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中华人民共和国国家标准

钢制储罐地基处理技术规范

Technical code for ground treatment of steel tanks
GB/T 50756-2012

主编部门：中国石油化工集团公司
批准部门：中华人民共和国住房和城乡建设部
施行日期：2012年8月1日

中华人民共和国住房和城乡建设部公告

第1361号

关于发布国家标准《钢制储罐地基处理技术规范》的公告

    现批准《钢制储罐地基处理技术规范》为国家标准，编号为GB/T 50756-2012，自2012年8月1日起实施。
    本规范由我部标准定额研究所组织中国计划出版社出版发行。

中华人民共和国住房和城乡建设部
二〇一二年三月三十日

前言

    本规范是根据住房和城乡建设部《关于印发<2008年工程建设标准规范制订、修订计划（第二批）>的通知》（建标〔2008〕105号）的要求，由中国石化集团洛阳石油化工工程公司会同有关单位编制而成的。
    本规范在编制过程中，编制组经广泛调查研究，认真总结实践经验，参考有关国际标准和国外先进标准，并在广泛征求意见的基础上，最后经审查定稿。
    本规范共分为12章和1个附录，主要技术内容是：总则、术语和符号、基本规定、换填垫层法、充水预压法、强夯法和强夯置换法、振冲法、砂石桩法、水泥粉煤灰碎石桩法、水泥土搅拌桩法、灰土挤密桩法、钢筋混凝土桩复合地基法等。
    本规范由住房和城乡建设部负责管理，中国石化集团公司负责日常管理，中国石化集团洛阳石油化工工程公司负责具体技术内容的解释。执行过程中如有意见或建议，请寄送中国石化集团洛阳石油化工工程公司国家标准《钢制储罐地基处理技术规范》管理组（地址：河南省洛阳市中州西路27号，邮政编码：471003）。
    本规范主编单位、参编单位、主要起草人和主要审查人：
    主编单位：中国石化集团洛阳石油化工工程公司
    参编单位：中国建筑科学研究院地基基础研究所 中国石化工程建设公司 中国石化集团上海工程有限公司 中国石化集团宁波工程有限公司 北京东方新星石化工程有限公司 中国石油工程建设公司华东设计分公司 南京水利科学研究院勘测设计院 中化岩土工程股份有限公司 北京振冲工程股份有限公司 现代设计集团上海申元岩土工程有限公司 连云港美盛沃利工程有限公司
    主要起草人：王松生 杜建民 嵇转平 谭永坚 黄左坚 谭立净 章健 何国富 王耀东 刘杰平 胡德新 季惠彬 崔忠涛 王剑平 吴春勇 王亚凌 梁富华 郭双田 徐海荣 水伟厚 梁永辉 刘毅兵 李立昌
    主要审查人：董以富 朱毅任意 马振明 汪宁扬 孙琼 黄月年 赵福运 王超 熊英 刘德文 张新敏 张旭卉 田大齐

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1 总则

1．0．1 为使钢制储罐地基处理的设计与施工做到安全适用、技术先进、经济合理、确保质量、保护环境，制定本规范。

1．0．2 本规范适用于储存原油、石化液态产品及其他类似液体的立式圆筒形钢制储罐地基处理（以下简称“储罐地基处理”）的设计、施工和质量检验。

1．0．3 储罐地基处理除应满足工程设计要求外，尚应做到因地制宜、就地取材、保护环境和节约资源等。

1．0．4 储罐地基处理除应符合本规范外，尚应符合国家现行有关标准的规定。

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2 术语和符号

2．1 术语

2．1．1 复合地基 composite foundation
    部分土体得到增强或被置换形成增强体，由增强体和周围地基土共同承担荷载的地基。

2．1．2 换填垫层法 cushion
    挖去地表浅层软弱土层或不均匀土层，回填坚硬、较粗粒径的材料，并压实或夯实，形成密实垫层的地基处理方法。

2．1．3 充水预压法 hydrostatic preloading
    在储罐充水试压阶段，利用储罐充水荷载对地基进行预压，使地基固结压密的地基处理方法。

2．1．4 强夯法 dynamic compaction, dynamic consolidation
    反复将夯锤提到高处使其自由落下，给地基土以冲击和振动能量，将地基土夯实的地基处理方法。

2．1．5 强夯置换法 dynamic replacement
    采用强夯法边夯边填碎石，在地基中形成碎石墩。由碎石墩、墩间土以及上部碎石垫层组成复合地基的地基处理方法。

2．1．6 振冲法 vibroflotation, vibro-replacement
    在振冲器水平振动和高压水的共同作用下，使松砂土层振密，或在软弱土层中成孔，然后回填碎石等粗粒料形成桩体，并和原地基土组成复合地基的地基处理方法。

2．1．7 砂石桩法 sand-gravel column
    采用振动、冲击或水冲等方式在地基中成孔，将碎石、砂或砂石挤压入孔中，形成砂石密实桩体，并和原桩间土组成复合地基的地基处理方法。

2．1．8 水泥粉煤灰碎石桩法 cement-flyash-gravel pile
    由水泥、粉煤灰、碎石、石屑或砂等混合料加水拌和形成桩体，并由桩、桩间土一起组成复合地基的地基处理方法。

2．1．9 水泥土搅拌桩法 cement-solid deep mixing pile
    以水泥作为固化剂的主要材料，通过深层搅拌机械，将固化剂和地基土强制搅拌，形成具有整体性、水稳定性和一定强度的桩体，并与桩间土和填料层组成复合地基的地基处理方法。

2．1．10 灰土挤密桩法 lime-soil compaction column
    利用设备横向挤压成孔，使桩间土得以挤密。用灰土填入桩孔内分层夯实形成灰土桩，并与桩间土组成复合地基的地基处理方法。

2．1．11 钢筋混凝土桩复合地基 reinforced-concrete pile composite foundation
    由钢筋混凝土桩作为竖向增强体，并由桩、桩间土一起组成复合地基的地基处理方法。

2．2 符号

2．2．1 作用和作用效应：
    p_cz——垫层底面处土的自重压力值；
    p_z——垫层底面处的附加压力值；
    P_k——相应于荷载效应标准组合时，罐基础底面处的平均压力值；
    U_t——固结时间t时的地基平均固结度；
    S_t——为时间t时的沉降速率；
    S_c——按分层总和法计算固结沉降量。

2．2．2 抗力和材料性能：
   ƒ_az——垫层底面处土层经深度修正后的地基承载力特征值；
   ƒ_ak——基础底面处天然地基承载力特征值；
   ƒ_sk——处理后桩间土承载力特征值；
   ƒ_spk——振冲桩复合地基承载力特征值；
    q_si——第i层土桩侧摩阻力特征值；
    q_p——桩端土承载力特征值；
    R_a——单桩竖向承载力特征值；
    T_r——应变为5％时对应的加筋体拉伸强度；
    E_s——桩间土压缩模量；
    E_sp——复合土层压缩模量；
    ρ_d——干密度；
    ω_op——最优含水量。

2．2．3 几何参数：
    A_p——桩身截面积或桩帽面积；
    b——塑料排水带宽度；
    d——桩的直径、桩孔直径；
    d_e——单桩分担的处理地基面积的等效圆直径、排水体有效排水直径；
    d_p——塑料排水带当量换算直径；
    H——罐基础环墙内填料层厚度；
    s——桩间净距，桩孔间距；
    δ——塑料排水带厚度；
    θ——压力扩散角。

2．2．4 计算系数及其他：
    m——面积置换率；
    n——桩土应力比、井径比；
    λ_c——压实系数。

3 基本规定

3．0．1 在选择储罐地基处理方案前，应完成下列工作：
    1 研究掌握详细的场地、岩土工程条件及储罐对地基的要求等；
    2 明确地基处理的目的、处理范围和处理后要求达到的各项技术经济指标等；
    3 结合工程实际情况，了解当地地基处理的经验、施工条件、建筑材料的供应及其他地区类似场地上同类储罐工程的地基处理经验和使用情况；
    4 应掌握建设场地的环境情况，包括邻近建构筑物、地下工程及有关地下管线等情况。

3．0．2 在选择储罐地基处理方案时，宜选用储罐基础与地基共同作用的方案。

3．0．3 存在液化土层的场地，应根据储罐基础的抗震设防类别、地基的液化等级，结合具体情况选择适宜的储罐地基处理方案，所选方案应符合现行国家标准《建筑抗震设计规范》GB 50011的有关规定。

3．0．4 在选择储罐地基处理方案时应根据地下水、地基土的腐蚀性等级，按现行国家标准《工业建筑防腐蚀设计规范》GB 50046判定所选方案的适宜性并确定需要采取的防腐措施。

3．0．5 储罐基础建造在需回填或吹填的场地时，储罐地基处理方案宜与场地回填或吹填方案一起确定，并对场地回填、吹填提出具体要求。

3．0．6 选择地基处理方案时应重视施工产生的噪声、振动、挤土、泥浆等对环境的影响，采用的方案应满足国家、地方的环保要求。

3．0．7 储罐地基处理方法的确定宜按下列步骤进行：
    1 根据储罐对地基的要求，结合岩土工程条件、环境情况和对邻近建构筑物的影响等因素进行综合分析，初步选出几种可行的地基处理方案，包括选择两种或多种地基处理方法组成的综合处理方案；
    2 对初步选出的各种地基处理方案，分别从加固原理、适用范围、预期处理效果、耗用材料、施工机械、工期要求和对环境的影响等方面进行技术经济分析和对比，选择最佳的地基处理方法；
    3 对已选定的地基处理方法，宜按储罐地基基础设计等级和场地复杂程度，在有代表性的场地上进行相应的现场试验或试验性施工，以检验设计参数和处理效果。当达不到设计要求时，应查明原因，修改设计参数或调整地基处理方法。

