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中华人民共和国国家标准
生物液体燃料工厂设计规范
Code for design of liquid biofuel plant
GB 50957-2013
主编部门：中国轻工业联合会
批准部门：中华人民共和国住房和城乡建设部
施行日期：2014年7月1日
中华人民共和国住房和城乡建设部公告
第259号
住房城乡建设部关于发布国家标准《生物液体燃料工厂设计规范》的公告
本规范由我部标准定额研究所组织中国计划出版社出版发行。
中华人民共和国住房和城乡建设部
2013年12月19日
前言
本规范是根据住房城乡建设部《关于印发<2008年工程建设标准规范制订、修订计划(第二批)>的通知》(建标[2008]105号)的要求，由中国海诚工程科技股份有限公司会同有关单位共同编制而成。
本规范编制过程中，编制组进行了广泛深入的调查研究，总结了生物液体燃料工厂的建设经验，吸收了相关行业设计规范的最新成果，研究分析了生物液体燃料的生产现状和发展趋势，并广泛征求国内有关单位和专家的意见，总结国内实际运行中采用的先进技术、节能减排和环境保护等方面措施，完成了报批稿。最后经审查定稿。
本规范共分16章和1个附录，主要内容有：总则、术语、厂址选择、总平面布置、工艺、车间管道、建筑与结构、热能与动力、供电、过程检测与控制仪表、给水排水、供暖通风与空气调节、消防、质量检测与控制、环境保护和综合利用等。
本规范中以黑体字标志的条文为强制性条文，必须严格执行。
本规范由住房城乡建设部负责管理和对强制性条文的解释，由中国轻工业联合会负责日常管理，由中国海诚工程科技股份有限公司负责具体技术内容的解释。本规范在执行过程中，如有需要修改与补充的建议，请将相关信息与资料反馈给中国海诚工程科技股份有限公司(地址：上海市徐汇区宝庆路21号，邮政编码：200031，E-mail：info@haisum．com)，以供今后修订时参考。
本规范主编单位、参编单位、主要起草人和主要审查人：
主编单位：中国海诚工程科技股份有限公司
参编单位：中国轻工业广州工程有限公司
中石油东北炼化工程有限公司吉林设计院
中国轻工业西安设计工程有限公司
吉林燃料乙醇有限责任公司
河南天冠企业集团有限公司
四川省公安消防总队
中国酿酒工业协会酒精分会
主要起草人：袁蔡斌 王国森 顾方 平钧 刘丹 王建平 李彦成 杭卫星 周晖 徐安琪 余梅华 邵硕 李晨红 杨军 刘建文 顾亚军 杜风光 巩传志 钱世凯 宋晓勇 张国红 张小龙 戴冠民 李勤 张锦冈 聂欣蔚 杨为国 郭小明 张耀安 刘霄 张中 李汉烈 杨庆
主要审查人：石贵阳 倪照鹏 柳毅 陈世忠 魏海国 王红 陈大钧 武建芃 陶观楚 刘植生 汪习生
1 总 则
1．0．1 为规范生物液体燃料工厂的设计，使建成的生物液体燃料工厂技术先进、便于管理、环境友好，以提高企业的经济效益、社会效益和环境效益，制定本规范。
1．0．2 本规范适用于工艺技术成熟的以非粮淀粉类物质为原料的燃料乙醇工厂和以动植物的油脂为原料的生物柴油工厂的新建、扩建及改建工程的设计。
1．0．3 生物液体燃料工厂的设计，除应符合本规范外，尚应符合国家现行有关标准的规定。
2 术 语
2．0．1 生物液体燃料 liquid biofuel
利用薯类或动植物油脂经加工后获得的、能够直接使用或与汽油或柴油等液体燃料混合后可用于发动机或直接燃烧的液体燃料。本规范中指燃料乙醇和生物柴油。
2．0．2 燃料乙醇 fuel ethanol
未加变性剂的、可用作燃料的无水乙醇。
2．0．3 变性剂 denaturant
添加到燃料乙醇中使其不能饮用，而适于用作车用点燃式内燃机燃料的无铅汽油。
2．0．4 变性燃料乙醇 denatured fuel ethanol
加入变性剂后不适于饮用的燃料乙醇。
2．0．5 生物柴油 bio-diesel
以动植物油脂为原料，在催化剂作用下，与甲醇或乙醇等醇类物质经过酯化及酯交换反应生成的、可供柴油机使用的液体燃料。
2．0．6 发酵醪液 fermenting mash
利用酵母等微生物生产乙醇的醪液。
3 厂址选择
3．0．1 厂址选择应符合国家、地方的产业布局和当地城镇总体规划的要求，并应执行国家项目建设前期工作的有关规定。
3．0．2 厂址宜靠近原料供应地，应对原料、能源、辅助材料的供应、目标市场、建设条件、经济、水文、气象、地质、环境保护等因素进行调查研究、综合分析和多方案比选后择优确定。
3．0．3 厂址周围宜有可供发展的用地。
3．0．4 厂址应具备方便、经济的交通运输条件，应与厂外公路、铁路或港口的连接便捷。
3．0．5 厂址选择应充分利用非可耕地和劣地，不应破坏原有森林、植被，并应减少土石方开挖量。
3．0．6 与厂址毗邻的城镇应有良好的教育、文化、卫生、维修、运输、生活、通信等条件。
3．0．7 厂址宜位于城镇或居民区全年最小频率风向的上风侧。
3．0．8 厂址不应选择在下列区域：
1 地震断层及地震基本烈度高于9度的地区；
2 工程地质严重不良地段；
3 具有开采价值的矿藏区及采矿陷落(错动)区；
4 国家或地方规定的风景区、自然保护区、历史文物古迹保护区及其他保护区域；
5 对飞机起降、电台通信、电视转播、雷达导航和天文、气象、地震观测，以及军事设施有影响的地区；
6 供水水源卫生保护区；
7 水库、水坝、河堤决溃后可能淹没的地区和易受洪涝危害、防洪工程量很大的地区；
8 爆破危险区域；
9 含尘和有害气体浓度较高的地段，以及有放射性物质污染或其他扩散性污染源的地段；
10 大型尾矿库及废料场(库)的坝下方；
11 全年静风频率大于60％的地段。
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4 总平面布置
4．1 一般规定
4．1．1 总平面布置应根据工厂的建设规模、采用原料、生产工艺、交通运输、环境保护、消防、安全、卫生、施工、检修、运行与经营管理、厂容厂貌及企业发展等要求，结合当地自然和环境条件进行布置，经多方案比选后择优确定。
4．1．2 厂区总平面应按功能分区布置。功能区可分为生产装置区、辅助生产区、公用工程设施区、原料库(罐)区、成品储罐区、行政办公和生活服务区等。
4．1．3 总平面布置应符合国家有关用地控制指标的规定和工厂所在地规划部门的有关规定。厂区建筑系数不应小于30％；厂区利用系数不应小于50％；全厂的容积率指标不应小于0．6，其计算方法应符合本规范附录A的规定。
4．1．4 当项目分期建设时，工程应一次性统一规划、分期实施。
4．1．5 总平面布置应使厂内外交通互相协调，应合理组织厂内的物流和人流，并应避免交叉、迂回和相互干扰。
4．1．6 总平面布置应满足生产要求，生产作业线应便捷、顺畅。公用工程设施应集中或分区集中布置，并应靠近负荷中心。
4．1．7 工厂内运输燃料乙醇的道路的最大纵坡不应大于6％。
4．1．8 厂区内铁路、原料库(罐)和成品储罐区应结合厂区总平面布置及竖向设计，宜集中布置于厂区边缘地带。原料库(罐)和成品储罐区应靠近厂区的物流出入口。
4．1．9 场地的竖向设计、防洪、绿化及管线综合，应符合现行国家标准《工业企业总平面设计规范》GB 50187的有关规定。
4．2 建(构)筑物布置
4．2．1 生产装置中的液(糖)化、发酵、蒸馏脱水车间应布置在同一个街区或相邻街区内。因地形、地势原因需采取阶梯式布置时，应布置在同一台阶或相邻台阶上。
4．2．2 生产装置中的液(糖)化罐、预发酵罐、发酵罐、蒸馏塔、脱水塔等设备，均宜露天或半露天布置。
4．2．3 采用薯类原料时，原料处理和粉碎厂房均宜与原料仓库联合布置，调浆设备宜布置在原料粉碎工段内。
4．2．4 在满足安全要求条件下，液(糖)化车间和蒸馏脱水车间宜靠近锅炉房布置。
4．2．5 中央控制室、中心化验室、计量室、仪表修理间的布置，应符合下列规定：
1 宜集中布置，并宜靠近生产区域；
2 应布置在生产装置区全年最小频率风向的下风侧；
3 应位于厂区内空气洁净度较高的地段；
4 应具备良好的通风和采光条件；
5 不宜布置在有大型运货车辆通过的主干道一侧，确需沿主干道布置时，建筑物的外侧轴线与主干道中心线的距离不应小于20m。
4．2．6 空压站、冷冻站、循环水站、二氧化碳回收车间的布置，应符合下列规定：
1 宜联合布置，区域内宜设分变电所；
2 应靠近生产装置并位于生产装置及其他产生可燃气体、粉尘等场所全年最小频率风向的下风侧。
4．2．7 薯类原料的平房仓，除应符合现行国家标准《粮食平房仓设计规范》GB 50320的有关规定外，原料仓库布置还应符合下列规定：
1 宜布置在厂区全年最小频率风向的上风侧和厂区边缘，并宜靠近物流出入口；
2 应合理组织交通流线及卸料场地，靠近原料仓库宜有足够的停车场地。
4．2．8 燃料乙醇成品储罐区(包括汽油罐、混配罐)布置，除应符合本规范第7．3节的有关规定外，尚应符合下列规定：
1 应布置在厂区全年最小频率风向的上风侧和地势较低、扩散条件较好的地段；
2 宜布置在厂区边缘并靠近物流出入口；
3 宜靠近蒸馏脱水车间；
4 工厂自备槽罐车时，装车站外应设槽罐车停车场。
4．2．9 生物柴油工厂成品储罐与原料罐可布置在同一罐区内。
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5 工 艺
5．1 一般规定
5．1．1 工艺流程设计应符合下列规定：
1 应满足所用原料的原料储存、输送、预处理和生产的要求，并应优化原料、热能和水的综合利用；
2 采用的工艺技术的消耗指标不应高于国内同类型工厂的先进水平；
3 应配置计量、检测仪表和自动控制系统。
5．1．2 燃料乙醇工艺设计应满足生物发酵必需的设备和管道的清洗与卫生要求。
5．1．3 生物液体燃料工厂的工艺平衡计算应按日生产时间24h计，年生产时间宜按8000h计，原料接收和产品的发运能力宜按每天8h计。
5．1．4 厂区应设置原辅材料进厂和产品出厂的称重或计量装置。
5．2 燃料乙醇工艺
5．2．1 原料应符合下列规定：
1 对于薯干原料，应砂、杂质含量少，水分不应高于14％，淀粉含量不宜低于64％；
2 对于鲜薯原料，应砂、杂质含量少，淀粉含量不宜低于20％；
3 对于甜高粱原料，含糖量不宜低于13％。
5．2．2 以薯类为原料的生物液体燃料工厂应根据生产规模、原料来源、供应半径、厂区面积、资金条件等确定原料储存方式和储存周期。薯干原料的厂内储存周期不宜少于20d，鲜薯原料的厂内储存周期宜按2d～4d计。
5．2．3 采用筒仓储存薯干原料时，应经除杂、除铁和粗粉碎后进仓。
5．2．4 原料投入生产线时应称重。薯干原料粉碎前应除杂、除铁。鲜薯原料粉碎前应除杂、除铁、洗涤。薯干原料的粉碎宜在负压下进行。
5．2．5 燃料乙醇生产的调浆罐宜用单罐连续拌料。
5．2．6 采用活性干酵母时，宜设置1个～2个酵母活化罐，以及相应的预发酵罐或培养罐。
5．2．7 发酵工艺宜采用连续发酵，也可采用半连续发酵或间歇发酵。
5．2．8 发酵醪液宜采用外循环冷却。发酵过程产生的二氧化碳，应经洗涤回收乙醇后至室外高空排放或予以回收。
5．2．9 成熟醪液蒸馏应采用多塔差压蒸馏工艺、应采用分子筛或其他吸附剂脱水。成熟醪液进入粗馏塔前，应采用乙醇汽或塔底醪液预热。
5．2．10 脱水后的无水乙醇应采用过滤器除去微量固形物。
5．3 生物柴油工艺
5．3．1 作为原料的动植物油脂不得含有矿物油或混入大量不皂化物。
5．3．2 低碳醇宜采用甲醇。
5．3．3 原料油脱水宜采用真空负压脱水。
5．3．4 酯化和酯交换的工艺技术应根据原料油种类和品质进行比选后确定。
