用词说明

1 为便于在执行本规范条文时区别对待，对要求严格程度不同的用词说明如下：
1)表示很严格，非这样做不可的用词：
正面词采用“必须”，反面词采用“严禁”。
2)表示严格，在正常情况下均应这样做的用词：
正面词采用“应”，反面词采用“不应”或“不得”。
3)表示允许稍有选择，在条件许可时首先应这样做的用词：
正面词采用“宜”，反面词采用“不宜”；
表示有选择，在一定条件下可以这样做的用词，采用“可”。
2 本规范中指明应按其他有关标准、规范执行的写法为“应符合……的规定”或“应按……执行”。

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