3．0．8 经处理后的地基，不进行基础宽度和深度的地基承载力修正；当在受力层范围内仍存在软弱下卧层时，应验算下卧层的地基承载力。

3．0．9 储罐基础建造在处理后的地基上时，应进行地基变形验算。

3．0．10 地基稳定性验算应符合现行国家标准《钢制储罐地基基础设计规范》GB 50473的有关规定。

3．0．11 施工技术人员应了解所承担工程的地基处理目的、熟悉地基加固原理、技术要求和质量标准等。施工中应有专人负责质量控制和监测，并做好施工记录。当出现异常情况时，应及时会同有关部门妥善解决。施工过程中应进行质量监理，施工结束后应按国家有关规定进行工程质量检验和验收。

3．0．12 复合地基载荷试验应符合本规范附录A的规定。

3．0．13 建造在处理后地基上的储罐基础，应进行沉降观测，直至沉降达到稳定为止。

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4 换填垫层法

4．1 一般规定

4．1．1 换填垫层法适用于淤泥、淤泥质土、湿陷性黄土、素填土、杂填土及暗沟、暗塘等浅层软弱土层或不均匀土层的地基处理。

4．1．2 应根据储罐基础的特点、岩土工程条件、施工机械设备及填料性质和来源等进行综合分析，进行换填垫层的设计和选择施工方法。

4．1．3 局部换填垫层时，压（夯）实后垫层的地基承载力和变形模量宜与同一基础下其他部位的原状土层相近。

4．1．4 当垫层下持力层为坡度大于10％的基岩，且坡度方向不利于罐基础稳定时，基岩表面应做成台阶状。

4．2 设计

4．2．1 垫层厚度应根据需置换的软弱土层深度或垫层底面处土层的承载力确定。当按垫层底面处土层的承载力确定时，应符合下式要求：

p_z＋p_cz≤ƒ_az         (4．2．1)

式中：p_z——相应于荷载效应标准组合时，垫层底面处的附加压力值(kPa)，取值按现行国家标准《建筑地基基础设计规范》GB 50007有关规定确定；
          p_cz——垫层底面处土的自重压力值(kPa)；
          ƒ_az——垫层底面处土层经深度修正后的地基承载力特征值(kPa)。

4．2．2 换填垫层的厚度应符合储罐基础的变形要求，垫层厚度不宜小于0.5m，且不宜大于3m。

4．2．3 垫层底面的宽度应满足基础底面应力扩散的要求，可自储罐基础外缘向下按45°扩大角确定。垫层顶面超出基础外缘不应小于500mm。

4．2．4 垫层可选用下列材料：
    1 砂石。宜选用碎石、卵石、角砾、圆砾、砾砂、粗砂、中砂或石屑，应级配良好，不含植物残体、垃圾等杂质。砂石的最大粒径不宜大于50mm。对湿陷性黄土地基，不得选用砂石等透水材料。
    2 粉质黏土。土料中有机质含量不得超过5％，亦不得含有冻土或膨胀土。当含有碎石时，其粒径不宜大于50mm。用于湿陷性黄土或膨胀土地基的粉质黏土垫层，土料中不得夹有砖、瓦和石块。
    3 灰土。体积配合比宜为2：8或3：7。土料宜用粉质黏土，不宜使用块状黏土和砂质粉土，不得含有松软杂质，并应过筛，其颗粒不得大于15mm。石灰宜用新鲜的消石灰，其颗粒不得大于5mm。
    4 土工合成材料。由分层铺设的土工合成材料、填料构成加筋垫层。所用土工合成材料的品种与性能及填料的土类应根据工程特性和地基土条件，按照现行国家标准《土工合成材料应用技术规范》GB 50290的要求，通过设计并进行现场试验后确定。

4．2．5 各种垫层的压实标准及承载力可按表4．2．5的要求进行选用：

表4．2．5 各种垫层的压实标准及承载力

施工方法	换填材料类别	压实系数λc	承载力特征值ƒak(kPa)
碾压、振密或夯实	碎石、卵石	0.95～0.96	200～300
	砂夹石（其中碎石、卵石占全重的30％～50％）		200～250
	土夹石(其中碎石、卵石占全重的30％～50％)		150～200
	中砂、粗砂、砾砂、角砾、圆砾、石屑		150～200
	粉质黏土		130～180
	灰土	0.96	200～250

注：1 压实系数λc为土的控制干密度ρ_d与最大干密度ρ_dmax的比值；土的最大干密度宜采用击实试验确定，碎石或卵石的最大干密度可取2.0t/m³～2.2t/m³；

       2 当采用轻型击实试验时，压实系数λ_c宜取高值，采用重型击实试验时，压实系数λ_c可取低值；

       3 压实系数小的垫层，承载力特征值取低值，反之取高值。

4．2．6 垫层的承载力宜通过现场载荷试验确定，并应进行下卧层承载力的验算；初步设计阶段，当无试验资料时垫层的承载力可按表4．2．5的要求进行选用。

4．2．7 垫层地基的变形由垫层自身变形和下卧层变形组成。换填垫层在满足本规范第4．2．1条、第4．2．3条和第4．2．5条的条件下，垫层地基的变形可仅计算其下卧层的变形。垫层下卧层的变形量可按现行国家标准《建筑地基基础设计规范》GB 50007的有关规定计算。

4．3 施工

4．3．1 垫层施工应根据不同的换填材料选择施工机械。粉质黏土、灰土宜采用平碾、振动碾或羊足碾，砂石等宜用振动碾。

4．3．2 垫层的施工方法、分层铺填厚度、每层压实遍数等宜通过现场试验确定。

4．3．3 粉质黏土和灰土垫层土料的施工含水量应控制在最优含水量ω_op±2％的范围内，最优含水量可通过击实试验确定，也可按当地经验取用。

4．3．4 当垫层底部存在古井、古墓、洞穴、旧基础、暗塘等软硬不均的部位时，应按设计要求予以处理，并经检验合格后，再铺填垫层。

4．3．5 基坑开挖时应避免坑底土层受扰动，可保留约200mm厚的土层暂不挖去，待铺填垫层前再挖至设计标高。

4．3．6 换填垫层施工应注意基坑排水，除采用水撼法施工砂垫层外，不得在浸水条件下施工，必要时应采用降低地下水位的措施。

4．3．7 垫层底面宜设在同一标高上，当深度不同，基坑底土面应挖成阶梯或斜坡搭接，并按先深后浅的顺序进行垫层施工，搭接处应夯压密实。

4．3．8 粉质黏土及灰土垫层分段施工时，上下两层的缝距不得小于500mm。接缝处应夯压密实，灰土应拌和均匀并应当日铺填夯压。灰土夯压密实后3d内不得受水浸泡。

4．3．9 铺设土工合成材料时，下铺地基土层顶面应平整，防止土工合成材料被刺穿、顶破。铺设时应把土工合成材料张拉平直、绷紧，严禁有褶皱；端头应固定或回折锚固：切忌暴晒或裸露；连结宜用搭接法、缝接法和胶接法，并均应保证连接强度不低于所采用材料的抗拉强度。

4．3．10 垫层竣工验收合格后，应及时进行基础施工与基坑回填。

4．3．11 当夯击或碾压振动对邻近建构筑物产生有害影响时，应采取有效预防措施。

4．4 质量检验

4．4．1 粉质黏土、灰土和砂石垫层的施工质量检验可用环刀法、贯入仪、静力触探、轻型动力触探或标准贯入试验检验；对砂石也可用重型动力触探检验，并均应通过现场试验以设计压实系数所对应的贯入度为标准检验垫层的施工质量。压实系数也可采用环刀法、灌砂法、灌水法或其他方法检验。

4．4．2 垫层的施工质量检验应分层进行。应在每层的压实系数符合设计要求后铺填上层土。

4．4．3 采用环刀法、灌砂法、灌水法检验垫层的施工质量时，取样点应位于每层厚度的2/3深度处。检验点数量应根据工程的面积确定，每100㎡至少应有1个检验点，且每台储罐不少于3点；采用贯入仪或动力触探检验垫层的施工质量时，每分层检验点的间距应小于5m。

4．4．4 竣工验收采用载荷试验法，垫层承载力载荷试验点数量应根据工程的面积确定，每500㎡～1000㎡至少应有1个试验点，且每台储罐不少于3点。

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5 充水预压法

5．1 一般规定

5．1．1 充水预压法适用于地基承载力不能满足要求、沉降较大，且土层较均匀、具有良好排水通道的天然地基或复合地基。当天然地基或复合地基的透水性较差时，地基中应设置排水体。

5．1．2 工程地质勘察资料，除应符合现行国家标准《岩土工程勘察规范》GB 50021的要求外，尚应包括土层垂直方向和水平方向土的固结系数、渗透系数、前期固结压力、三轴试验抗剪强度、十字板抗剪强度等参数。

5．1．3 采用充水预压法的罐基础，设计时应对充水预压产生的沉降进行计算，并对罐基础顶标高进行相应的预抬高。

5．1．4 在充水预压时应对储罐地基进行监测，监测项目应按现行行业标准《石油化工钢储罐地基充水预压监测规程》SH/T 3123的有关规定确定。

5．1．5 充水预压过程中的各项控制指标应符合下列规定：
    1 沉降速率不宜大于20mm/d；
    2 孔隙水压力增量不宜超过预压荷载增量的60％；
    3 侧向位移不应大于5mm/d。