5．3．5 甲醇的回收宜采用蒸馏法。
5．3．6 甘油与生物柴油的分离设备宜采用蝶片式离心机或自然沉降方式分离。
5．4 专业设备
5．4．1 生物液体燃料生产专用设备的设计，应根据生产工艺要求，进行工艺计算和选型，并应合理确定其规格和各部位尺寸。
5．4．2 专用设备的设计应符合安全可靠、高效、易清洗和环保的要求。
5．4．3 工作压力不小于0．1MPa的压力容器应符合国家现行标准《固定式压力容器安全技术监察规程》TSG R0004、《压力容器》GB 150．1～GB 150．4的有关规定。
5．4．4 设计压力大于—0．02MPa、小于0．1MPa的钢制立式圆筒形常压容器，应符合现行行业标准《钢制焊接常压容器》NB／T 47003．1的有关规定。
5．4．5 管壳式换热器设计应符合现行国家标准《管壳式换热器》GB 151的有关规定。
5．4．6 发酵醪冷却可选用宽通道板式换热器或螺旋板换热器。
5．4．7 蒸馏设备应采用奥氏体不锈钢。粗馏塔塔板宜选用抗污堵的塔板，精馏塔宜选用高效塔板或填料塔。
5．4．8 蒸馏塔设计应包括蒸馏塔基础构件。
5．4．9 分子筛塔设计应符合现行行业标准《钢制压力容器分析设计标准》JB 4732的有关疲劳分析的规定。
5．4．10 容积不小于5m³的甲、乙A类液体设备的钢制裙座外侧未保温部分及直径大于1．2m的裙座内侧或支承设备的钢支架，应覆盖耐火层，其耐火极限不应低于1．50h。
5．4．11 原料油储罐、汽油储罐、甲醇储罐及成品储罐宜采用钢制储罐，并应符合下列规定：
1 燃料乙醇储罐、甲醇储罐和汽油储罐应选用内浮顶储罐，原料油储罐及生物柴油储罐应选用固定顶储罐；
2 原料油储罐、生物柴油储罐、糖浆储罐应设置加热系统。
5．4．12 燃料乙醇储罐、汽油储罐和甲醇储罐的进料管，应从罐的下部接入；确需从上部接入时，其进料口宜延伸至距罐底200mm处。
5．4．13 储罐附件的设置应符合下列规定：
1 内浮顶储罐应设置罐顶和罐壁通气孔、量液孔、排污孔、放水阀、罐体人孔及浮盘人孔等；
2 固定顶储罐应设置呼吸阀(通气管)、量液孔、透光孔、排污孔、放水阀和人孔等；
3 燃料乙醇、汽油储罐及甲醇储罐的通气管上应装设阻火器；采用氮封时应设置呼吸阀；
4 储罐应设置液位计、温度计和高液位报警器；连续出料的储罐，还应设置低液位报警器；
5 储罐应设置梯子、平台和防护栏杆；高度大于5m的储罐，应采用盘梯；罐顶上经常走人的部位，应设置防滑踏步。
5．4．14 原料油储罐、汽油储罐、甲醇储罐和成品储罐的基础面标高，宜高出储罐周围设计地坪0．5m。
5．4．15 生物柴油生产车间、蒸馏脱水车间、原料罐区、成品储罐区的设备，其保温层应采用不燃材料。
5．4．16 安全阀的设置应符合下列规定：
1 工作压力不小于0．1MPa的压力容器、工作压力大于0．03MPa的蒸馏塔，以及可燃液体受热膨胀导致超过设计压力的设备，应设置安全阀；
2 工作压力为0．03MPa～0．1MPa的设备应根据工艺要求设置安全阀；
3 在同一压力系统中，压力来源处已有安全阀，且能可靠控制时，该系统的设备可不设安全阀。
5．4．17 单个安全阀的整定压力，不应大于该设备的设计压力。当一台设备安装多个安全阀时，其中一个安全阀的整定压力不应大于该设备的设计压力，其他安全阀的开启压力不应大于设备设计压力的1．05倍。
5．4．18 可燃液体设备的安全阀出口泄放管应接入储罐或其他相关容器，可燃液体输送泵的安全阀出口泄放管宜接至泵的入口管道、塔或其他相关容器。
5．4．19 汽车槽罐车的灌装宜采用定量装车控制方式。装车流量宜大于30m³／h，但流速不得大于4．5m／s。
5．4．20 当采用上装鹤管向汽车槽罐车灌装燃料乙醇时，应采用能插到槽罐车底部的装车鹤管。
5．5 设备布置
5．5．1 设备布置应根据确定的工艺流程和设备进行设计，应保证流程顺畅、管线短捷。
5．5．2 设备布置应满足管线布置、设备维修和安全生产操作的要求。
5．5．3 震动大和荷载大的设备宜布置在建筑的首层。
5．5．4 生物柴油工厂的甲醇蒸馏装置及蒸发装置、燃料乙醇工厂的发酵罐及蒸馏脱水装置，宜露天或半露天布置；发酵、蒸馏脱水、蒸发装置附属的泵和换热器等设备受自然条件限制时，可布置在建筑物内。
5．5．5 燃料乙醇工厂的蒸馏脱水装置、生物柴油工厂的甲醇蒸馏装置和蒸发装置采用多层建筑布置时，除特殊要求外，不宜超过四层。
5．5．6 附带搅拌器的设备上方，宜设置吊点和留有搅拌器吊装所需空间。
5．5．7 多层厂房应预留设备检修用吊装孔。
5．5．8 成品储罐和原料油储罐、甲醇储罐及汽油储罐应采用地上式储罐。
5．5．9 成品装卸区不设置集中泵房时，装车泵可设置在运输车装卸站台下，但装车泵四周应开敞，且装车泵基础面应高于周围地坪200mm以上。
5．5．10 原料储存用遮棚堆场或单层平房仓时，其檐高宜为6m～8m。
5．5．11 浓硫酸等强腐蚀液体的储罐周围应设置围堰并用防渗防腐材料铺砌，围堰厚度不应小于150mm，高度不应低于450mm，且围堰的容量不应小于其中最大单罐储罐的容量。
5．5．12 盐酸等挥发性酸储罐的排气应经水洗吸收或经水封再排入大气。
5．5．13 生物柴油生产采用导热油时，导热油炉宜单独设置或在车间内用墙隔开。
5．5．14 采用管束式换热器时，应留有检修空间；卧式换热器应避免换热器中心线正对管架或建筑的柱网中心线；卧式换热器支座的固定端及滑动端设置应按管道柔性计算要求确定。
5．5．15 生物液体燃料成品、汽油采用汽车槽车装卸时，应设置计量装置。
5．5．16 燃料乙醇、汽油和甲醇装卸车鹤位与集中布置的泵的距离不应小于8m。在距离装卸车鹤位10m以外的装卸管道上应设置便于操作的紧急切断阀。
5．5．17 装卸车鹤位之间的距离不应小于4m，双侧装卸车栈台相邻鹤位之间或同一鹤位相邻鹤管之间的距离，应满足鹤管正常操作和检修的要求。
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6 车间管道
6．1 一般规定
6．1．1 管道及其每个组成件的设计应符合现行国家标准《工业金属管道设计规范》GB 50316的有关规定，管道及其每个组成件的设计压力不应小于运行中遇到的内压或外压与温度相偶合时最严重条件下的压力。
6．1．2 可燃介质管道的连接法兰公称压力不宜低于1．6MPa。
6．1．3 室外工艺及热力管道宜地上敷设，沿地面或低支架敷设的管道不应妨碍消防车、运输车辆和行人的通行。
6．1．4 可燃气体和可燃液体的金属管道除应在必要处需采用法兰连接外，均应采用焊接连接；公称直径不小于25mm的可燃气体和可燃液体的金属管道和阀门采用锥管螺纹连接时，应在螺纹处采用密封焊。
6．1．5 公用工程管道与可燃气体、可燃液体的管道或设备连接时，应符合下列规定：
1 连续使用的公用工程管道上应设置止回阀，并应在其根部设置切断阀；
2 在间歇使用的公用工程管道上应设置止回阀和一道切断阀或设置两道切断阀，并应在两切断阀间设置检查阀；
3 仅在设备停用时使用的公用工程管道应设置盲板或断开。
6．1．6 连续操作的可燃气体管道的低点应设置两道排液阀；仅在开、停工时使用的排液阀，可设置一道阀门并加丝堵、管帽、盲板或法兰盖。
6．1．7 进、出车间的可燃气体和可燃液体管道，在进、出口处应设置隔断阀和8字盲板。
6．1．8 有可能被物料堵塞或腐蚀的安全阀，在安全阀前应设置爆破片等防堵措施。
6．1．9 当两端阀门关闭时，因外界影响可能造成介质压力升高的甲醇、乙醇、汽油液体管道，应采取泄压和回收等安全措施。
6．1．10 输送易燃、易爆介质的管道应静电接地，管线上的法兰均应跨接，并应符合国家现行标准《工业金属管道工程施工规范》GB 50235和《石油化工静电接地设计规范》SH 3097的有关规定。
6．1．11 原料油脂、生物柴油管道上的阀门宜采用闸阀和球阀。
6．1．12 管道的管径应根据输送介质的特性、流量和经济流速进行计算，并应综合分析生产波动、结垢情况和管道标准等因素确定。
6．1．13 厂区管道及其桁架架空布置时，其最小净空高度应符合表6．1．13的规定。
表6．1．13 厂区管道及其桁架架空的最小净空高度
部位 | 人行道上方 | 道路上方 | 铁路线上方 |
最小净空高度 | 2.5 | 5.0 | 5.5 |
6．2 管道材料
6．2．1 管道材料的选用应根据管道的设计压力、设计温度、流体性质、材料特性、工艺要求等因素确定，压力管道的材料规格和性能应符合现行国家标准《压力管道规范 工业管道 第2部分：材料》GB／T 20801．2的有关规定。
6．2．2 燃料乙醇生产的物料管道宜选用奥氏体不锈钢管道，生物柴油高酸值的原料油脂宜选用不锈钢管，水蒸气和压缩空气宜选用碳钢无缝钢管，浓硫酸宜选用碳钢无缝钢管，盐酸、磷酸、稀硫酸宜选用塑料管或衬塑钢管，磨损严重的管线及其组成件的壁厚应加厚。
6．3 管道布置
6．3．1 工艺管道布置应根据流程并结合工艺管道和电气、仪表管线桥架、公用工程管线的走向进行统筹规划、合理布置，宜采用管廊方式布置。
6．3．2 物料管道布置应满足工艺、生产操作和安装维修的要求，并应避免死角。
6．3．3 工艺和公用工程管道共架多层敷设时，宜将蒸汽管道布置在上层，腐蚀性介质管道应布置在下层。
6．3．4 管道布置应顺介质流动方向设置坡度，或在管道最低处设置排液装置和高点排空。管道的坡度宜符合表6．3．4的规定。
表6．3．4 管道的坡度
管道输送介质 | 粉浆、 液化醪 | 糖化醪、稀糖液、发酵醪 | 生物柴油 | 甘油 | 冷热水、乙醇 | 蒸汽 | 排污 |
管道坡度 (％) | 0.7～1.0 | 0.5～0.7 | 0.5 | 0.5 | 0.3 | 0.3 | 1.0 |
6．3．5 蒸馏脱水车间尾气冷凝器排放口应至少高出周围地坪4m，设置在建筑物屋面上时，应至少高出屋面2．5m。排放口应设在室外，与配电间门、窗的水平距离不应小于5m。
6．3．6 原料油脂管道应设置蒸汽或压缩空气扫线。
6．3．7 生物柴油的原料油储罐、甲醇储罐及生物液体燃料成品储罐、汽油储罐、燃料乙醇中间罐等储罐的主要进出口管道，宜采用挠性或柔性连接。
6．3．8 蒸馏塔的附塔管线，宜在上部设置承重支架，并宜设置导向支架。
6．3．9 可燃液体和危险化学品管道，不得穿越或跨越与其无关的装置、储罐区、建(构)筑物。跨越铁路或通道的管道上，不应设置阀门和易发生泄漏的管道附件。
6．3．10 管道穿越楼板、屋面、地基时，应预留管孔，留孔大小应根据管道法兰大小、保温厚度和并列管道间距等确定。管道不宜穿越建筑物的伸缩缝和沉降缝。
6．3．11 可燃气体、可燃液体的管道横穿铁路线或道路时，应敷设在管涵或套管内。
6．3．12 室外布置的管道应根据环境温度采取防冻措施，并应设置低点排净阀，寒冷地区的室内管道，宜设置低点排净阀。
6．4 管道的防腐与保温
6．4．1 管道的防腐及涂漆应符合现行国家标准《工业金属管道设计规范》GB 50316的有关规定。
6．4．2 地上管道的外表面防锈，宜采用涂漆，涂层类别应能耐受环境大气的腐蚀。
6．4．3 绝热材料的选用应符合现行国家标准《工业设备及管道绝热工程设计规范》GB 50264的有关规定。
6．4．4 管道保温设计应能满足工艺过程的温度条件、防止管道冻结的要求，保温层外表面温度不应大于50℃。
6．4．5 伴热设计应符合现行行业标准《石油化工管道伴管和夹套管设计规范》SH／T 3040的有关规定。
6．5 管道补偿
6．5．1 管道设计应保证管道在操作条件下具有足够的柔性，应能防止管道因热胀冷缩、端点附加位移、管道支承设置不当等原因造成的下列问题：