5．1．6 储罐充满水后，地基应有一定的恒压时间，大型储罐不宜小于60d，中小型储罐不宜小于45d。当地基经充水预压的变形量满足设计要求，且受压土层平均固结度达到90％以上时，方可放水，放水速率宜小于1.5m/d。

5．2 设计

5．2．1 充水预压方案的设计，宜按以下步骤进行：
    1 根据场地岩士工程地质条件、储罐基础基底压力和预期的固结度，初步制订一个充水预压方案；
    2 根据初步制订的充水预压方案进行详细的固结度和整体、局部稳定验算。当验算结果不满足安全和工期要求时，应调整充水预压方案，再重新验算；
    3 在确定充水预压方案后，尚需进行沉降计算、沉降速率计算。

5．2．2 当需设置竖向排水体时，竖向排水体的设计应满足下列要求：
    1 竖向排水体可采用普通砂井、袋装砂井和塑料排水带。普通砂井直径可取300mm～500mm，袋装砂井直径可取70mm～120mm。塑料排水带的当量换算直径可按下式计算：
式中：d_p——塑料排水带当量换算直径(mm)；
           b——塑料排水带宽度( mm)；
           δ——塑料排水带厚度(mm)。
    2 竖向排水体的平面布置可采用等边三角形或正方形排列，布置范围宜在基外缘扩大3排。排水体的有效排水直径与间距的关系为：

等边三角形排列          d_e＝1.05l；
正方形排列           d_e＝1.13l。

    3 竖向排水体的间距可根据地基土的固结特性和预定时间内所要求达到的固结度确定。设计时，排水体的间距可按井径比n选用，其中n为排水体的有效排水直径与竖井直径或当量换算直径的比值。塑料排水带或袋装砂井的间距可按n＝15～22选用，普通砂井的间距可按n＝6～8选用。
    4 竖向排水体的深度，应根据土层分布、储罐对地基稳定性要求和变形的要求确定。对以地基稳定性控制的储罐，竖向排水体的深度应超过最危险滑动面2m；对以地基变形控制的储罐，竖向排水体的深度应根据在限定的预压时间内应消除的变形量确定。当压缩层厚度不大时，竖向排水体应贯穿压缩土层。

5．2．3 充水预压宜采用分级等速加荷方式，加荷级数应根据地基强度增长计算确定。

5．2．4 地基的沉降速率，可按下列公式计算：
    在i级加荷过程中沉降速率：
    在i级停荷期间沉降速率：
式中：
      S_t——为时间t时的沉降速率；
      q_i——第i级的加荷速率(kPa/d)；
      q_n——第n级荷载的加荷速率(kPa/d)；
      β——固结衰减系数，一般由实测反算得出，无经验值时，可按表5．2．4计算；
      r——计算系数，为地基土压缩层范围内上下面平均附加应力之比值；
      α——计算系数，根据排水固结条件按表5．2．4采用；
      m_i——考虑地基侧向变形及其他影响的经验系数，可取1.1～1.4；
      T_n－1、T_n——加荷停荷各级的起始终止时间；
      t——第i加荷段之间的时间；
      S_c——固结沉降量，按分层总和法计算；
      P₀——加荷总量；
      e——自然对数的底。

5．2．5 一级或多级等速加荷条件下，地基平均固结度可按下式计算：
式中：
      U_t——固结时间t时的地基平均固结度(％)；
      ∑△p——各级荷载的累加值(kPa)；
      t——预压时间(d)；
      T_n－1——第n级荷载加荷的起始时间(d)；
      T_n——第n级荷载加荷的终止时间，当计算第n级荷载加载期间t时刻的固结度，则T_n改用t(d)。

5．2．6 预压荷载作用下饱和黏性土地基中某点固结时间为t时的抗剪强度，可按下列公式计算：

τ_ft＝η(τ_f0＋△τ_fc)         (5．2．6-1)

    正常固结状态时：
    超固结状态时：
式中：τ_ft——地基中某点固结时间为t时的抗剪强度(kPa)；
          τ_f0——在加载之前该点土的天然抗剪强度，由十字板剪切试验、无侧限抗压试验或三轴固结不排水剪切试验确定(kPa)；
          △τ_fc——计算点由于排水固结而增长的抗剪强度增量(kPa)；
          η——强度折减系数，取0.75～0.90；
          △σ₁——计算点由于预压荷载而引起的最大主应力增量，或可近似取其等于该点的竖向附加应力△σ_z(kPa)；
          U_t——计算点固结时间为t时的固结度(％)；
          Φ＇——土的有效内摩擦角，由三轴固结不排水剪切试验确定(°)；
          △σ_z——由于预压荷载而引起的该点竖向附加应力(kPa)；
          P₀——计算点土的自重压力(kPa)；
          P_c——计算点土的先期固结压力(kPa)；
          ——土的强度增长率，可由三轴固结不排水剪切试验的内摩擦角或天然地基现场十字板剪切试验强度值与测定点土有效自重应力的比值测定。

5．2．7 地基整体、局部稳定可按圆弧滑动法计算。

5．2．8 预压地基的竖向变形量可按现行国家标准《钢制储罐地基基础设计规范》GB 50473的有关规定计算。

5．2．9 预压地基应在地表铺设排水垫层，垫层厚度宜为0.3m～0.5m。垫层材料宜用中粗纱或碎石，含泥量应小于3％。

5．3 施工

5．3．1 储罐地基充水预压，应根据设计提供的充水预压方案进行。

5．3．2 在充水预压过程中，当出现不满足本规范第5．1．5条要求时，应暂停充水加荷，分析原因并采取相应措施后，方可继续充水加荷。

5．3．3 充水预压施工现场除应设充水、排水设施外，还应设事故紧急排水设施。

5．3．4 竖向排水体采用砂井时，应保证砂井连续密实，避免缩颈现象，应尽量减少成孔对周围土的扰动。制作砂井的砂应采用中粗砂，其含泥量不宜大于5％。砂井的灌砂量，应按井孔的体积和砂在中密状态时的干密度计算，其实际灌砂量不得小于计算值的95％。

5．3．5 竖向排水体采用塑料排水带时，塑料排水带的透水性、湿润抗拉强度、抗弯曲能力等指标应满足现行行业标准《公路工程土工合成材料 塑料排水板（带）》JT/T 521的有关要求。塑料排水带需接长时，必须采用滤膜内芯带平搭接的连接方式，搭接长度宜大于200mm。

5．3．6 竖向排水体施工时，平面井距偏差，不应大于井的直径；垂直度偏差，不应大于井深的1.5％，深度不得小于设计要求。

5．3．7 在充水预压过程中，应根据设计要求的监测项目按现行行业标准《石油化工钢储罐地基充水预压监测规程》SH/T 3123的有关规定进行监测，对储罐的不均匀沉降应重点监控。

5．4 质量检验

5．4．1 充水预压观测所用水准仪应为S1级，且校准合格、经过检定；各类传感器精度符合要求。

5．4．2 在充水预压期间，应及时整理位移与时间、超静孔隙水压力与时间关系曲线，推算地基的最终沉降量、不同时间固结度和相应的抗剪强度值及变形量，以动态指导充水加荷。

5．4．3 储罐中心与边缘沉降差、罐直径两端沉降差、罐周边不均匀沉降应满足设计要求。

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6 强夯法和强夯置换法

6．1 一般规定

6．1．1 强夯法适用于处理碎石土、砂土、低饱和度的粉土与黏性土、湿陷性黄土、素填土和杂填土等地基。强夯置换法适用于处理饱和的粉土与软塑－流塑的黏性土、素填土和杂填土等地基。

6．1．2 强夯置换法在设计前应通过现场试验确定其适用性和处理效果。

6．1．3 强夯和强夯置换施工前，应在施工现场有代表性的场地上选取一个或几个试验区，进行试夯或试验性施工。以检验并确定施工参数，试验区数量应根据场地复杂程度确定。

6．1．4 强夯场地应平整，并能承受夯击机械的重力。施工前应查明强夯影响范围内的地下构筑物和地下管线的位置及标高等，并采取必要措施避免强夯施工而造成损坏。

6．1．5 强夯设计应根据试夯检测结果和工程经验，结合储罐特点和工程地质勘察资料，选择适宜的强夯参数。强夯参数应包括加固范围、强夯能级、夯点布置、夯锤参数、夯击遍数、相邻夯击遍数的间歇时间、夯点的夯击次数和最后两击的平均夯沉量等。

6．1．6 对回填场地，当回填厚度较大时，宜采用分层强夯。

6．2 设计

Ⅰ 强夯法

6．2．1 强夯的有效加固深度应根据现场试夯或当地经验确定。在缺少试验资料或经验时可按表6．2．1的要求预估。

表6．2．1 强夯的有效加固深度(m)

单击夯击能(kN·m)	碎石土、砂土等粗颗粒土	粉土、黏性土、湿陷性黄土等细颗粒土
1000	4.0～5.0	3.0～4.0
2000	5.0～6.0	4.0～5.0
3000	6.0～7.0	5.0～6.0
4000	7.0～8.0	6.0～7.0
5000	8.0～8.5	7.0～7.5
6000	8.5～9.0	7.5～8.0
8000	9.0～10.0	8.0～9.0
10 000	10.0～11.0	9.0～10.0
12 000	11.0～12.0	10.0～11.0
14 000	12.0～13.0	11.0～12.0
15 000	13.0～13.5	12.0～12.5
16 000	13.5～14.0	12.5～13.0
18 000	14.0～15.0	13.0～14.0