1 管道应力过大或金属疲劳引起管道破坏；
2 管道连接处产生泄漏；
3 管道推力和／或力矩过大，使与其相连接的设备产生过大的应力或变形，影响设备正常运行；
4 管道推力和／或力矩过大导致管道支架破坏。
6．5．2 热力管道的设计，应按现行国家标准《压力管道规范 工业管道 第3部分：设计和计算》GB／T 20801．3的有关规定进行应力计算。热补偿宜采用自然补偿方式，必要处应设置补偿器。
6．5．3 可燃性介质管道不得采用填料式补偿器。
6．6 管道支吊架
6．6．1 管道支架、吊架的最大允许间距应保证管道弯曲挠度不大于0．2％。
6．6．2 燃料乙醇工厂的蒸馏脱水车间、生物柴油工厂的反应车间，其主管廊的钢支架应采取防火保护措施，且下列部位的耐火极限不应低于1．50h：
1 底层支撑管道的梁、柱，地面以上4．5m内的支撑管道的梁、柱；
2 下部设置可燃液体泵的管架，地面以上10m范围的梁、柱。
6．6．3 钢支架防火保护层可选用钢结构防火涂料、轻质耐火混凝土防火保护层或水泥砂浆层。钢结构防火涂料应符合现行国家标准《钢结构防火涂料》GB 14907的有关规定。
6．6．4 用于构件表面的防锈底漆及用于防火保护材料外表面的防腐蚀面层涂料，均应与防火保护材料相适应，并应具有良好的附着力。
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7 建筑与结构
7．1 一般规定
7．1．1 建筑设计应满足建筑物使用要求，应结合建筑统一模数，确定柱网尺寸及层高。
7．1．2 建筑材料的选用应根据当地气候特点、使用要求和材料供应情况确定。
7．1．3 建筑结构设计应满足生产工艺要求，同时应满足防火、防寒、隔热、防水、防雨、隔声、防腐、防渗、防震、采光、通风、卫生等要求。
7．2 防火与安全疏散及其他
7．2．1 生物液体燃料工厂建(构)筑物的耐火等级不应低于二级，其中自行车棚应为三级。不同建筑的火灾危险性应符合表7．2．1的规定。
表7．2．1 生物液体燃料工厂内建(构)筑物的火灾危险性类别
注：1 除本表的规定外，其他建(构)筑物的火灾危险性应符合现行国家标准《建筑设计防火规范》GB 50016的有关规定。2 全部采用气缸无油润滑或不喷油螺杆式空气压缩机的空压站，其火灾危险性类别为戊类。
3 电站应符合现行国家标准《火力发电厂与变电站设计防火规范》GB 50229的有关规定。
7．2．2 除本规范另有规定外，厂房(仓库)每个防火分区的最大允许建筑面积、层数、建(构)筑物构件的燃烧性能和耐火极限、防火间距和安全疏散，均应符合现行国家标准《建筑设计防火规范》GB 50016的有关规定。
7．2．3 中央控制室宜独立设置。当设置在丙类厂房内时，应采用耐火极限不低于3．00h的防火墙和不低于1．50h的楼板与中央控制室隔开，并应设置至少一个独立的安全出口。隔墙上需开设相互连通的门时，应采用甲级防火门。中央控制室不应设置在甲、乙类厂房内。
7．2．4 甲、乙类厂房的现场操作间应靠外墙设置，应采用耐火极限不低于3．00h的不燃性防爆墙与厂房隔开，并应设置直通室外的独立安全出口。
7．2．5 防爆生产车间与非爆炸危险生产车间贴邻时，应采用耐火极限不低于3．00h的不燃性防爆墙隔开，防爆墙上不宜设置门，需相通时，应设置门斗等防护措施。门斗的隔墙应为耐火极限不低于2．50h的实体墙，门应采用甲级防火门，并应错位设置。
7．2．6 甲、乙类厂房应设置泄压措施，泄压面积应按现行国家标准《建筑设计防火规范》GB 50016的有关规定并经计算确定。地面应采用不发生火花的面层。厂房内不宜设置地沟，必须设置时，其盖板应严密，并应采取防止可燃气体在地沟内积聚的措施。
7．2．7 液(糖)化及发酵车间内部应采取清洁卫生措施，墙地面应采用易清洁的浅色材料。
7．2．8 生物柴油生产车间的墙地面应采取防油污措施，地面面层应采用防滑材料。
7．2．9 有腐蚀介质的区域的建(构)筑防腐蚀设计，应符合现行国家标准《工业建筑防腐蚀设计规范》GB 50046的有关规定。
7．2．10 城市消防站接到火警后5min内不能抵达火灾现场的工厂应设置消防站。
7．2．11 甲、乙类厂房(仓库)，甲类液体储罐(罐外壁)与架空电力线的最近水平距离，不应小于电杆(塔)高度的1．5倍，丙类液体储罐(罐外壁)与架空电力线的最近水平距离，不应小于电杆(塔)高度的1．2倍。
7．2．12 变、配电所不应设置在甲、乙类厂房内或贴邻建造，且不应设置在爆炸性气体、粉尘环境的危险区域内。供甲、乙类厂房专用的10kV及以下的变、配电所，当采用无门窗洞口的防火墙隔开时，可一面贴邻建造，并应符合现行国家标准《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》GB 50058等的有关规定。
7．3 罐 区
7．3．1 燃料乙醇罐区、生物柴油罐区与建筑物的防火间距，不应小于表7．3．1的规定。
表7．3．1 燃料乙醇罐区、生物柴油罐区与建筑物的防火间距(m)
注：1 生物柴油罐区当甲类液体和丙类液体储罐布置在同一储罐区时，其总储量按1m³甲类液体相当于5m³丙类液体折算。
2 罐区内最近的储罐与明火或散发火花地点的防火间距，应按本表四级耐火等级建筑确定。罐区内最近的储罐与厂内重要建筑或设施的防火间距不应小于60m。
3 甲、乙、丙类液体的固定顶储罐区与甲类厂房、民用建筑的防火间距，应按本表的规定增加25％。
4 浮顶储罐区与建筑物的防火间距，按本表的规定减少25％。
5 当罐区内无甲、乙类液体储罐及闪点小于120℃的丙类储罐时，生物柴油罐区与建筑物的防火间距按本表的规定减少25％。
6 同类工厂罐区的防火间距应按本表四级耐火等级建筑确定。
7．3．2 甲、丙类液体储罐之间的防火间距不应小于表7．3．2的规定。
表7．3．2 甲、丙类液体储罐之间的防火间距(m)
液体类别 | 储罐型式 | ||
固定顶罐 | 浮顶、内浮顶罐 | ||
≤1000m³ | ＞1000m³ | ||
甲类 | 0.75D | 0.6D | 0.4D |
丙类 | 0.4D | 0.4D | — |
2 不同液体储罐之间的防火间距不应小于本表规定的较大值。
3 闪点大于120℃的液体，当储罐容量大于1000m³时，其储罐之间的防火间距不应小于5m；当储罐容量不大于1000m³时，其储罐之间的防火间距不应小于2m。
7．3．3 燃料乙醇罐区成组布置时，应符合下列规定：
1 组内储罐的单罐储量和总储量不应大于表7．3．3的规定；
表7．3．3 组内储罐的单罐储量和总储量的限量
名称 | 单罐最大储量（m³） | 一组灌最大储量（m³） |
燃料乙醇 | 1000 | 5000 |
2 组内储罐的布置不应超过两排；燃料乙醇储罐之间的防火间距，固定顶罐不应小于相邻较大的立式储罐直径的0．75倍，浮顶罐不应小于相邻较大的立式储罐直径的0．4倍；
3 储罐组之间的防火间距应根据组内储罐的总储量折算为相同类别的标准单罐，并应按本规范第7．3．2条的较大者确定。
7．3．4 罐区内的储罐布置不应超过两排。
7．3．5 罐区四周应设置不燃烧体防火堤，防火堤及隔堤设置应符合本规范第7．3．6条和第7．3．7条的规定。
7．3．6 防火堤的设置应符合下列规定：
1 防火堤的有效容积不应小于该罐区内其中一个最大储罐的容积，当浮顶、内浮顶罐不能满足时，应设置事故存液池储存剩余部分，但防火堤的有效容积不应小于其中一个最大储罐容积的1／2；
2 防火堤内侧基脚线至立式储罐外壁的水平距离不应小于罐壁高度的1／2；
3 防火堤的设计高度应高出计算高度0．2m，且其高度应为1．0m～2．2m，防火堤应设置便于消防队员进出防火堤的踏步，同一方位上两相邻踏步之间距离不宜大于60m。
7．3．7 设置有防火堤的罐区内隔堤的设置，应符合下列规定：
1 单罐容积小于或等于5000m³时，隔堤所分隔的储罐容积之和不应大于20000m³；
2 单罐容积为5000m³～15000m³时，隔堤内的储罐不应超过4个；
3 隔堤内有效容积不应小于隔堤内1个最大储罐容积的10％；
4 甲类液体储罐与其他类可燃液体储罐之间应设置隔堤；
5 隔堤高度不应低于0．5m，隔堤应设置人员进出的踏步。
7．3．8 罐区及装卸区应设置环形消防车道。
7．3．9 罐区泡沫站应布置在罐区防火堤以外，与储罐壁的防火间距不应小于20m。
7．3．10 燃料乙醇罐区与厂区围墙中心线或用地边界线的防火间距不应小于35m。生物柴油罐区与厂区围墙中心线或用地边界线的防火间距不应小于25m。
7．4 结 构
7．4．1 除临时性建筑外，结构设计的使用年限应为50年。
7．4．2 建(构)筑物结构设计的安全等级应符合表7．4．2的规定。
表7．4．2 建(构)筑物结构设计的安全等级
安全等级 | 破坏后果 | 建（构）筑物 |
二级 | 严重 | 三级以外的建（构）筑物 |
三级 | 不严重 | 一般的棚、库 |
7．4．3 结构设计应在承载力、稳定、变形和耐久性等方面满足生产使用要求，同时应结合施工条件。对于混凝土结构，还应验算结构的抗裂度或裂缝宽度。承受动力荷载的结构，必要时应作动力计算。
7．4．4 建(构)物的地基基础设计应符合现行国家标准《建筑地基基础设计规范》GB 50007的有关规定。对于不良地基，应符合现行行业标准《建筑地基处理技术规范》JGJ 79的有关规定。
7．4．5 建筑在高压缩性软土地基上的厂房，应根据地面大面积堆料对建筑物的影响，采取相应的措施。
7．4．6 与厂房毗邻的生活办公等用房，应与厂房断开。
7．4．7 建(构)筑物的屋面均布活荷载，宜按现行国家标准《建筑结构荷载规范》GB 50009的有关规定执行。但屋面布置工艺设备时，应根据活荷载大小及支承方式具体确定。
7．4．8 各车间的楼面活荷载应按正常生产操作状态、安装检修状态和充水试验状态等不同工况分别确定。
7．4．9 设计楼面梁、墙、柱及基础时，厂区内民用建筑活荷载折减系数应按现行国家标准《建筑结构荷载规范》GB 50009的有关规定执行。其他楼面活荷载标准值应符合下列规定：
1 设计楼面梁时，楼面生产操作活荷载不宜折减。
2 设计墙、柱、基础时，楼面生产操作活荷载可采用下列折减系数：
1)楼面生产操作活荷载小于或等于4kN／m²时，不折减；
2)楼面生产操作活荷载大于4kN／m²且小于或等于10kN／m²时，折减系数取0．8，但折减后的楼面活荷载不应小于4kN／m²；
3)楼面生产操作活荷载大于10kN／m²时，折减系数取0．6，但折减后的楼面活荷载不应小于8kN／m²；
4)楼面生产操作活荷载按楼层的折减系数，按表7．4．9选用；
5)本款第2项和第3项折减系数可与本款第4项折减系数连乘。
表7．4．9 按楼层的折减系数
墙、柱、基础计算截面以上的层数 | 1 | 2～3 | 4～5 |
计算截面以上各楼层活荷载总和的折减系数 | 0.90 | 0.75 | 0.60 |
3 设计楼面梁时，安装、检修活荷载不宜折减。
4 设计墙、柱、基础时，安装、检修活荷载可采用下列折减系数：
1)楼面安装、检修活荷载小于或等于10kN／m²时，取0．7；
2)楼面安装、检修活荷载大于10kN／m²时，取0．5，折减后的楼面活荷载不应小于7kN／m²。
7．4．10 楼面结构上的局部荷载可按现行国家标准《建筑结构荷载规范》GB 50009的有关规定，换算为等效均布活荷载。
7．4．11 计算地震作用时，建筑的重力荷载代表值应符合现行国家标准《建筑抗震设计规范》GB 50011的有关规定，应取结构和构配件自重标准值和可变荷载组合值之和。由工艺及相关专业提出的生产操作活荷载，其组合值应取1．0。由工艺及相关专业提出的楼面安装、检修活荷载，其组合值应取0．5。
7．4．12 厂房内的大型设备基础、独立的构筑物、整体的地坑等，宜与厂房柱子基础分开。
7．4．13 动力设备的基础设计应符合现行国家标准《动力机器基础设计规范》GB 50040的有关规定。
7．4．14 大型设备、容器以及有振动的设备宜布置在底层，并应与厂房分离。
7．4．15 设置于楼面或屋面上的离心机、破碎机、振动筛、造粒机、挤压机、反应器、蒸发器、大型通风机等动力设备，应采取隔振措施或进行动力计算。当符合下列情况之一时，支撑动力设备的结构可不做动力计算，可只采取构造措施或采用“替代静力计算”：
1 机器的电动机功率小于100kW；
2 机器的电动机功率不大于500kW且扰力频率远离结构自振频率。
7．4．16 各类动力设备的动力系数应由制造厂或相关专业提供。
7．4．17 原料储罐及成品储罐的基础设计应符合现行行业标准《石油化工钢储罐地基与基础设计规范》SH／T 3068和《石油化工钢储罐地基处理技术规范》SH／T 3083的有关规定。
7．4．18 塔类设备基础应符合现行行业标准《石油化工塔型设备基础设计规范》SH／T 3030的有关规定。
7．4．19 管架、管墩设计宜符合现行行业标准《石油化工管架设计规范》SH／T 3055及《化工、石油化工管架、管墩设计规定》HG／T 20670的有关规定。
7．4．20 散装型式的原料库设计应符合现行国家标准《粮食平房仓设计规范》GB 50320的有关规定。
7．5 防 爆
7．5．1 有爆炸危险的甲、乙类厂房宜独立设置，并宜采用敞开式或半敞开式。其承重结构宜采用钢筋混凝土或钢框架、排架结构。
7．5．2 防爆墙的设计应符合下列规定：
1 防爆墙体应采用不燃材料，且不宜作为承重墙，其耐火极限不应低于3．00h。
2 防爆墙可采用配筋实心砌体墙。当相邻房间生产人员较多或设备较贵重时，宜采用现浇钢筋混凝土墙。
3 防爆砌体墙厚度应由结构计算确定，但不应小于240mm，砌体强度不应低于MU10，砂浆强度不应低于M10。防爆墙应沿墙身高度方向每隔500mm配置3Φ6～10通长水平钢筋，其两端应与钢筋混凝土框架柱或排架柱的预埋插筋绑扎或焊接，且墙顶与梁应有可靠拉结。当防爆墙长度超过6m或层高2倍时，应设置钢筋混凝土构造柱，并应按构造配筋；防爆墙高度大于3m时，应在墙体半高处设置与柱连接且沿墙全长贯通的钢筋混凝土水平系梁，并应按构造配筋。混凝土强度等级不应低于C25，其端部均应与屋面梁、框及排架柱连接。砌体防爆墙，尚应采用钢丝网砂浆面层加强。
4 钢筋混凝土防爆墙厚度不应小于180mm，混凝土强度等级不应低于C25，钢筋截面面积应由结构计算确定。
5 防爆墙上不宜开孔洞。当工艺管道、电缆等必须穿过时，孔洞不应大于Φ200mm，孔洞周边应配置补强钢筋，孔洞应填封密实。
7．5．3 作为泄压设施的轻质屋面板和轻质墙体的单位质量不宜超过60kg／m²。
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8 热能与动力
8．1 一般规定
8．1．1 供热方案应根据外部能源供给条件、内部的能源需求进行技术经济比较后确定，燃料乙醇工程宜采用热电联产。
8．1．2 设计前应取得全厂生产、生活热负荷、电负荷资料和燃料、水质及其他基础资料。
8．2 热 负 荷
8．2．1 生物液体燃料工厂用热负荷应包括工艺生产用热、设备管道伴热、供暖和生活用热等。
8．2．2 设计热负荷应根据所有热用户的用热量、用热参数、回水量、回水参数等，综合确定设计现状热负荷和预期热负荷，并宜对主要热用户绘制典型日热负荷曲线和年持续热负荷曲线。
8．3 燃料供应
8．3．1 热源设备的主要燃料宜为煤、油、天然气、沼气等。
8．3．2 生产过程中所产生的具有一定热值并可焚烧的辅助产品或废弃物宜综合利用，并结合工厂所在地燃料供应条件及工程实际情况经技术经济比较后确定其利用方式。
8．3．3 燃料供应来源应在项目前期由相关部门落实。
8．4 热力系统及主要设备选择
8．4．1 工厂的热力系统和设备的选择应根据热负荷曲线特性，结合建设项目电力供应及需求，确定合理的热电联产方式以及合理的机组容量。
当锅炉单台容量不小于20t／h、热负荷年利用大于4000h时，宜采用热电联产。
8．4．2 锅炉设备的选择应符合下列规定：
1 锅炉应根据所用燃料品种选型，对以煤或者煤与其他固体废弃物掺烧的锅炉，宜选择循环流化床锅炉；
2 锅炉的台数、容量及额定参数应根据生产要求并经过技术经济比较后确定；
3 容量相同的锅炉宜选用同一制造厂的同型设备；
4 对有导热油需求的工厂，应根据工艺参数设置专门的导热油锅炉。
8．4．3 汽轮机的机型应根据热电平衡分析和当地电力政策，经技术经济比较后确定。具有常年基本稳定热负荷的热电站，宜采用背压式汽轮机。
8．4．4 燃料乙醇工厂污水处理站产生的沼气，应根据工厂采用的燃料种类、工厂所在地供电条件、供电价格、污染物总量控制等条件，经技术经济比较后，选用下列利用方式：
1 设置燃气锅炉；
2 至燃气轮机或内燃机燃烧发电；
3 至燃煤锅炉掺燃；
4 制备城市燃气。
8．4．5 利用沼气发电应符合下列规定：
1 全厂的总热效率年平均应大于60％，机组的热电比年平均应大于30％；
2 宜设置沼气储罐，且储罐的总容积不应小于污水处理站正常工作时1h的沼气产生量；
3 沼气的质量指标应满足燃气轮机或内燃机的要求；
4 应设置备用供热设施。
8．5 化学水处理
8．5．1 锅炉给水及炉水水质，当锅炉额定出口蒸汽压力小于3．8MPa表压时，应符合现行国家标准《工业锅炉水质》GB 1576的有关规定；当锅炉额定出口蒸汽压力不小于3．8MPa表压时，应符合现行国家标准《火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量》GB／T 12145的有关规定。
8．5．2 水处理系统的能力宜按最大计算补给水量的120％～130％确定。
8．5．3 锅炉补给水处理工艺和系统的选择，应根据原水水质、给水及炉水的质量标准要求、补给水率、锅炉排污率、设备和药品的供应条件及环境保护等因素，经综合比较后确定。
8．6 烟气净化处理
8．6．1 燃煤锅炉应配置烟气净化系统，烟气净化系统宜采用单元制配置方式。
8．6．2 烟气的排放限值及监测措施应符合国家和地方相关排放标准的规定。
8．7 其他配套设施
8．7．1 锅炉的点火及助燃可采用轻柴油，也可根据项目特点采用气体或其他一些着火快、易燃尽的固体燃料。
8．7．2 点火油系统的供油能力应满足容量最大一台锅炉所配燃烧器的燃油量要求。
8．7．3 燃料输送应根据其物料特性选择输送方式，输送能力应根据燃料的总耗量、输送系统工作制度和线路的数量确定。
8．7．4 除灰渣系统应根据锅炉排渣方式、烟气净化系统的形式和灰渣综合利用方式及节水、节能要求确定。
8．7．5 运煤系统、除灰渣系统及其他配套设施的设置，应符合现行国家标准《锅炉房设计规范》GB 50041、《小型火力发电厂设计规范》GB 50049的有关规定。
8．7．6 供热管网管道设计参数应根据供热系统参数确定。厂区的热力管道宜采用地上敷设，也可部分采用地沟或直埋敷设，架空热力管道可与其他管道敷设在同一管架上。
8．8 空 压 站
8．8．1 压缩空气站的设计规模应根据工艺、自控等用户所需的用气量、用气参数、用气品质要求，并计入同时使用系数、管道系统漏损系数经计算确定。压缩空气站的设计应符合现行国家标准《压缩空气站设计规范》GB 50029的有关规定。
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9 供 电
9．1 自备热电站
9．1．1 在当地电网许可时，自备热电站应与当地系统电网并网，也可根据当地电网要求，采用“并网不上网”的方式联网。
9．1．2 自备热电站启动电源宜由当地电网提供，当地电网不能满足时，应设置柴油发电机。
9．1．3 发电机的额定电压应符合下列规定：
1 当采用发电机电压直配线、汽轮发电机额定容量为0．75MW或1．50MW时，额定电压宜为400V，也可根据地区电网要求采用6kV或10kV；
2 3．00MW及以上机组额定电压应根据地区电网要求采用6kV或10kV；当地区电网的电压为35kV及以上时，发电机应采用联络变压器与系统连接，变压器容量应满足发电机启动要求。
9．1．4 发电机电压母线宜采用单母线或单母线分段接线，分段时应采用断路器连接。
9．1．5 厂用高压宜与发电机出口电压一致，宜采用中性点不接地方式，分别对应由各段发电机母线引接。厂用低压宜采用380V动力和照明网络共用的中性点直接接地方式，宜按机、炉对应分段，分段时应采用断路器连接。
厂用工作变压器数量宜与机／炉数量一致，厂用变压器2台时，宜互为备用；3台及以上时应设置备用变压器，容量应与最大厂用变压器容量相同；一台时，应有380V备用电源或设置柴油发电机。
9．1．6 电站设置主控制室时，发电机主开关、联络变压器及联络线路开关、厂用电变压器的高压侧开关、发电机母线分段开关控制及相应的测量仪表及继电保护和自动装置，应设置在主控制室内。
9．1．7 继电保护和安全自动装置应符合现行国家标准《电力装置的继电保护和自动装置设计规范》GB／T 50062的有关规定。
9．2 电源及变电所
9．2．1 当生物液体燃料工厂不设自备热电站，仅靠外电作供电电源时，应设两路电源进线。地区供电条件困难时，可采用6kV以上专用架空线路单回路供电，采用电缆供电时宜设应急柴油发电机组。
9．2．2 当采用柴油发电机组作为应急电源时，其容量应能满足所有二级负荷用电需要，同时应满足二级负荷中最大电动机启动要求。
9．2．3 变电所位置宜靠近负荷中心，并应方便进出线以及保证设备搬运通道畅通。在空压站、制冷站、循环水泵房、CO2回收车间、液(糖)化车间、发酵车间等用电负荷较大的场所或其附近，宜设置变电所。
9．2．4 变电所的高低压母线宜采用单母接线或单母分段接线。变电所低压系统接线，除二级负荷的用电负荷很小或消防备用电源采用其他电源，可采用单母接线外，其余均宜采用单母分段接线。
9．2．5 供配电系统的无功补偿应满足当地电网对用户功率因数的要求。当全厂无高压异步电动机或高压负荷较少时，可仅采用低压无功补偿。补偿方式宜采用集中在变电所内补偿，条件许可时，也可采用现场分散补偿方式。
9．2．6 总变电所宜设置单独的值班室、电修间、备品备件室及资料室。
9．3 车间配电
9．3．1 供配电系统设计应符合现行国家标准《供配电系统设计规范》GB 50052的有关规定。
9．3．2 生物液体燃料工厂用电负荷计算宜采用需要系数法。
9．3．3 生物液体燃料工厂用电设备需要系数宜按表9．3．3规定确定。
表9．3．3 生物液体燃料工厂用电设备电力需要系数
9．3．4 含有二级用电负荷的单体，应采用两回路以上的电源供电，并应引自不同母线段。
9．3．5 车间配电系统宜采用放射式和树干式系统，消防负荷及重要工艺设备用电应采用放射式系统供电。
9．3．6 车间配电设计应与所处的环境相适应。燃料乙醇工厂的原料处理和粉碎车间、蒸馏脱水车间、成品储罐区及装卸区，生物柴油工厂的反应车间、甲醇储罐区、甲醇装卸区，污水处理的沼气部分的电气设计，均应符合现行国家标准《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》GB 50058的有关规定。具有腐蚀性气体、液体以及潮湿场所的配电设备，应采取相应的防腐防潮措施。
9．3．7 37kW及以上电动机回路应设电流测量，工艺要求监视的电动机应设机旁电流表。