注：强夯的有效加固深度应从起夯面算起。

6．2．2 夯点的夯击次数，应按现场试夯确定，并应同时满足下列条件：
    1 最后两击的平均夯沉量不宜大于表6．2．2中的数值；
    2 夯坑周围地面不应发生急剧的隆起。

表6．2．2 最后两击平均夯沉量

单击夯击能E(kN·m)	最后两击平均夯沉量(mm)
E＜4000	50
4000≤E＜6000	100
6000≤E＜8000	150
8000≤E＜12 000	200
E≥12 000	250

6．2．3 夯击遍数应根据地基土的性质确定，可采用点夯2遍～3遍，对于渗透性较差的细颗粒土，必要时夯击遍数可适当增加。最后再以低能级满夯2遍，满夯可采用轻锤或低落距锤多次夯击，锤印搭接。

6．2．4 两遍夯击之间应有一定的时间间隔，间隔时间取决于土中超静孔隙水压力的消散时间。当缺少实测资料时，可根据地基土的渗透性确定，对于渗透性较差的黏性土地基，间隔时间宜为3周～4周；对于渗透性好的地基可连续夯击。

6．2．5 夯击点位置宜采用正方形布置。第一遍夯击点间距可取夯锤直径的2.5倍～3.5倍，第二遍夯击点位于第一遍夯击点之间。对处理深度较深或单击夯击能较大的工程，夯击点间距宜适当增大。

6．2．6 强夯处理范围应大于储罐基础范围，每边超出基础外缘的宽度宜为基底下设计处理深度的1/2～2/3，并不宜小于3m。当要求消除地基液化时，在基础外缘扩大宽度还不应小于基底下可液化土层厚度的1/2。

6．2．7 根据初步确定的强夯参数，提出强夯试验方案，进行现场试夯。根据不同土质条件待试夯结束一至数周后，应对试夯场地进行检测，并与夯前测试数据进行对比，检验强夯效果，确定工程采用的各项强夯参数。

6．2．8 强夯地基承载力特征值应通过现场载荷试验，并结合原位测试和土工试验综合确定。

6．2．9 强夯地基变形计算应符合现行国家标准《钢制储罐地基基础设计规范》GB 50473的有关规定。夯后有效加固深度内土层的压缩模量应通过原位测试或土工试验确定。

Ⅱ 强夯置换法

6．2．10 强夯置换墩的深度宜穿透软土层，到达较硬土层上。

6．2．11 强夯置换处理范围应按本规范第6．2．6条执行。

6．2．12 墩体材料可采用级配良好的块石、碎石等坚硬粗颗粒材料，粒径不宜大于500mm，且粒径大于300mm的颗粒含量不宜超过全重的30％。

6．2．13 强夯置换的单击夯击能应根据现场试验确定。初步设计时，可根据地基处理的深度、土层情况和墩体材料等因素综合确定。

6．2．14 夯点的夯击次数应通过现场试夯确定，且应同时满足下列条件：
    1 墩底穿透软弱土层，且达到设计墩长；
    2 每击夯沉量以不造成起拔夯锤困难为宜，累计夯沉量为设计墩长的1.5倍～2.0倍；
    3 最后两击的平均夯沉量不宜大于表6．2．2的数值。

6．2．15 墩间土应根据土质情况采用满夯或碾压等方法进行加固。满夯夯击遍数和碾压遍数可根据现场试验确定。

6．2．16 墩位布置宜采用等边三角形或正方形。

6．2．17 墩间距应根据荷载大小、原土的承载力及夯点布置形式选定，宜取夯锤直径的2倍～3倍。墩的计算直径可取夯锤直径的1.1倍～1.2倍。

6．2．18 墩顶应铺设一层厚度大于或等于500mm的压实垫层，垫层材料可与墩体相同，粒径不宜大于100mm。

6．2．19 强夯置换试验方案的确定，应符合本规范第6．2．7条的规定，检测项目除进行现场载荷试验检测承载力和变形模量外，尚应采用超重型或重型动力触探等方法，检查置换墩长度情况及承载力与密度随深度的变化。

6．2．20 确定软黏性土中强夯置换墩地基承载力特征值时，可只考虑墩体，不考虑墩间土的作用，其承载力应通过现场单墩载荷试验确定；对饱和粉土地基可按复合地基考虑，其承载力可通过单墩复合地基载荷试验确定。

6．2．21 强夯置换地基的变形计算应符合本规范第7．2．9条的规定。

6．3 施工

6．3．1 夯锤质量可取10t～60t，其底面形式宜采用圆形或多边形，锤底面积宜按土的性质确定，锤底静接地压力值可取25kPa～80kPa，对于细颗粒土锤底静接地压力宜取较小值。锤的底面宜对称设置大于或等于3个与其顶面贯通的排气孔，孔径可取300mm～400mm。强夯置换锤底静接地压力值可取120kPa～300kPa。

6．3．2 起吊夯锤的起重机械宜采用带有自动脱钩装置的履带式起重机、强夯专用施工机械，或其他可靠起重设备，夯锤的质量不应超过起重机械自身额定起重质量。采用履带式起重机时，可在臂杆端部设置辅助门架，或采取其他安全措施，防止落锤时机架倾覆。

6．3．3 当场地表层土软弱或地下水位较高、夯坑底积水影响施工时，宜采用人工降低地下水位或铺填一定厚度的松散性材料，使地下水位低于坑底面以下2m。坑内或场地积水应及时排除，对细颗粒土，应经过晾晒，含水量满足要求后施工。

6．3．4 当强夯施工所产生的振动对邻近建筑物或设备可能产生影响时，应设置监测点，并进行振动监测，必要时应采取挖隔振沟等措施。

6．3．5 强夯施工可按下列步骤进行：
    1 清理并平整施工场地；
    2 标出第一遍夯点位置，并测量场地高程；
    3 起重机就位，夯锤置于夯点位置；
    4 测量夯前锤顶高程；
    5 将夯锤起吊到预定高度，开启脱钩装置，待夯锤脱钩自由下落后，放下吊钩，测量锤顶高程，若发现因坑底倾斜而造成夯锤歪斜时，应及时将坑底整平；
    6 重复步骤5，按设计规定的夯击次数及控制标准完成一个夯点的夯击；当夯坑过深，出现提锤困难时，应将夯坑回填1/3～1/2后再继续夯击；
    7 换夯点，重复步骤3至6，完成第一遍全部夯点的夯击；
    8 用推土机将夯坑填平，并测量场地高程；
    9 在规定的间隔时间后，按上述步骤逐次完成全部夯击遍数，最后用低能量满夯，将场地表层松土夯实，当夯坑回填深度大于1m时，应先对夯坑内的填料进行夯击加固，再继续满夯，并测量夯后场地高程。

6．3．6 强夯置换施工可按下列步骤进行：
    1 清理并平整施工场地，当表层土松软时可铺设一层厚度为1.0m～2.0m的砂石施工垫层；
    2 标出夯点位置，并测量场地高程；
    3 起重机就位，夯锤置于夯点位置；
    4 测量夯前锤顶高程；
    5 夯击并逐击记录夯坑深度；当夯坑过深而发生起锤困难时停夯，向坑内填料，记录填料数量，当夯点周围软土挤出影响施工时，可随时清理并在夯点周围铺垫碎石，继续施工；
    6 重复步骤5，按规定的夯击次数及控制标准完成一个墩体的夯击；
    7 按由内而外，隔行跳打原则完成全部夯点的施工；
    8 推平场地，用低能量满夯，将场地表层松土夯实，并测量夯后场地高程。

6．3．7 施工过程中应有专人负责下列监测工作：
    1 开夯前应检查夯锤质量和落距，以确保单击夯击能量符合设计要求；
    2 在每一遍夯击前，应对夯点放线进行复核，夯完后检查夯坑位置，发现偏差或漏夯应及时纠正；
    3 按设计要求检查每个夯点的夯击次数、每击的夯沉量、最后两击的平均夯沉量和总夯沉量，每个夯点的施工起止时间。对强夯置换尚应检查置换深度；
    4 强夯施工过程中，应检查各项测试数据和施工记录，不符合设计要求时，应补夯或采取其他有效措施。

6．3．8 施工过程中应对各项参数及情况进行详细记录。

6．4 质量检验

6．4．1 地基处理的试验阶段、施工过程中以及完成后，应检查各项测试数据和施工记录，并应采取有效措施。

6．4．2 强夯施工结束后应间隔一定时间方能对地基加固后质量进行检验。对砂土、碎石土地基，其间隔时间宜为7d～14d；对粉土和黏性土地基宜为14d～28d。强夯置换地基间隔时间不宜少于28d。

6．4．3 强夯处理后的地基应进行载荷试验，并结合静力触探试验、标准贯入试验、十字板剪切试验、圆锥动力触探试验、多道瞬态面波法等原位测试方法和室内土工试验进行综合检验。

6．4．4 强夯置换后的地基除应采用单墩载荷试验检验外，尚应采用动力触探或钻探等有效方法探明置换墩长度及密实度随深度的变化。

6．4．5 强夯地基检验点数量应根据场地复杂程度和工程的面积确定，且每台储罐不应少于3点；对1000㎡以下的工程每100㎡至少应有1个检验点，对1000㎡～3000㎡的工程至少应有10个检验点，对3000㎡以上的工程每300㎡至少应有1个检验点；载荷试验点数量每500㎡～1000㎡至少应有1个试验点，且每台储罐不应少于3点。检验深度不应小于设计有效加固深度。检验点应在夯间土、夯点均有布置。