9．3．8 电缆线路宜采用桥架敷设方式，且桥架形式、材质、涂层应按车间环境特征确定。桥架电缆填充系数，电力电缆，不应大于40％；控制电缆，不应大于50％。
9．3．9 在薯干原料的平房仓内不应使用可能产生高温的电气设备。电气设备表面的允许最高温度，应符合现行国家标准《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》GB 50058的有关规定。
9．3．10 薯干原料平房仓的配电箱宜设置在仓房入口处的外墙上。箱体的防护等级不应低于IP55，并应具有短路和过载保护功能。
9．4 照明设计
9．4．1 照明灯具应根据使用环境、用途、光强分布、限制眩光等因素进行选择，应选用节能、光效高、安装维修方便的照明灯具。
9．4．2 甲、乙、丙类生产车间，应沿疏散通道和安全出口、疏散门的正上方设置灯光疏散指示标志。
9．4．3 消防水泵房、自备发电机房、防烟与排烟机房、消防控制室、变配电所等在发生火灾紧急状态时需要继续工作的场所，以及生产车间的参观通道及疏散通道，应设置消防应急照明。
9．4．4 疏散指示标志的设置和应急照明的照度值，应符合现行国家标准《建筑设计防火规范》GB 50016的有关规定。
9．4．5 消防应急照明应按二级负荷供电。当疏散标志灯具采用自带蓄电池的应急型灯具时，蓄电池的供电时间不应小于30min，其主供电源可由正常照明配电箱的专用回路供电。
消防控制室、消防水泵房、自备发电机房、配电室、防烟与排烟机房，以及在火灾发生时仍需正常工作的房间，其应急照明持续供电时间不应小于180min。
9．4．6 生产车间、辅助车间的正常照明照度值宜按表9．4．6的规定确定。
表9．4．6 生产车间、辅助车间的正常照明照度值
9．5 防雷及接地
9．5．1 燃料乙醇工厂的原料处理和粉碎车间、蒸馏脱水车间、成品储罐区及装卸区，生物柴油工厂的反应车间、甲醇储罐区、甲醇装卸区，污水处理的沼气部分均应按二类防雷标准采取防雷措施，其他车间应按三类防雷标准采取防雷措施。除本规范另有规定外，防雷分类标准和防雷措施应符合现行国家标准《建筑物防雷设计规范》GB 50057的有关规定。
9．5．2 工艺装置中露天布置的钢制塔、容器等，当顶板厚度大于或等于4mm时，可不设置接闪杆、接闪线保护，但应接地，且接地点不应少于2处，两接地点距离不宜大于30m，每处接地点的冲击接地电阻不应大于30Ω。
9．5．3 可燃气体、可燃液体的钢制罐必须设置防雷接地，并应符合下列规定：
1 甲、乙类可燃液体地上固定顶罐，当顶板厚度小于4mm时，应装设接闪杆、接闪线，其保护范围应包括整个储罐区；
2 浮顶罐及内浮顶罐可不设置接闪杆、接闪线，但应将浮顶与罐体用两根截面不小于25mm²的软铜线作电气连接；
3 丙类液体储罐可不设置接闪杆、接闪线，但应设置防感应雷接地；
4 压力储罐可不设置接闪杆、接闪线，但罐体不应少于两点接地；
5 非金属储罐应设置接闪器，接闪器的保护范围应符合现行国家标准《石油化工装置防雷设计规范》GB 50650的有关规定。
9．5．4 当埋地储罐的覆土层大于或等于0．5m时，罐体可不设置防雷设施。但储罐的呼吸阀露出地面时，应采取局部防雷保护措施，其接闪器的保护范围应符合现行国家标准《石油化工装置防雷设计规范》GB 50650的有关规定。
9．5．5 可燃液体储罐的温度、液位等测量装置应采用铠装电缆或钢管配线，电缆外皮或配线钢管与罐体应作电气连接。
9．5．6 燃料乙醇工厂的原料处理和粉碎车间、蒸馏脱水车间、成品储罐区及装卸区，生物柴油工厂的反应车间、甲醇储罐区、甲醇装卸区，污水处理的沼气部分等爆炸、火灾危险场所内有产生静电危险的设备和管道。均应采取静电接地措施。
9．5．7 可燃气体、可燃液体、可燃固体输送管道的下列部位应设置静电接地设施：
1 进出装置或设施的始端、终端、分支处、转角处或直线部分每隔100m处；
2 爆炸危险场所的边界；
3 管道泵及泵入口永久过滤器、缓冲器等。
9．5．8 汽车或铁路罐车和装卸栈台应设置静电专用接地装置。
9．5．9 每组静电接地体的接地电阻值宜小于100Ω。
9．5．10 电气设备、信息设备的功能性接地、保护性接地及电磁兼容性接地与建筑物防雷接地，应采用共用的接地系统并实施等电位联结措施。接地装置的接地电阻值应按接入设备要求的最小值确定。
9．5．11 防雷击电磁脉冲的措施及电涌保护器的设置，应符合现行国家标准《建筑物防雷设计规范》GB 50057和《建筑物电子信息系统防雷技术规范》GB 50343的有关规定。
9．6 计量与厂区外线
9．6．1 生物液体燃料工厂内部电能计量的设置宜符合下列规定：
1 第一级为厂级，应符合当地供电部门的要求，其精度不应低于0．5级，当负荷大于10000kV·A时，其精度不应低于0．5S；
2 第二级为车间级，计量器具的设置及精度应符合现行国家标准《用能单位能源计量器具配备和管理通则》GB 17167的有关规定。
9．6．2 厂内的变、配电所至各单体电源线路均宜采用电缆敷设。
9．6．3 厂区电缆线路采用埋地敷设时，应避免穿越有酸、碱等化学液体浸蚀的地段；当电缆数量较多，或必须穿越有化学液体浸蚀地段时，宜采用电缆桥架架空敷设，并应符合现行国家标准《电力工程电缆设计规范》GB 50217的有关规定。
9．6．4 厂区道路照明应采用高效光源，路灯控制宜集中在变电所或门卫内，且控制箱宜具有光控、时控和人工控制的功能。
9．6．5 厂区道路照明应采用TT接地系统，供电回路应设置剩余电流保护装置。
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10 过程检测与控制仪表
10．1 自动化水平及控制系统
10．1．1 生物液体燃料工厂宜构建控制系统工业以太网。分散型控制系统应能支持多种现场总线和标准的通信协议，应能与工厂管理网相连接，其通信网络应符合ISO／IEEE的通信标准，并应配置相应的网络接口。
10．1．2 生产过程应采用分散型控制系统(DCS)进行集中监视、操作和控制。公用工程宜采用可编程序控制器(PLC)进行监控，也可作为分散型控制系统(DCS)测控对象的一部分进行监控。
10．1．3 成套配置的工艺装置和公用工程装置，应采用可编程序控制器(PLC)进行监控，并应作为分散型控制系统(DCS)的子系统。工厂电能监控系统宜作为子系统接入分散型控制系统(DCS)。
10．1．4 分散型控制系统(DCS)应配置冗余的工业以太网和控制网，系统应配置冗余的控制器和电源装置，I／O点的配置数量宜有10％～30％的预留，与成套设备连接的通信点的配置数量宜有10％～30％的预留，并应确保各车间、工段的预留通信点不应少于2点。
10．1．5 分散型控制系统(DCS)机柜(包括信号采集系统机柜)应预留10％的安装空间，并应装有10％的预留接线端子。
10．1．6 生物液体燃料生产过程的分散型控制系统(DCS)，应设置安全、联锁的系统，并应符合下列规定：
1 当发生过程参数越限、机械设备故障、系统自身故障或电源中断时，应能联锁相关的通-断阀、启动或停止相关设备，调节阀应处于安全位置；
2 蒸馏脱水车间(工段)应设置紧急停车系统，并应独立于分散型控制系统单独设置；紧急停车系统宜采用可编程控制器或通过继电器联锁回路实现，并可采用串行通信或硬接线方式向分散型控制系统传送信号，其报警、联锁信号可同时显示。
10．1．7 集中设置的电机控制中心(MCC)设备与分散型控制系统(DCS)的控制联锁，宜设置专用的I／O装置，并应安装于电机控制中心(MCC)间，同时应采用通信的方式连接。
10．1．8 延伸至现场操作间的控制网宜设置工程师站接口。
10．1．9 工厂的分散型控制系统(DCS)应设置信号采集系统，信号的采集应在各车间、工段完成，信号应采用通信的方式传输。
10．2 控 制 室
10．2．1 工厂宜设置独立的中央控制室，也可根据需要设置附属中央控制室，各车间、工段宜设置现场操作间。
10．2．2 中央控制室应设置架空活动地板，其中机柜间、不间断电源(UPS)及电源分配间应采用防静电活动地板；架空活动地板下的空间，应能满足不同电压等级的线缆和通信线缆的敷设要求，架空活动地板下方的基础地面宜为水磨石地面。
10．2．3 中央控制室的机柜间、不间断电源(UPS)及电源分配间的地板平均荷载，不应小于5．0kN／m²。
10．2．4 中央控制室的操作间内噪声不应大于55dB(A)。
10．2．5 中央控制室的操作间、工程师间(站)的温、湿度控制，应满足操作人员的舒适性要求，机柜间、不间断电源(UPS)及电源分配间的温、湿度控制应满足设备的正常运行要求，专用的不间断电源(UPS)及电源分配间应有通风设施。
10．2．6 中央控制室内不应设置可能产生结露、漏水的空调装置，供暖系统的供、回水管应布置在专用的管沟内，该管沟应设置直接排向室外的排水口。
10．2．7 中央控制室应设置事故应急照明系统，其应急照明照度标准值应为正常标准的1／2。
10．3 测量与仪表
10．3．1 燃料乙醇工厂的拌料、液(糖)化和发酵车间的工艺介质的仪表，应选用卫生型仪表。
10．3．2 温度仪表应符合下列规定：
1 就地温度仪表的选型应采取防冻和防震措施；
2 集中温度仪表应选用现场型变送器；
3 集中温度仪表接线盒应满足相应的环境特征；
4 有卫生要求的工艺过程、与工艺介质接触的仪表保护管的材质应采用316L，且表面光洁度不应高于0．8μ。仪表保护管应与设备或管道焊接。
10．3．3 压力仪表应符合下列规定：
1 仪表的选型应采取防冻和防震措施；
2 仪表膜片的材质，应满足工艺介质腐蚀性的要求；
3 仪表精度宜采用0．1级或以上；
4 被测介质可能发生沉淀、结焦时，设备本体的压力传感器，宜采用凸面法兰的结构形式；
5 有卫生要求工艺过程、与工艺介质接触的膜片材质应采用316L，且表面光洁度不应高于0．8μ；仪表与设备或管道的接口，宜采用卫生型法兰、螺纹和卡箍；
6 仪表接线盒应满足相应的环境特征。
10．3．4 流量仪表应符合下列规定：
1 与经济核算、能耗统计有关的计量仪表的精度不宜低于0．1％，水的计量应为±2．5％；
2 燃料乙醇工厂的流量仪表可采用电磁流量计、涡街流量计和质量流量计，大口径管道的气体计量，可采用热导式质量流量计；
3 高黏度物料的计量，宜采用椭圆齿轮流量计并配以适当的过滤器；管道配置应满足流量计的压降。
10．3．5 物位仪表应符合下列规定：
1 液面和界面测量应选用差压式仪表、浮筒式仪表和浮子式仪表，不能满足要求时，可选用电容式、射频导纳式、电阻式(点接触式)、声波式、磁致伸缩式等仪表；
2 被测介质可能发生沉淀、结焦时，设备罐体的压力传感器，宜采用凸面法兰的结构形式，测量面宜与设备内壁齐平；
3 对测量精度要求较高的液位计量或容积连续计量的大型液体储罐，宜选用伺服式液面计、光导式液面计、雷达液位计等。对测量精度要求不高的储罐，可选用钢带式液面计。
10．3．6 过程分析仪表应符合下列规定：
1 用于控制系统的分析仪表，其线性范围和响应时间应满足控制系统的要求；
2 仪表取样管路的材质，在考虑介质腐蚀性的前提下应采用不锈钢。
10．3．7 控制阀应符合下列规定：
1 控制阀的调节特性宜采用等百分比特性；
2 控制阀宜采用体积小、流通能力大、技术先进的直通单／双座控制阀和普通套筒阀，也可选用低S值节能阀和小型控制阀；
3 当在工艺介质为高黏度、含纤维、颗粒状和污秽流体，控制系统要求较高的可调比和密封要求较高时，宜采用V球型控制阀或偏心控制阀，二位式切断的场合宜采用O型控制阀；
4 有卫生要求的工艺过程应采用卫生型控制阀；
5 线性控制阀的相对行程应为10％～80％，等百分比控制阀的相对行程应为30％～90％；
6 控制阀执行机构宜采用气动执行机构；
7 控制阀宜用薄膜执行机构，采用二位式切断的控制阀时，宜用多弹簧活塞执行机构；
8 仪表供气系统发生故障或控制信号突然中断时，控制阀的开度应处于使生产装置安全的位置；
9 重要的控制回路、腐蚀性介质、阀内件可能严重磨损的场合，控制阀应设置旁路。自力式调节阀不宜安装旁路阀；
10 对工艺安全生产联锁用的紧急放空阀和安装在禁止进入危险区内的控制阀，不应设置手轮机构；
11 执行机构宜与控制阀配套选用。
10．4 仪表电源
10．4．1 仪表电源负荷属“有特殊供电要求的负荷”时，应采用不间断电源。
10．4．2 仪表电源的容量可按各系统用电量总和的1．2倍～1．5倍计算。仪表电源应配置静止型不间断电源(UPS)。对电源有特殊要求的仪表，应配置专用电源设备。
10．4．3 供电系统和设计应符合下列规定：
1 中央控制室和现场操作间的仪表供电系统应包括单回路或双回路供电电源、双回路供电电源的切换装置、不间断电源(UPS)的供电电源(含电池)及电源分配装置；
2 现场仪表和电磁阀的电源应由相关的就近仪表供电系统供电；
3 重要的电动阀的电源宜由相关的仪表供电系统就近供电；
4 电源分配装置宜有20％的备用回路；
5 供电线路中的开关容量可按正常工作电流的2．0倍～2．5倍选用。
10．5 仪表气源
10．5．1 气动仪表和气动执行机构的气源压力应为0．3MPa～0．5MPa(无活塞式执行器)或0．4MPa～0．7MPa(有活塞式执行器)。在满足对灰尘和含油量要求和有关规定的情况下，氮气也可作为气动仪表和气动执行机构的工作气源。
10．5．2 气源装置宜设置备用机组。仪表耗气量的计算可按现行行业标准《仪表供气设计规定》HG／T 20510的有关规定执行。
仪表用气储气罐宜单独设置。在工艺用气满足仪表用气质量要求时，可合用储气罐，但应确保工艺用气和工艺吹扫时，气源装置的送出压力应能满足设计要求。气源装置的送出压力应符合下列规定：
1 上限应为0．5MPa～0．8MPa；
2 下限应为0．3MPa～0．5MPa；
3 储气罐容量可按5min～20min的耗气量设置。
10．6 管线及布置
10．6．1 生物液体燃料工厂的气源管线应符合下列规定：
1 由空压站至各车间或工段的供气总管宜独立设置，车间或工段的供气干管宜环状布置，干管和支干线的配管管径宜放大1级～2级。储气罐-供气总管-供气干管-支干线之间应设置手动切断阀。
2 多台仪表或仪表集中布置的区域，宜采用支干线方式供气，宜由支干线引至控制分配器或供气点。
3 每台(每组)仪表应设置气源阀、过滤器和减压阀(含压力表)。
4 供气管线可采用焊接钢管。气源阀后至用气设备的管线宜采用不锈钢管、PVC包覆铜管或尼龙管缆。生产装置有防静电要求时，不应使用尼龙管、聚乙烯管(缆)；环境温度变化较大、存在火灾危险的场所以及重要的场合，不宜使用尼龙管、聚乙烯管(缆)。
5 气源管线应架空敷设。供气管道应在各个车间、工段或区域的最低点装设排污阀。
10．6．2 电线电缆管线设计应符合下列规定：
1 火灾危险场所应采用阻燃型电缆；
2 在爆炸危险场所，当采用本安系统时，宜采用本质安全电路用控制电缆，所用电缆的分布电容、电感应符合本安回路的要求；
3 分散型控制系统(DCS)中的数据通信电缆，宜根据制造商的要求选择；
4 电缆桥架内的交流电源线路和安全联锁线路应用金属隔板与仪表信号线路隔开敷设，本安信号线路与非本安信号线路应用隔板隔开，也可采用不同的电缆桥架；
5 通信总线应单独敷设，并应采取保护措施；
6 传输不同种类的信号不宜使用同一个接线箱；
7 微弱信号及低电平信号，不应与电力电缆合用一根电缆或敷设在同一电缆导管内，当电力电缆与仪表电缆在同一电缆桥架中敷设时，桥架内应设隔离板将电力电缆与仪表电缆隔开；
8 线路与设备及管道的绝热层之间的距离不应小于200mm，与其他设备或管道之间的距离不应小于150mm。
10．6．3 腐蚀性介质的测量管线应选用与工艺管线或设备相同或高于其防腐性能的材质。分析仪表的取样管线材质，宜选用不锈钢。
10．7 接 地
10．7．1 控制室的防静电活动地板应做防静电接地，防静电接地可与保护接地合用接地系统。
10．7．2 自动化系统应工作接地，工作接地应包括信号回路接地、屏蔽接地、本质安全仪表接地。
10．7．3 接地系统应符合下列规定：
1 接地联结应包括接地连线、接地汇流排、接地分干线、接地汇总版、接地干线；
2 接地装置应包括总接地板、接地总干线、接地极。
10．7．4 在各类接地联结中不应接入开关或熔断器。
10．7．5 接地联结的方法(图10．7．5-1和图10．7．5-2)应符合下列规定：
图10．7．5-1 控制室(集中)安装仪表的自控设备内部接地连接图
图10．7．5-2 控制室接地系统图
1 除已要求或必须在现场接地的现场仪表外，现场仪表的工作接地宜在控制室侧接地；
2 对于现场仪表电缆桥架、仪表电缆导管，以及36V以上的仪表外壳的保护接地，应每隔30m用接地线与就近的金属管相连，并应保证其接地的可靠性及电气的连续性；
3 不应利用储存、输送可燃介质的金属设备、管道，以及相关的金属构件进行接地；
4 控制室安装的设备应采用分类汇总的方式，保护接地和工作接地经过各自的接地干线接到总接地板；
5 当电气系统采用总等电位接地系统时，仪表接地系统的总接地板应采用接地总干线直接与电气系统总等电位接地板联结；
6 可利用电气保护接地干线作为防静电接地干线；
7 接地总干线与接地极或电气系统总等电位接地板的联结部分，应进行热镀锌或热镀锡；
8 仪表接地系统的接地汇流排、接地汇总板、总接地板应用绝缘支架固定；中央控制室的总接地板可安装在活动地板下。
10．7．6 接地联结电阻不应大于1Ω。仪表系统的接地电阻不应大于4Ω。
10．8 通信和安保
10．8．1 通信及其数据系统的设置应符合现行国家标准《综合布线系统工程设计规范》GB 50311的有关规定。
10．8．2 安保系统的设置应符合现行国家标准《安全防范工程技术规范》GB 50348、《入侵报警系统工程设计规范》GB 50394、《视频安防监控系统工程设计规范》GB 50395、《出入口控制系统工程设计规范》GB 50396的有关规定。
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11 给水排水
11．1 给水系统
11．1．1 水质指标应符合下列规定：
1 生产用水水质应由工艺确定；
2 生活用水水质应符合现行国家标准《生活饮用水卫生标准》GB 5749的有关规定；
3 循环冷却水的补充水水质应符合现行国家标准《工业循环冷却水处理设计规范》GB 50050的有关规定。
11．1．2 设计用水量的确定应符合下列规定：
1 生产用水量应由工艺提供；
2 生活用水应按30L／(人·班)～50L／(人·班)确定，小时变化系数应为1．5～2．5；
3 淋浴用水原料车间应为60L／(人·次)，其他应为40L／(人·次)，下班后应延续1h使用；
4 绿化浇灌用水定额应根据气候条件、植物种类、土壤条件、浇灌方式和管理制度等因素综合确定；当无相关资料时，可按浇灌面积1．0L／(m²·d)～3．0L／(m²·d)计，干旱地区可适当增加；
5 广场、道路浇洒用水应按2．0L／(m²·d)～3．0L／(m²·d)计；
6 洗车用水，小轿车应为40L／(辆·次)～60L／(辆·次)，大轿车、卡车应为80L／(辆·次)～120L／(辆·次)；
7 管网渗漏水量应为本条第1款～第6款之和的10％～12％计；
8 不可预见用水量应为本条第1款～第7款之和的8％～12％计；
9 消防用水量应按本规范第7．2．1条所确定的火灾危险类别、建筑物的规模和耐火等级，根据现行国家标准《建筑设计防火规范》GB 50016的规定确定。
11．1．3 给水系统宜采用市政供水压力直接供水。
11．1．4 取水构筑物、水处理设施、加压泵站、贮水池、水塔或高位水箱、管网等的设计，应按现行国家标准《室外给水设计规范》GB 50013的有关规定执行。
11．1．5 给水系统的引入管管径应按设计流量确定，设计流量应符合现行国家标准《建筑给水排水设计规范》GB 50015的有关规定。采用生产、生活及消防合用系统时，给水系统的引入管管径应按生产生活用水设计流量与消防用水量之和确定。
11．1．6 生产生活给水管网宜布置成环状。
11．1．7 厂区给水管道的布置应根据工厂地形、总平面布置、用水点的分布情况等因素确定，主干管应靠近用水量较大的车间布置；埋地给水管应根据冻土深度、地质资料、管道材质、施工条件等因素合理确定埋设深度，管顶最小覆土深度不得小于土壤冰冻线以下0．15m，车行道下的管线覆土深度不宜小于0．7m。
11．1．8 车间室内给水管宜架空敷设，合用给水系统的管道进入车间后应分开，生产生活给水管可布置成树枝状。室内给水管的布置应与其他管道充分协调，合理利用空间，宜与其他管道共架敷设；室内给水管的布置不得妨碍生产操作及人员和物流的通行。
11．1．9 给水总管、各车间引入管、用水量较大的生产装置的进水管上应设计量仪表。
11．1．10 埋地给水管可采用塑料给水管、有衬里的铸铁给水管、经可靠防腐处理的钢管，室内给水管可采用塑料给水管、塑料和金属复合管、不锈钢管、经可靠防腐处理的钢管。
11．2 排 水
11．2．1 室外排水应雨污分流。室内排水应根据生产、生活排水的性质、浓度、水量等特点，按质分类、清浊分流。
11．2．2 生产排水的水质水量应由工艺专业提供；生活污水的水量可按生活用水量的85％～95％确定；雨水量应按项目所在地的暴雨强度公式经计算确定，设计重现期可采用1年～3年。
11．2．3 厂区污水总出口应设置监测井，监测井宜设置流量计及水质在线自动监测装置；厂区雨水总出口应按相关部门要求设置切断阀和事故污水收集池，事故污水收集池的容积应按环境影响报告书的要求或计算确定。
11．2．4 生物柴油工厂的生产污水应在车间出口处设置隔油池。
11．2．5 蒸馏脱水车间、反应车间的排水管不得与相邻厂房的排水管(沟)相通，不宜采用地沟排水。蒸馏脱水、液(糖)化排水温度较高时，宜设置降温池。
11．2．6 化学品储罐区和成品储罐区的排水管上应设置切换阀门，排水应可切换至雨水系统或污水系统。
11．2．7 厂区排水管道的布置应根据地形、总平面布置、排水点的分布情况确定，主干管应靠近排水量较大的车间布置。检查井等附属设施宜加强防渗漏措施。
11．2．8 室内生产排水不宜采用塑料管，宜选用柔性接口机制铸铁排水、不锈钢管等；室外排水管宜选用塑料管。
11．3 循环冷却水
11．3．1 循环冷却水的水量、水温应由相关专业提供，循环水水质应符合现行国家标准《工业循环冷却水处理设计规范》GB 50050的有关规定，其补充水量应根据浓缩倍数、气象参数计算。
11．3．2 循环冷却水系统宜采用敞开式，应设置水质稳定措施和旁滤装置，旁滤水量可取循环量的1％～5％；循环冷却水站宜靠近用水点布置。
11．3．3 循环冷却水系统的水泵宜根据压力采用自动变频调速运行。
11．3．4 循环水泵前应设过滤器，循环水补充水应计量，循环水量宜计量，系统宜设电导率计、温度传感器等。
11．3．5 循环冷却水系统应设集水池，其容积可按循环水平均时用水量的1／3～1／5确定，但不得小于循环冷却水系统管道、设备的容积。
11．3．6 循环水管宜采用涂塑钢管、焊接钢管、镀锌焊接钢管。
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12 供暖通风与空气调节