6．4．6 强夯置换地基单墩载荷试验检验数量不应少于墩点数的0.5％，且不应少于3个；墩体长度及密实度检验数量不应少于墩点数的2％，且不应少于5根；墩间土检验点位置和数量宜与墩体密实度检验点相对应且不应少于3点；单墩复合地基检验数量不应少于墩点数的0.5％，且不应少于3点，复合地基检验要点应符合本规范附录A的规定。

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7 振冲法

7．1 一般规定

7．1．1 振冲法分为振冲桩法和振冲密实法。

7．1．2 振冲桩法适用于处理砂土、粉土、黏性土、素填土和杂填土等地基。对于处理不排水抗剪强度小于20kPa的饱和黏性土和饱和黄土地基，应在施工前通过现场试验确定其适用性。

7．1．3 振冲密实法适用于处理黏粒含量不大于10％的砂土。

7．1．4 振冲法应在有代表性的场地上进行试验，确定该工法的可行性、设计参数、施工参数、振冲器功率及其处理效果。

7．1．5 当场地周围有建构筑物并且振冲法施工对其可能造成某些震害时，应考虑施工的安全距离，振冲孔中心距建构筑物边缘不宜小于5m。

7．2 设计

7．2．1 采用振冲法加固地基时，应根据场地地质条件和有关试验结果，确定合理的布置方案、加固深度及有关的施工参数。

7．2．2 振冲法加固范围应根据储罐的容量、重要性和场地条件确定。当用于改善储罐地基承载力和变形性质时，宜在基础外缘扩大1排～2排；当要求消除地基液化时，在基础外缘扩大宽度不应小于基底下可液化土层厚度的1/2。

7．2．3 振冲桩位布置宜采用等边三角形布置、环形布置或矩形布置。

7．2．4 振冲桩的间距应根据储罐大小和场地土层情况，并结合所采用的振冲器功率大小综合考虑。30kW振冲器布桩间距可采用1.3m～2.0m；55kW振冲器布桩间距可采用1.4m～2.5m；75kW以上振冲器布桩间距可采用1.5m～3.5m。荷载大或对黏性土宜采用较小的间距，荷载小或对砂土宜采用较大的间距。

7．2．5 振冲桩的长度应按下列条件确定：
    1 当相对硬层埋深不大时，应按相对硬层埋深确定；
    2 当相对硬层埋深较大时，按地基变形允许值确定；
    3 在加固可液化地基中，桩长应按抗震要求的处理深度确定；
    4 在用于抗滑稳定的地基中，桩长宜深入最低滑动面1m以上；
    5 桩长不宜小于4m。

7．2．6 在桩顶和基础之间宜铺设一层300mm～500mm厚的碎石垫层。

7．2．7 桩体填料可采用级配良好、含泥量小于或等于5％的碎石、卵石、矿渣或其他性能稳定的硬质材料，不应采用风化易碎的石料。常用的填料粒径宜根据不同功率的振冲器按表7．2．7的规定确定。

表7．2．7 桩体填料粒径要求

振冲器功率(kW)	30	55	75	100	130～150
填料粒径(mm)	20～80	30～100	30～120	40～150	40～200

7．2．8 振冲桩复合地基承载力特征值应通过现场复合地基载荷试验确定，初步设计阶段时也可用单桩和处理后桩间土承载力特征值按下列公式估算：
式中：
      ƒ_spk——振冲桩复合地基承载力特征值(kPa)；
     ƒ_sk——处理后桩间土承载力特征值(kPa)，宜通过桩间土载荷试验确定或按当地经验取值，如无试验或经验时，可取天然地基承载力特征值；
      m——桩土面积置换率；
      n——桩土应力比，在无实测资料时，对黏性土可取2～4，对粉土和砂土可取1.5～3.0，原土强度低取大值，原土强度高取小值；
      d——桩身平均直径(m)；
      d_e——单桩分担的处理地基面积的等效圆直径，等边三角形布桩时取1.05s，正方形布桩时取1.13s．矩形布桩时取1.13 ，s、s₁、s₂分别为桩间距、纵向间距和横向间距。

7．2．9 振冲处理地基的变形计算应符合现行国家标准《钢制储罐地基基础设计规范》GB 50473的有关规定。复合土层的压缩模量可按下式计算：

E_sp＝[1＋m(n－1)]E_s          (7．2．9)

式中：E_sp——复合土层压缩模量(MPa)；
          E_s——桩间土压缩模量(MPa)，宜按当地经验取值，如无经验时，可取天然地基压缩模量。

7．2．10 振冲桩的平均直径可按每根桩所用填料量计算。

7．2．11 振冲密实法应进行现场试验，确定振密的可能性、孔距、振密电流值、振冲水压力、振后砂土的物理力学指标等。用30kW振冲器振密深度不宜超过7m，75kW振冲器不宜超过15m；大于75kW振冲器不宜超过20m。

7．2．12 振冲密实法加密孔距可为2m～3.5m．宜用等边三角形布孔。

7．2．13 振冲密实法加密地基承载力特征值应通过现场载荷试验确定，也可根据加密后原位测试指标确定。

7．2．14 振冲密实法加密地基变形计算应符合现行国家标准《钢制储罐地基基础设计规范》GB 50473的有关规定。加密深度内土层的压缩模量应通过原位测试确定。

7．3 施工

7．3．1 施工前应收集和分析施工场地地质资料及现场试验资料和检测成果。

7．3．2 施工前应根据场地条件和地层分布情况，合理划分施工作业区，确定施工顺序，制订技术质量控制措施。

7．3．3 施工前宜在护桩或非储罐处理地基场地进行工艺试验，单项工程工艺试验桩数不应少于3根。

7．3．4 起吊振冲器的设备可选用起重机、自行井架或其他合适的设备，起吊高度应满足振冲器贯入到设计深度的要求，起吊吨位应满足施工安全的要求。施工设备应配有电流、留振时间和电压的自动信号仪表。

7．3．5 供水泵扬程不宜小于80m，流量不宜小于15m³/h。

7．3．6 振冲造孔应符合下列规定：
    1 振冲器对准桩位，桩位误差宜小于100mm；造孔过程中，应保持振冲器处于悬垂状态；
    2 水压宜控制在0.2MPa～0.8MPa；
    3 造孔速度不宜超过2.0m/min；
    4 造孔深度不应浅于设计处理深度0.3m；
    5 造孔时若孔内泥浆过稠或存在桩孔局部偏小现象，应采取边提升振冲器边冲水直至孔口，再放至孔底，重复两三次扩大孔径并使孔内泥浆变稀的清孔措施。

7．3．7 填料方式宜采用连续填料法。在桩长小于6m且孔壁稳定条件下可采用间断填料法。每次孔内填料高度宜为0.5m～0.8m。

7．3．8 填料制桩应符合下列规定：
    1 采用振密电流、留振时间、振密段长度作为技术控制标准；
    2 桩体振密应从桩底标高开始，逐段向上进行，中间不得漏振，振密段长度为0.3m～0.5m；
    3 水压宜控制在0.1MPa～0.5MPa；
    4 填料应经过质量检验符合设计要求方可使用，应按2000m³～5000m³为一组试样进行检验，小于2000m³时按一批次送检。

7．3．9 造孔和填料制桩过程中，应分段记录电流、水压、时间、填料量，一般每1.0m～2.0m为一段记录。

7．3．10 施工过程中，电流超过振冲器额定电流时，应停止填料，可暂停或减缓振冲器下沉。

7．3．11 施工现场应设置泥水排放沉淀系统，或组织好运浆车辆将泥浆运至预先安排的存放地点，宜设置沉淀池重复使用上部清水。

7．3．12 施工中发现串桩，可对被串桩重新振密或在旁边补桩。

7．3．13 垫层施工前，应将顶部松散桩体挖除或将松散桩头压实，随后铺设垫层并压实。

7．3．14 振冲密实法宜采用大功率振冲器，应通过现场试验确定施工技术参数和工艺。一般造孔水压水量宜大，振密过程中水压和水量宜小。振密段宜为0.5m，振密时间不宜小于30s。

7．3．15 制桩顺序可采用排打法或围打法。当加固地基需消除土层液化时，应采用围打法。

7．3．16 施工单位应进行施工质量自检，除按有关规范规定的自检内容外，应采用重型动力触探或标准贯入试验对桩身质量或桩间土振密效果进行跟踪自检，检测数量宜为总桩数的2％～4％。

7．4 质量检验

7．4．1 对振冲施工过程中的各项施工记录和造孔制桩的符合性检验记录应进行检查或抽检，如有遗漏或不符合规定要求的桩或振冲点，应补做或采取有效的补救措施。

7．4．2 质量检验一般以单个储罐为检验单元。检验点应随机选取，并具有代表性。

7．4．3 振冲施工结束后，应间隔一定时间后方可进行质量检验。粉质黏土地基间隔时间可取21d～28d，粉土地基可取14d～21d，砂土地基可取3d～7d。对有经验的地区，可按当地经验确定间隔时间。

7．4．4 振冲桩法质量检验分为施工质量检验和地基处理竣工验收质量检验。施工质量应检验单桩承载力、桩体密实度和桩间土处理效果；竣工验收应检验复合地基承载力。

7．4．5 单桩承载力检验应采用载荷试验，检验数量宜取总桩数的0.5％，且不应少于3根。

7．4．6 桩体密实度检验应采用重型或超重型动力触探，也可采用静力触探，检验桩数宜取总桩数的2％～3％，且不应少于5根。检验深度不宜小于设计桩长。

7．4．7 桩间土处理效果检验可采用静力触探、标准贯入、十字板剪切、载荷试验等方法，检验点位置和数量宜与桩体密实度检验点相对应。

7．4．8 复合地基承载力检验应采用单桩或多桩复合地基载荷试验，检验点数宜取总桩数的0.5％，且不应少于3点。复合地基载荷试验要点见附录A。

7．4．9 振冲密实法处理的砂土地基施工质量和竣工验收承载力检验可合并进行，可采用静力触探、标准贯入、重型动力触探及载荷试验等方法，检验点应选择在有代表性或地基土质较差的地段，并位于振冲点围成的形心及振冲点中心。检验数量宜取振冲点数量的1％，总数不应少于5点。

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8 砂石桩法

8．1 一般规定

8．1．1 砂石桩法适用于松散素填土、杂填土、砂土、粉土和粉质黏土地基，也可用于处理砂层液化地基。

8．1．2 砂石桩法应在有代表性的场地上进行试验，确定该工法的可行性、设计参数、施工参数及其处理效果。

8．1．3 砂石桩施工可采用振动沉管或锤击沉管成桩法。当用于消除粉细砂及粉土液化时，宜用振动沉管成桩法。

8．2 设计

8．2．1 砂石桩宜采用等边三角形或环形布置，桩径可采用400mm～800mm。

8．2．2 砂石桩的桩距应通过现场试验确定。对砂土、粉土地基，砂石桩的桩距不宜大于桩径的4倍。

8．2．3 砂石桩的桩长宜为8m～20m，根据地基中松软土层厚度、地基变形、地基稳定性和消除液化要求等综合确定。

8．2．4 砂石桩布置范围应超出储罐基础外边缘2排～3排；砂石桩用于消除液化时，在基础外缘扩大宽度不宜小于处理深度的1/2，且不应小于5m。当液化层上覆盖有厚度大于3m的非液化层时，超出基础外缘不宜小于液化层厚度的1/2，且不应小于3m。

8．2．5 砂石桩孔内的填料宜用砾砂、粗砂、中砂、圆砾、角砾、卵石、碎石等硬质材料。填料中含泥量不得大于5％，并不宜含有大于50mm的颗粒。

8．2．6 在桩顶和基础之间宜铺设300mm～500mm厚的砂石垫层。

8．2．7 砂石桩复合地基的承载力特征值，应按现场复合地基载荷试验确定，初步设计阶段可按本规范第7．2．8条规定计算。

8．2．8 砂石桩复合地基的变形，应按本规范第7．2．9条计算。

8．3 施工

8．3．1 振动沉管成桩法施工应根据沉管和挤密情况，控制并记录砂石用量、提升高度和速度、反插次数和时间、电机的工作电流等。

8．3．2 施工中宜采用活瓣桩靴，对砂土和粉土地基宜选用尖锥型，对粉质黏土地基宜选用平底型。

8．3．3 锤击沉管成桩法施工可采用单管法或双管法。锤击法挤密应根据锤击的能量，控制分段的填砂石量和成桩的长度。

8．3．4 砂石桩的施工宜按下列顺序进行：
    1 对砂土地基宜从外围向罐基中心进行施工；
    2 对黏性土地基宜从罐中心向外围施工，宜隔排或隔桩施工。

8．3．5 施工时桩位水平偏差不应大于0.3倍套管外径；套管垂直度偏差不应大于1％。

8．4 质量检验

8．4．1 砂石桩应在施工期间及施工结束后，检查砂石桩的施工记录，检查套管反插次数与时间、套管升降幅度和速度、每次填砂石料量等施工记录。

8．4．2 施工后应间隔一定时间方可进行质量检验。对粉质黏土地基的间隔时间可取21d～28d，对粉土地基可取14d～21d，对砂土地基可取3d～7d。

8．4．3 砂石桩的成桩质量可采用单桩载荷试验、动力触探试验进行检测，桩间土的挤密效果可采用标准贯入、静力触探、动力触探或其他原位测试方法进行检测，检测位置应在等边三角形或正方形的中心。桩体和桩间土的检测数量均不应少于总桩数的2％。

8．4．4 复合地基承载力检验应采取单桩或多桩复合地基载荷试验，检验点数不宜少于总桩数的0.5％，且每台储罐不应少于3点。

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9 水泥粉煤灰碎石桩法

9．1 一般规定

9．1．1 水泥粉煤灰碎石桩（CFG桩）法适用于处理黏性土、粉土、砂土和已完成固结的素填土等地基，且储罐基础下土层的承载力特征值不应小于100kPa。

9．1．2 水泥粉煤灰碎石桩应采用摩擦型桩，并选择承载力较高的土层作为桩端持力层。

9．1．3 储罐基础型式应采用环墙式。环墙内填料层的材料宜采用级配良好的碎石、砂石或灰土、水泥土。当填料层采用碎石、砂石时，填料层顶部应设置500mm厚的黏性土层或灰土层、水泥土层。填料层的压实系数不应小于0.96。

9．2 设计

9．2．1 水泥粉煤灰碎石桩可只在储罐基础范围内布置，桩位布置宜采用正方形，最外排桩应沿环墙中心线布置，桩径宜取350mm～500mm。

9．2．2 桩距应根据设计要求的复合地基承载力、土性、施工工艺，周边环境条件等确定，宜取3倍～5倍桩径。

9．2．3 桩顶宜设置桩帽，材料可与桩身相同。桩帽宜采用圆形，厚度宜取350mm～500mm，直径不宜大于1000mm，顶部宽出桩边尺寸不应大于桩帽厚度，底部宽出桩边尺寸不宜小于100mm；桩项进入桩帽长度不宜小于50mm。

9．2．4 桩帽顶和基础之间应设置褥垫层，褥垫层厚度宜为300mm。

9．2．5 褥垫层材料宜采用级配良好的碎石或砂石，不含植物残体、垃圾等杂质，最大粒径不宜大于30mm，压实系数不宜小于0.96。

9．2．6 罐基础环墙内填料层厚度应满足下式要求：

式中：
      H——罐基础环墙内填料层厚度(m)；
      s——桩间净距(m)，无桩帽时取桩间距与桩径之差，有桩帽时取桩间距与桩帽直径之差；
      P_k——相应于荷载效应标准组合时，罐基础底面处的平均压力值(kPa)；
      β——桩间土承载力折减系数，无桩帽时可取0.5～0.7，有桩帽时可取0.7～0.8，桩间土承载力较高时取大值；
      θ——压力扩散角，碎石或砂石取15°，灰土、水泥土取28°，填料层由多种材料组成时，取加权平均值。

9．2．7 水泥粉煤灰碎石桩复合地基的承载力特征值，应通过现场复合地基载荷试验确定，初步设计阶段也可按下式估算：

式中：
      ƒ_spk——复合地基承载力特征值(kPa)；
      m——面积置换率，有桩帽时按桩帽面积计算，无桩帽时按桩身截面积计算；
      R_a——单桩竖向承载力特征值(kN)；
      A_p——桩身截面积或桩帽面积(㎡)。

9．2．8 单桩竖向承载力特征值应通过现场载荷试验确定，初步设计阶段也可按下式估算：
式中：
      μ_p——桩的周长(m)；
      n——桩身范围内划分的上层数；
      q_si——第i层土的桩侧摩阻力特征值(kPa)；
      q_p——桩端土承载力特征值(kPa)；
      l_i——第i层土的厚度(m)；
      A_p——桩身截面积(㎡)。

9．2．9 桩身强度应满足下式要求：
式中：
      ƒ_cu——桩体混合料试块（边长150mm立方体）标准养护28d立方体抗压强度平均值(kPa)；
      A_p——桩身截面积(㎡)。

9．2．10 复合地基的总沉降由加固区压缩变形和下卧层变形组成，变形计算应按现行国家标准《钢制储罐地基基础设计规范》GB 50473的有关规定执行。加固区复合土层的分层与天然地基相同，各复合土层的压缩模量可按下式确定：
式中：
      E_sp——各复合土层的压缩模量(MPa)；
      E_s——各天然土层的压缩模量(MPa)；
     ƒ_ak——基础底面处天然地基承载力特征值(kPa)。

9．2．11 地基变形计算深度应大于复合土层的厚度，并应符合现行国家标准《钢制储罐地基基础设计规范》GB 50473中地基变形计算深度的有关规定。

9．3 施工

9．3．1 水泥粉煤灰碎石桩的施工，应根据现场条件选用下列施工工艺：
    1 长螺旋钻孔灌注成桩，适用于地下水位以上的黏性土、粉土、素填土、中等密实以上的砂土；
    2 长螺旋钻孔、管内泵压混合料灌注成桩，适用于黏性土、粉土、砂土以及对噪声或泥浆污染要求严格的场地。

9．3．2 各种成桩工艺除应满足国家现行有关标准的规定外，尚应符合下列要求：
    1 施工前应按设计要求在试验室进行配合比试验，施工时按配合比配制混合料。长螺旋钻孔、管内泵压混合料成桩施工的坍落度宜为160mm～200mm；
    2 长螺旋钻孔、管内泵压混合料成桩施工在钻至设计深度后，应准确掌握提拔钻杆时间，混合料泵送量应与拔管速度相配合，遇到饱和砂土或饱和粉土层，不得停泵待料；
    3 施工桩顶标高宜高出设计桩顶标高不少于0.5m；
    4 成桩过程中，抽样做混合料试块，每台机械一天应做一组试块，标准养护，测定其立方体抗压强度。