12．1 供 暖
12．1．1 室内空气计算参数应符合下列规定：
1 室内空气参数应按下列规定确定：
1)满足生产工艺要求；
2)工艺无特殊要求时，应按表12．1．1选用。
表12．1．1 室内空气参数
序号 | 建筑物(车间)名称 | 供暖设计温度(℃) |
1 | 生产车间 | 16～18 |
2 | 门卫、办公室、休息室、食堂、化验、仪表、控制室 | ≥18 |
3 | 更衣室、浴室 | ≥25 |
4 | 厕所、盥洗室 | ≥14 |
2 设置供暖系统的工厂，当其位于严寒地区或寒冷地区时，且在非工作时间或中断使用的时间内，室内温度应保持在0℃以上，当利用房间蓄热量不能满足要求时，应按5℃设置值班供暖。
3 生产、公用、动力及辅助生产车间的值班供暖负荷计算，应以设备停止工作时的状态为设计依据。
12．1．2 集中供暖系统的热媒，应根据建筑物的功能、供热情况和当地气候条件，经技术经济比较确定，并应符合下列规定：
1 办公楼及研发、中心化验室、中央控制室应采用热水；
2 生产厂房的供暖，宜采用高温水。
12．1．3 蒸馏脱水车间、反应车间、原料粉碎(干粉碎)车间、饲料包装车间，不应采用循环使用的热风供暖，并不应采用明火和电热散热器供暖。
12．1．4 放散粉尘的房间应采用易于清扫的散热器或无循环空气的热风供暖。采用散热器时，其表面平均温度不应超过82．5℃。
12．2 通风除尘
12．2．1 净化有爆炸危险的粉尘的除尘器、过滤器及管道等均应设置泄压装置，干式除尘器和过滤器应布置在系统的负压段上。
12．2．2 原料仓库、原料粉碎车间、蒸馏脱水车间、反应车间等厂房和仓库，应有良好的自然通风或独立的机械通风设施。机械通风设施应使厂房和仓库内保持负压。
12．2．3 蒸馏脱水、反应车间的通风系统应符合下列规定：
1 通风系统不应采用循环空气；
2 排风设备应选用防爆型设备；
3 排风管道不应穿越防火墙和有爆炸危险的车间隔墙；
4 排风管道应采用金属管道，并应直接通往室外的安全处，不应暗设；
5 通风除尘管道及设备均应采取导除静电的接地措施；
6 送风机及排风机不应布置在地下、半地下建筑(室)中，且不应布置在同一通风机房内；
7 送风设备安装在爆炸危险区域以外且送风干管上设置有止回阀时，送风机和电动机可采用普通型。当送风设备安装在爆炸危险区域以内时，送风设备应采用防爆型。
12．2．4 粉尘排放浓度和排气筒高度应符合现行国家标准《大气污染物综合排放标准》GB 16297的有关规定。
12．2．5 蒸馏脱水车间、反应车间应设置事故排风设施，事故排风量宜根据计算确定，但换气次数不应小于12次／h。事故排风机应分别在室内、外便于操作的位置设置电器开关。
12．3 空气调节、防排烟
12．3．1 下列车间和辅助房间，当采用供暖通风措施不能满足室内温度、相对湿度要求时，应设置空气调节：
1 对室内温湿度有特殊要求的房间；
2 使用要求较高的房间；
3 有人员舒适性要求的操作和管理房间；
4 采用供暖通风虽能满足人员舒适和室内热湿环境的要求，但不经济时。
12．3．2 空调设计的温度、相对湿度等参数，应根据工艺生产装置、控制仪表设备、分析检验仪器及卫生要求确定。一般舒适性空调的温度、相对湿度，应符合现行国家标准《公共建筑节能设计标准》GB 50189的有关规定。
12．3．3 不散发有害物质的空调房间应保持正压。
12．3．4 生物液体燃料工厂的消防排烟系统设计，应符合现行国家标准《建筑设计防火规范》GB 50016的有关规定。
12．4 制 冷
12．4．1 工艺制冷冷源的选择应根据生产工艺及所在地区气象条件、能源结构、政策、价格及环保要求等因素，经技术经济比较后确定。
12．4．2 采用氨制冷提供工艺冷源时，应符合国家现行标准《冷库设计规范》GB 50072、《采暖通风与空气调节设计规范》GB 50019和《氨制冷系统安装工程施工及验收规范》SBJ 12的有关规定。
12．4．3 在峰谷电价差较大的地区，工艺制冷系统宜采用蓄冷系统供冷。
12．4．4 在过渡季节或冬季冷却塔或其他冷却水源能够满足工艺冷却水水温要求时，宜利用冷却塔或其他冷却水源提供工艺冷却循环水。
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13 消 防
13．1 消防给水
13．1．1 生物液体燃料工厂应设置消防给水系统，消防水源可利用市政自来水、天然水源和消防水池，并宜采用市政自来水管网直接供给。利用天然水源时，其保证率不应小于97％，且应设置取水设施。
13．1．2 生产车间、仓库、附属建筑物的室内外消防用水量及消防设施的配置，应符合现行国家标准《建筑设计防火规范》GB 50016的有关规定。
13．1．3 低压室外消防给水系统宜与生产生活给水系统合用。市政自来水直接供水时，其引入管应有两条，且应来自不同的两根市政给水管网。
13．1．4 单罐容积小于5000m³且罐壁高度小于17m的成品储罐，可设置移动式消防冷却水系统或固定式水枪(炮)与移动式水枪相结合的消防冷却水系统。单罐容积5000m³及其以上或罐壁高度17m及其以上的成品储罐，应设置固定式消防冷却水系统。
甲、乙、丙类液体储罐消防冷却水系统的水量计算、系统设置，应符合现行国家标准《石油库设计规范》GB 50074和《泡沫灭火系统设计规范》GB 50151的有关规定。
13．1．5 甲、乙、丙类液体储罐围堰外应设置消火栓系统，并应符合下列规定：
1 移动式消防冷却水系统消火栓的数量，应按冷却灭火所需消防水量及消火栓的保护半径确定，消火栓的保护半径不应大于120m，且距罐壁15m以内的消火栓不应计入；
2 固定式消防冷却水系统所设置消火栓的间距不应大于60m。
13．1．6 设置固定式消防冷却水装置的储罐，每个储罐应设置单独控制阀，控制阀应设在围堰外安全的区域。控制阀较多时，可集中设置阀门室，控制阀后的管网应设置放空阀。
13．1．7 单罐容积大于500m³的甲、乙、丙类液体储罐，应设置固定式泡沫灭火系统；单罐容积不大于500m³时，可采用半固定式泡沫灭火系统；单罐容积不大于200m³时，可采用移动式泡沫灭火系统。
13．1．8 储罐的泡沫灭火系统应符合下列规定：
1 设置固定式泡沫灭火系统的储罐，其室外消火栓系统应配置泡沫枪，每支泡沫枪的泡沫混合液流量不应小于240L／min；
2 同一罐体上泡沫产生器的数量多于2个时，其管网应布置成环状；
3 泡沫灭火系统的设计应符合现行国家标准《泡沫灭火系统设计规范》GB 50151的有关规定。
13．1．9 消防冷却水系统、泡沫灭火系统宜采用自动控制，也可采用手动操作或远程控制。
13．1．10 罐区应配置灭火器，并应符合现行国家标准《石油库设计规范》GB 50074和《建筑灭火器配置设计规范》GB 50140的有关规定。
13．1．11 室内消防管道应采用热镀锌钢管、涂塑钢管，室外埋地管道可采用球墨铸铁管、钢管、塑料管，泡沫灭火系统宜采用不锈钢管、涂塑钢管。
13．2 火灾报警系统
13．2．1 生物液体燃料工厂的生产区、公用工程及辅助生产设施、全厂性重要设施和区域性重要设施等火灾危险性场所，应设置区域性火灾自动报警系统。
13．2．2 两套及两套以上的区域火灾自动报警系统宜通过网络构成全厂性火灾自动报警系统；企业规模较小时，也可设置全厂性集中火灾报警系统。
13．2．3 火灾自动报警系统应设置警报装置。当生产区有扩音对讲系统时，可兼作警报装置；当生产区无扩音对讲系统时，应设置声光警报器。
13．2．4 区域火灾报警控制器应设置在该区域的控制室内；当该区域无控制室时，应设置在24h有人值班的场所，其全部信息应通过网络传输到中央控制室。
13．2．5 使用和产生可燃气体的场所，应设置可燃气体探测器，并应将报警信号送至消防控制室。可燃气体探测器的设置，应符合现行国家标准《石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设计规范》GB 50493和《火灾自动报警系统设计规范》GB 50116的有关规定。
13．2．6 企业设置业务广播或扩音对讲系统，火警时应能切换至消防应急广播状态。
13．2．7 全厂性消防控制中心宜设置在中央控制室、生产调度中心或24h有人值班的场所，并应配置可显示全厂消防报警位置平面图的终端。
13．2．8 甲、乙类装置区周围和罐区四周道路边，应设置手动火灾报警按钮，其间距不应大于60m。
13．2．9 火灾自动报警系统的220V AC主电源应采用消防电源。直流备用电源应采用火灾报警控制器的专用蓄电池，应保证在主电源发生事故时持续供电时间不少于8h。
13．2．10 火灾报警系统的设计，除应符合本规范的规定外，还应按现行国家标准《火灾自动报警系统设计规范》GB 50116的有关规定执行。
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14 质量检测与控制
14．1 一般规定
14．1．1 各分析测试室的化验台和设备应避免阳光直射。
14．1．2 化验室的特殊排放物应集中收集统一处理。
14．2 化验室的布置
14．2．1 中心化验室的布置应符合下列规定：
1 理化分析室宜设大开间；
2 使用钢瓶的房间宜布置在靠近钢瓶室的一侧；
3 应合理布置与通风柜相关的风管和风机，风机宜布置在建筑物的屋顶。
14．2．2 理化分析室的内部布置应符合下列规定：
1 化验台、设备台宜布置在房间的中央或两侧，通风柜宜布置在房间的两侧；
2 使用钢瓶气的设备与内墙面的距离不宜小于600mm；
3 台、柜的选型和布置应满足各种管道安装、操作和检修的要求；
4 对分析精度要求高的分析仪器，应布置在不受磁场、振动、噪声等干扰的房间内。
14．2．3 生物指标分析室宜分设无菌间、培养间和普通操作间。无菌间的布置应符合下列规定：
1 无菌间与其他房间之间应设置缓冲间；
2 无菌间应设置观察窗；
3 无菌间内所选仪器设备应满足表面光滑、平整、不开裂、耐腐蚀、易清洗、不生霉和耐消毒的要求。
14．3 设计要求
14．3．1 中心化验室的建筑物层高不宜低于3．6m。室内设吊顶时，净高不宜低于2．8m。房间单面设置时，走廊宽度不宜小于1．8m；房间双面设置时，走廊宽度不宜小于2．4m。
地坪和安放仪器设备的台面应采用易清洁、防腐和防静电的材料。
14．3．2 无菌间的室内装修设计应符合下列规定：
1 内表面应平整光滑、无裂缝、接口严密、无颗粒物脱落，并应耐清洗和耐消毒；
2 墙壁与地面交界处宜成弧形，踢脚不宜突出墙面；
3 门窗、墙壁、顶棚、地面的构造和施工缝隙应采取密闭措施；
4 门框不宜设置门槛；
5 门窗不应采用木质材料；
6 门应朝洁净度较高的房间开启；
7 无菌间开窗时，窗的内表面应与墙的内表面平齐，不宜设置窗台，宜采用双层玻璃；
8 无菌间吊顶净高宜为2．4m～2．6m。
14．3．3 药品储藏室宜布置在朝北方位、通风良好，照明灯具应为防爆型。
14．3．4 钢瓶室应远离热源、明火及可燃物仓库，与明火和热源的间距应大于10m；与相邻房间的隔墙应采用防爆墙，其他围护结构可采用通透型或轻质材料，并应朝外开门；可燃气体、惰性气体的钢瓶室应设置事故报警装置。
14．3．5 精密仪器室、钢瓶间和药品库的电源开关、插座、灯具，应符合现行国家标准《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》GB 50058的有关规定。精密仪器室室内应设置专用接地线。
14．3．6 无菌间的照明应与紫外灯的开关及线路分开设置，紫外线消毒灯的控制开关应设置在洁净区外。