9．3．3 冬期施工时混合料入孔温度不得低于5℃，对桩头和桩间土应采取保温措施。

9．3．4 清土和截桩时，不得造成桩顶标高以下桩身断裂和扰动桩间土。

9．3．5 褥垫层铺设宜采用静力压实法，当基础底面下桩间土的含水量较小时，也可采用动力夯实法。

9．3．6 水泥粉煤灰碎石桩施工时其垂直度偏差不应大于1％，桩位偏差不应大于0.4倍桩径。

9．4 质量检验

9．4．1 施工质量检验主要应检查施工记录、混合料坍落度、桩数、桩位偏差、褥垫层厚度及压实系数、填料层厚度及压实系数和桩体试块抗压强度等。

9．4．2 环墙内填料层的质量检验应符合本规范第4．4．1条～第4．4．3条的要求。检验点应在环墙内均匀布置，距环墙1000mm范围内必须设置检验点。

9．4．3 水泥粉煤灰碎石桩复合地基竣工验收时，承载力检验应采用复合地基载荷试验。

9．4．4 复合地基载荷试验和单桩载荷试验应在桩身强度满足试验荷载条件且施工结束28d后进行。试验数量宜为总桩数的0.5％～1％，且每台罐的试验数量不应少于3点。

9．4．5 水泥粉煤灰碎石桩的桩身完整性应采用低应变动力测试进行检测，检测数量不应少于总桩数的10％，桩身完整性检测应在施工结束14d后进行。

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10 水泥土搅拌桩法

10．1 一般规定

10．1．1 水泥土搅拌桩法按工法可分为浆喷搅拌法（简称湿法）和粉喷搅拌法（简称干法）。

10．1．2 水泥土搅拌桩法适用于处理淤泥与淤泥质土、粉土、饱和黄土、素填土、黏性土以及无流动地下水的饱和松散砂土等地基。当地基土的天然含水量小于30％（黄土含水量小于25％）、大于70％或地下水的pH值小于4时不宜采用干法。

10．1．3 水泥土搅拌桩法用于处理泥炭土、有机质土、塑性指数I_p大于25的黏土、具有腐蚀性环境的场地以及无工程经验的地区时，应通过现场试验确定其适用性。

10．1．4 采用水泥土搅拌法进行地基处理的储罐基础其储罐容积不宜大于20 000m³。

10．1．5 搅拌桩复合地基处理方案应根据拟处理场地的岩土工程勘察资料确定。岩土工程勘察除常规要求外，应重点查明填士层的厚度和组成、软土层的分布范围、分层情况，查明地下水位及pH值、土的含水量、塑性指数和有机质含量等。

10．1．6 设计前应进行拟处理土的室内配比试验。针对现场拟处理的最弱层软土的性质，选择合适的固化剂、外掺剂及其掺量，为设计提供各种龄期、各种配比的强度参数。水泥土强度宜取90d龄期试块的立方体抗压强度平均值。

10．2 设计

10．2．1 水泥土搅拌桩固化剂宜选用强度等级为42.5级及以上的普通硅酸盐水泥，水泥掺量宜为12％～20％，湿法的水泥浆水灰比可选用0.45～0.55。

10．2．2 当搅拌桩的桩长超过10m时，可采用变掺量设计。在总体掺量不变的前提下，桩身上部三分之一桩长范围内可适当增加水泥掺量及搅拌次数，桩身下部三分之一桩长范围内可适当减少水泥掺量。

10．2．3 水泥土搅拌法的设计，主要是确定搅拌桩的置换率和桩长。桩长应根据罐基础对承载力和变形的要求确定，宜穿透软弱土层至承载力相对较高的土层。水泥土搅拌法的加固深度，湿法不宜大于20m，干法不宜大于15m；桩径不应小于500mm。

10．2．4 搅拌桩可只在基础范围内布置，平面布置可根据储罐基础对地基承载力和变形的要求采用柱状、壁状、格栅状等型式，柱状加固可采用正方形、等边三角形等布桩型式。

10．2．5 搅拌桩复合地基应在基础和桩顶之间设置褥垫层，褥垫层厚度可取200mm～300mm，其材料可选用中砂、粗砂、级配砂石、砾石等，最大粒径不宜大于30mm。

10．2．6 水泥土搅拌桩复合地基的承载力特征值应通过现场单桩或多桩复合地基荷载试验确定。初步设计时也可按本规范公式(9．2．7)进行估算，当桩端土未经修正的承载力特征值大于桩周土的承载力特征值的平均值时，桩间土承载力折减系数β可取0.1～0.4，差值大时取低值；当桩端土未经修正的承载力特征值小于或等于桩周土的承载力特征值的平均值时，β可取0.5～0.9，差值大或设置褥垫层时取高值。

10．2．7 单桩竖向承载力特征值应通过现场载荷试验确定。初步设计时也可按式(10．2．7-1)估箅，并应同时满足式(10．2．7-2)的要求；应使由桩身材料强度确定的单桩承载力不小于由桩周土和桩端土的抗力所提供的单桩承载力。
式中：
       ƒ_cu——与搅拌桩桩身水泥土配比相同的室内加固土试块（边长为70.7mm的立方体，也可采用边长为50mm的立方体）在标准养护条件下90d龄期的立方体抗压强度平均值(kPa)；
      η——桩身强度折减系数，干法可取0.20～0.30，湿法可取0.25～0.33：
      u_p——桩的周长(m)；
      n——桩长范围内所划分的土层数；
      q_si——桩周第i层土的侧摩阻力特征值，对淤泥可取4kPa～7kPa，对淤泥质土可取6kPa～12kPa，对软塑状态的黏性土可取10kPa～15kPa，对可塑状态的黏性土可以取12kPa～18kPa；
      l_i——桩长范围内第i层土的厚度(m)；
      q_p——桩端地基土未经修正的承载力特征值(kPa)；
      α——桩端天然地基土的承载力折减系数，可取0.4～0.6，承载力高时取低值。

10．2．8 搅拌桩处理范围以下的软弱下卧层承载力验算，应按现行国家标准《建筑地基基础设计规范》GB 50007的有关规定进行。

10．2．9 搅拌桩复合地基的变形计算应按现行国家标准《钢制储罐地基基础设计规范》GB 50473的有关规定进行。各复合土层的压缩模量按本规范公式(9．2．10)计算。

10．3 施工

Ⅰ 一般要求

10．3．1 施工现场应先进行整平，清除地上、地下的障碍物。遇明浜、塘及场地低洼时应抽水和清淤，分层夯填黏性土料，不得回填杂填土或生活垃圾。开机前应进行调试，确保桩机运转正常和输料管畅通。

10．3．2 施工前应根据设计进行工艺性试桩，数量不应少于3根。当桩周为成层土时，应对相对软弱土层增加搅拌次数或增加水泥掺量。

10．3．3 搅拌头翼片的枚数、宽度、与搅拌轴的垂直夹角、搅拌头的回转数、提升速度应相互匹配，钻头每转一圈的提升（或下沉）量以10mm～15mm为宜，以确保加固深度范围内土体的任何一点均能经过20次以上的搅拌。

10．3．4 成桩应采用重复搅拌工艺，确保全桩长在喷浆（粉）后上下至少再重复搅拌一次。

10．3．5 承重水泥土桩施工时，设计停浆（灰）面一般高出基础底面标高300mm～500mm，在开挖基坑时，应将该施工质量较差段用人工挖除。

10．3．6 施工中应保持搅拌桩机底盘的水平和导向架的竖直，搅拌桩的垂直偏差不得超过1％，桩位的偏差不得大于50mm，成桩直径和桩长不得小于设计值。

10．3．7 承重水泥土桩在开挖基坑时，停浆（灰）面以上300mm宜采用人工开挖，避免挖土机械破坏桩体。

10．3．8 水泥土搅拌法施工步骤由于湿法和干法的施工设备不同而略有差异，其主要步骤应为：
    1 搅拌机械就位、调平；
    2 预搅下沉至设计加固深度；
    3 边喷浆（粉）、边搅拌提升，直至预定的停浆（灰）面；
    4 重复搅拌下沉至设计加固深度；
    5 根据设计要求，喷浆（粉）或仅搅拌提升直至预定的停浆（灰）面；
    6 关闭搅拌机械。
    在预（复）搅下沉时，也可采用喷浆（粉）的施工工艺。

Ⅱ 湿法

10．3．9 施工前应确定搅拌机械的灰浆泵输浆量、灰浆经输浆管到达搅拌机喷浆口的时间和起吊设备提升速度等施工参数，并根据设计要求通过工艺性成桩试验确定施工工艺；宜用流量泵控制输浆速度，使注浆泵出口压力保持在0.4MPa～0.6MPa，并应使搅拌提升速度与输浆速度同步。

10．3．10 水泥应过筛，制备好的浆液不得离析，泵送应连续。拌制水泥浆液的罐数、水泥和外掺剂用量以及泵送浆液的时间等应有专人记录，喷浆量及搅拌深度应采用经国家计量部门认证的监测仪器进行自动记录。