14．3．7 理化分析室应设置洗眼器，理化分析测试室水槽和通风柜内排水管应设置水封。
14．3．8 无菌间内不应设置地漏。
14．3．9 精密仪器室在确保室内稳定的温湿度要求情况下，应有良好的通风条件，必要时应在局部设置排气罩。
14．3．10 无菌间内宜设置超净工作台，并应确保局部达到100级洁净度。
14．3．11 进入中心化验室的总管应设置切断阀，并应根据需要设置压力表、温度计、流量计、过滤器和减压阀等。
14．3．12 可燃易爆气体管道宜明线敷设。
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15 环境保护和综合利用
15．1 污染防治
15．1．1 环境保护设计应按环境影响报告书(表)及批复的要求，对产生的各种污染因子采取防治措施。
15．1．2 烟气排放应符合现行国家标准《锅炉大气污染物排放标准》GB 13271、《火电厂大气污染物排放标准》GB 13223、《工业炉窑大气污染物排放标准》GB 9078的有关规定和污染物排放总量控制的要求。
15．1．3 烟气中的含尘量、二氧化硫、氮氧化物初始浓度不满足本规范第15．2．1条的要求时，应经过除尘、脱硫、脱硝处理，并应采用烟囱高空排放。
15．1．4 烟气处理设备应根据锅炉出口初始污染物浓度、燃料性质、燃料成分、飞灰性质及设备对负荷的适应性等因素，经过技术比较后确定。烟囱高度除应满足本规范第15．1．2条的要求外，还应满足项目环境影响评估报告的要求。
15．1．5 运煤系统在易产生粉尘的落料、转运、破碎、筛选等处，应采取除尘措施。
15．1．6 产生粉尘的场所应根据粉尘初始排放浓度、粉尘性质和除尘器对负荷适应性等因素选择除尘器，其除尘效率、粉尘排放浓度应满足国家及地方排放标准和环境空气质量的要求。
15．1．7 生物液体燃料工厂产生的粉尘宜采用干式除尘器处理。
15．1．8 生产污水应包括酒糟、设备清洗水、冲洗地面排水、生物柴油的原料脱水、蒸馏塔余馏水等。生产污水排放标准及排放去向应按项目环境影响报告书(表)确定，并应符合现行国家标准《发酵酒精和白酒工业水污染物排放标准》GB 27631的有关规定。
15．1．9 生产污水经处理达标后应按项目环境影响报告书(表)排入城市污水处理厂、进入受纳水体或部分回用。
15．1．10 生物液体工厂噪声对周围环境的影响，应符合现行国家标准《工业企业厂界环境噪声排放标准》GB 12348及《声环境质量标准》GB 3096的有关规定。
15．1．11 电站风机、空气压缩机、锅炉燃烧器、破碎机、筛煤机应选用低噪声设备，并应采取降声措施。鼓风机吸风口宜设置消声器。安全阀起跳压力大于1．27MPa(表压)时宜设置消声器。
15．1．12 总平面设计应利用建筑物的隔声、消声及吸声作用。
15．2 综合利用
15．2．1 锅炉灰渣的处理应采用技术成熟的方式，宜直接利用、简单加工的方式，灰渣综合利用应计及因地制宜、环境保护与经济效益。
15．2．2 烟气脱硫副产品宜回收利用。
15．2．3 设计中应节约用水，采用一水多用、废水重复使用，以及水膜除尘、水力冲灰渣、湿法脱硫等用水时应循环使用。
15．2．4 燃料醇工厂宜根据市场需要，建设与市场需求相应规模的二氧化碳回收车间。
15．2．5 生物柴油生产产生的副产物甘油应回收。
15．3 环境监测
15．3．1 扩建、改造的锅炉单台容量大于或等于14MW(20t／h)，应安装固定的连续监测烟气中污染物浓度的仪器。
15．3．2 污水处理站在废水处理达标排放的外排口，应安装在线检测和计量装置，检测内容应满足环境影响报告书(表)的规定。
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附录A 建筑系数、厂区利用系数和工厂容积率的计算
A．1 建筑系数
A．1．1 建筑系数应按下式计算：
A．1．2 厂区用地面积应为厂区围墙内用地面积，面积计算应按厂区围墙坐标计算。
A．1．3 建(构)筑物占(用)地面积应按下列规定计算：
1 建(构)筑物占地面积，应按其外墙面尺寸计算；
2 圆形构筑物用地面积，应按实际投影面积计算；
3 储罐区用地面积，设防火堤或围堰时，应按防火堤轴线或围堰最外边计算；未设防火堤或围堰时，应按成组设备的最外边缘计算；
4 球罐用地面积，周围有铺砌场地时，应按铺砌面积计算；周围无铺砌场地时，应按球罐投影面积计算；
5 火炬用地面积，应按防护对象允许的最大辐射热强度的防护半径内的面积计算；
6 天桥、栈桥用地面积，应按其外壁投影面积计算；
7 外管廊用地面积，架空敷设可按管架支柱间的轴线宽度加1．5m乘以管架长度计算；沿地敷设应按其宽度加1．0m乘以管线带长度计算。
A．1．4 露天生产装置用地面积，应按生产装置的界区范围内面积计算；露天设备用地面积，独立设备应按其投影面积计算；成组设备应按设备场地铺砌范围计算，但当铺砌场地超出设备基础外缘1．2m时，可计算至设备基础外缘1．2m处。
A．1．5 露天堆场用地面积，应按堆场场地边缘或实际地坪计算。
A．1．6 露天操作场地用地面积，应按操作场场地边缘或实际地坪计算。
A．2 厂区利用系数
A．2．1 厂区利用系数应按下式计算：
A．2．2 管线用地面积应按管线长度乘以管线计算宽度计算，管线计算宽度应按下列规定计算：
1 地下管线及沟渠计算宽度应按管线外径或沟渠外缘宽度加1．0m计算；
2 电缆计算宽度，电缆与管道相邻时，应按电缆敷设宽度加1．0m计算；当电力电缆与电信电缆相邻敷设时，应按电缆敷设宽度加0．75m计算；
3 电杆计算宽度应按宽0．5m计算；
4 敷设在管廊及道路下面的管线不得重复计算其用地面积。
A．2．3 道路用地面积(包括车间引道、人行道、停车场、回车场)，应为道路长度乘以道路用地宽度。城市型道路用地宽度，应按路面宽度计算；公路型道路用地宽度，应计算到道路路肩边缘。车间引道、人行道、停车场、回车场用地面积，均应按设计用地面积计算。挡土墙、护坡、护墙等用地面积，应按实际投影面积计算。
A．2．4 铁路用地面积，应为铁路线路长度乘以路基用地宽度。
厂内铁路线路长度计算，应以厂区围墙为界。路基用地宽度应按5m计算。
A．3 工厂容积率
A．3．1 工厂容积率应按下式计算：
A．3．2 计算工厂容积率的总建(构)筑物面积应符合下列规定：
1 建(构)筑物计算面积，应按建(构)筑物的建筑面积计算；当层高超过8m时，该层建筑面积应加倍计算；高度超过8m的容器装置、反应装置等设施，应加倍计算。
2 圆形构筑物计算面积应按实际投影面积计算。
3 储罐区计算面积应按防火堤轴线或围堰最外边计算，未设防火堤的储罐区，应按成组设备的最外边缘计算。
4 天桥、栈桥的计算面积应按其外壁投影面积计算。
5 外管廊计算面积，架空敷设可按管架支柱间的轴线宽度加1．5m乘以管架长度计算；沿地敷设应按其宽度加1．0m乘以管线带长度计算。
6 工艺装置计算面积应按工艺装置铺砌界线计算。
7 露天堆场计算面积应按堆场实际地坪面积计算。
8 露天设备计算面积应按设备场地铺砌范围计算。
本规范用词说明
1 为便于在执行本规范条文时区别对待，对要求严格程度不同的用词说明如下：
1)表示很严格，非这样做不可的：
正面词采用“必须”，反面词采用“严禁”；
2)表示严格，在正常情况下均应这样做的：
正面词采用“应”，反面词采用“不应”或“不得”；
3)表示允许稍有选择，在条件许可时首先应这样做的：
正面词采用“宜”，反面词采用“不宜”；
4)表示有选择，在一定条件下可以这样做的，采用“可”。
2 条文中指明应按其他有关标准执行的写法为：“应符合……的规定”或“应按……执行”。
引用标准名录
《建筑地基基础设计规范》GB 50007
《建筑结构荷载规范》GB 50009
《建筑抗震设计规范》GB 50011
《室外给水设计规范》GB 50013
《建筑给水排水设计规范》GB 50015
《建筑设计防火规范》GB 50016
《采暖通风与空气调节设计规范》GB 50019
《压缩空气站设计规范》GB 50029
《动力机器基础设计规范》GB 50040
《锅炉房设计规范》GB 50041
《工业建筑防腐蚀设计规范》GB 50046
《小型火力发电厂设计规范》GB 50049
《工业循环冷却水处理设计规范》GB 50050
《供配电系统设计规范》GB 50052
《建筑物防雷设计规范》GB 50057
《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》GB 50058
《电力装置的继电保护和自动装置设计规范》GB／T 50062
《冷库设计规范》GB 50072
《石油库设计规范》GB 50074
《火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量》GB／T 12145
《工业企业厂界环境噪声排放标准》GB 12348
《火电厂大气污染物排放标准》GB 13223
《锅炉大气污染物排放标准》GB 13271
《钢结构防火涂料》GB 14907
《工业锅炉水质》GB 1576
《大气污染物综合排放标准》GB 16297
《用能单位能源计量器具配备和管理通则》GB 17167
《发酵酒精和白酒工业水污染物排放标准》GB 27631
《声环境质量标准》GB 3096
《火灾自动报警系统设计规范》GB 50116
《建筑灭火器配置设计规范》GB 50140
《泡沫灭火系统设计规范》GB 50151
《工业企业总平面设计规范》GB 50187
《公共建筑节能设计标准》GB 50189
《电力工程电缆设计规范》GB 50217
《火力发电厂与变电站设计防火规范》GB 50229
《工业金属管道工程施工规范》GB 50235
《工业设备及管道绝热工程设计规范》GB 50264
《综合布线系统工程设计规范》GB 50311
《工业金属管道设计规范》GB 50316
《粮食平房仓设计规范》GB 50320
《建筑物电子信息系统防雷技术规范》GB 50343
《安全防范工程技术规范》GB 50348
《入侵报警系统工程设计规范》GB 50394
《视频安防监控系统工程设计规范》GB 50395
《出入口控制系统工程设计规范》GB 50396
《石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设计规范》GB 50493
《石油化工装置防雷设计规范》GB 50650
《生活饮用水卫生标准》GB 5749
《压力容器》GB 150．1～GB 150．4
《管壳式换热器》GB 151
《压力管道规范 工业管道 第2部分：材料》GB／T 20801．2
《压力管道规范 工业管道 第3部分：设计和计算》GB／T 20801．3
《工业炉窑大气污染物排放标准》GB 9078
《仪表供气设计规定》HG／T 20510
《化工、石油化工管架、管墩设计规定》HG／T 20670
《钢制压力容器分析设计标准》JB 4732
《建筑地基处理技术规范》JGJ 79
《钢制焊接常压容器》NB／T 47003．1
《氨制冷系统安装工程施工及验收规范》SBJ 12
《石油化工塔型设备基础设计规范》SH／T 3030
《石油化工管道伴管和夹套管设计规范》SH／T 3040
《石油化工管架设计规范》SH／T 3055
《石油化工钢储罐地基与基础设计规范》SH／T 3068
《石油化工钢储罐地基处理技术规范》SH／T 3083
《石油化工静电接地设计规范》SH 3097
《固定式压力容器安全技术监察规程》TSG R0004
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