10．3．11 搅拌机喷浆提升的速度和次数应符合施工工艺的要求，并应有专人记录。

10．3．12 当浆液达到出浆口后，应座底喷浆搅拌30s，在浆液与桩端土充分搅拌后，再开始提升搅拌头。

10．3．13 搅拌机预搅下沉时不宜冲水，当遇到较硬土层下沉太慢时，可适量冲水，但应控制冲水量，减少冲水成桩对桩身强度的影响。

10．3．14 施工时如因故停浆，宜将搅拌机下沉至停浆点以下500mm处，待恢复供浆时再喷浆搅拌提升。若停机超过3h，浆液有可能硬结堵管，宜先拆卸输浆管路，清洗干净。

10．3．15 壁状加固时，相邻桩的施工时间间隔不宜大于24h，如因特殊原因超过24h，应对最后一根桩先进行空钻留出榫头以待下一批桩搭接；如间歇时间太长与下一根无法搭接时，应在设计和建设单位认可后，采取局部补桩或注浆措施。

Ⅲ 干法

10．3．16 喷粉施工前应仔细检查搅拌机械、供粉泵、送气（粉）管路、接头和阀门的密封性、可靠性。送气（粉）管路的长度不宜大于60m。

10．3．17 水泥土搅拌法喷粉施工机械应配置经国家汁量部门确认的具有能瞬时检测并记录出粉量的粉体计量装置及搅拌深度自动记录仪。

10．3．18 搅拌头每旋转一周，其提升高度不应超过16mm。

10．3．19 搅拌头的直径应定期复核检查，其磨耗量不应大于10mm。

10．3．20 当搅拌头到达设计桩底以上1.5m时，应开启喷粉机提前进行喷粉作业。当搅拌头提升至地面下500mm时，喷粉机应停止喷粉。

10．3．21 成桩过程中因故停止喷粉，应将搅拌头下沉至停灰面以下1m处，待恢复喷粉时再喷粉搅拌提升。

10．3．22 需在地基土天然含水量小于30％土层中喷粉成桩时，应采用地面注水搅拌工艺。

10．4 质量检验

10．4．1 水泥土搅拌桩的施工过程中应及时检查施工记录和计量记录，并根据确定的施工工艺参数对每根桩进行质量评定。检查重点是：水泥用量、桩长、搅拌头转数和提升速度、复搅次数和复搅深度、停浆处理方法等。

10．4．2 水泥土搅拌桩的施工质量检验可采用以下方法：
    1 成桩后3d内，可用轻型动力触探(N10)检查桩身的均匀性。检验数量宜为施工总桩数的1％，且不应少于3根。
    2 成桩7d后，采用浅部开挖桩头，深度宜超过停浆（灰）面下0.5m，目测检查搅拌的均匀性，量测成桩直径，或采用桩身静力触探试验、标准贯入试验检验，检验量为总桩数的5％。
    3 成桩28d后，用单动双管钻进钻取芯样作抗压强度检验或（和）桩身采用静力触探试验、标准贯入检验和重型动力触探试验检验，检验数量为施工总桩数的2％，且不应少于3根。承载力宜用单桩载荷试验进行承载力检验，检验数量为施工总桩数的1％，且不应少于3根。

10．4．3 水泥土搅拌桩地基竣工验收时，承载力检验应采用复合地基载荷试验。载荷试验必须在桩身强度满足试验荷载条件时，并宜在成桩28d后进行。检验数量为桩总数的0.5％～1％，且每台罐不应少于3点。

10．4．4 基槽开挖后，应检验桩位、桩数与桩顶质量，如不符合设计要求，应采取有效补强措施。

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11 灰土挤密桩法

11．1 一般规定

11．1．1 灰土挤密桩法适用于处理地下水位以上的湿陷性黄土、黏土、素填土和杂填土等地基。

11．1．2 灰土挤密桩处理地基的深度宜为5m～15m。

11．1．3 对缺乏经验的地区和大型储罐，施工前应在现场选择有代表性的地段进行试验。施工试桩时，宜依据选定的成孔和夯实设备，采用两种以上桩孔间距，对成桩可能性和挤密效果及有关设计参数，进行包括填料速率和夯实工艺标准对比试验，提出最优设计方案和质量控制标准。

11．2 设计

11．2．1 灰土挤密桩处理储罐地基的范围应大于储罐基础，并应超出储罐基础底面外缘的宽度，且不宜小于处理土层厚度的1/2。当有经验时，可适当减少，但不应小于2m。

11．2．2 当以提高地基承载力为目的时，灰土挤密桩处理地基的深度，应按灰土桩地基下卧层承载力验算要求确定。对湿陷性黄土地基，应符合现行国家标准《湿陷性黄土地区建筑规范》GB 50025的有关规定。

11．2．3 桩孔直径宜为300mm～600mm，并可根据当地常用成孔设备或成孔方法确定。

11．2．4 桩孔宜按等边三角形布置，桩孔间距宜取桩孔直径的2.0倍～2.5倍，也可按下式估算：
式中：
      s——桩孔间距(m)；
      d——桩孔直径(m)；
      ρ_dmax——桩间土的最大干密度(t/m³)；
      ρ_d——地基处理前土的平均干密度(t/m³)：
      η_c——桩间土经成孔挤密后的平均挤密系数，宜取0.93～0.95。

11．2．5 桩间土的平均挤密系数η_c，应按下式计算：
式中：ρ_d1——在成孔挤密深度内，桩间土的平均干密度(t/m³)，平均试样数不应小于6组。

11．2．6 孔底在填料前必须夯实，灰土桩体的平均压实系数λ_c不应小于0.96。灰土的体积配合比宜为2：8或3：7。

11．2．7 桩顶部分应预留被清除的松动层，其厚度宜根据选用的成孔设备和施工方法确定。桩顶标高以上应设置300mm～500mm厚的2：8灰土垫层，其压实系数不应小于0.95。

11．2．8 灰土挤密桩地基的设计可采用承载力计算控制。灰土挤密桩复合地基承载力特征值，对大型储罐应通过现场单桩或多桩复合地基载荷试验并结合当地经验确定。对中、小型储罐，当无试验资料时，可按当地经验确定。对于灰土挤密桩复合地基的承载力特征值，不宜大于处理前的2.0倍，且不宜大于250kPa。

11．2．9 灰土挤密桩复合地基的变形计算，应符合现行国家标准《建筑地基基础设计规范》GB 50007的有关规定，其中复合土层的压缩模量，可采用载荷试验的变形模量代替。

11．3 施工

11．3．1 成孔应按设计要求、成孔设备、现场土质和周围环境等情况，选用沉管或冲击等方法。

11．3．2 桩顶设计标高以上的预留覆盖土层厚度宜符合下列规定：
    1 沉管成孔，宜为0.50m～0.70m；
    2 冲击成孔，宜为1.20m～1.50m。

11．3．3 成孔时，地基土宜接近最优（或塑限）含水量，当土的含水量低于12％时，宜在地基处理前4d～6d对拟处理范围内的土层进行增湿，加水量可按下式估算：
式中：
      Q——计算加水量(m³)；
      υ——拟加固土的总体积(m³)；
      ρ_d——地基处理前土的平均干密度(t/m³)；
      ω_op——土的最优含水量(％)，通过室内击实试验求得；
      ω——地基处理前土的平均含水量(％)；
      k——损耗系数，可取1.05～1.10。

11．3．4 成孔和孔内回填夯实应符合下列规定：
    1 成孔和孔内回填夯实，宜从中心向外围间隔1孔～2孔进行；
    2 向孔内填料前，孔底应夯实，并应抽样检查桩孔的直径、深度和垂直度；
    3 桩孔的垂直度偏差不宜大于1.5％；
    4 桩孔中心点的偏差不宜超过桩距设计值的5％；
    5 桩孔经检验合格后，应按设计要求，向孔内分层填入筛好的灰土，并应分层夯实至设计标高。

11．3．5 铺设灰土垫层前，应按设计要求将桩顶标高以上的预留松动土层挖除或夯（压）密实。

11．3．6 施工过程中，应有专人监理成孔及回填夯实的质量，并应做好施工记录。如发现地基土质与勘察资料不符，应立即停止施工，待查明情况或采取有效措施处理后，方可继续施工。

11．3．7 雨季或冬季施工，应采取防雨或防冻措施，防止桩孔进水和灰土料受雨水淋湿或冻结。

11．4 质量检验

11．4．1 施工过程中和结束后应分次检测桩孔质量、桩体质量、桩间土挤密效果、地基强度是否满足设计要求。对于湿陷性黄土尚应检测地基湿陷性消除程度。对于地基强度及湿陷性检验在成桩后的间隔时间不应少于12d。

11．4．2 桩孔质量检测应随施工过程进行，包括桩位检测、桩孔直径、深度和垂直度检测，以及桩孔内有无缩颈、坍土及回淤等情况检查。

11．4．3 桩体质量检测数量不应少于总桩数的1.5％，检测方法可根据经验和条件选择静载荷试验、轻便触探、桩芯钻孔取芯、标贯试验等方法。

11．4．4 桩间土挤密效果的检测，可根据工程地质条件确定，对于进行过试桩的均匀场地，一般可不进行或进行少量的检测工作；对土质变化较大的场地应视具体情况进行桩间土挤密效果检测。检测方法可采用钻孔取样、静力触探或轻便触探进行，必要时采用探井分层取样。

11．4．5 地基竣工验收时，承载力检验应采用复合地基载荷和单桩静载荷试验，检验数量为桩总数的0.5％～1％，且每台罐不应少于3点。

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12 钢筋混凝土桩复合地基法

12．1 一般规定

12．1．1 钢筋混凝土桩复合地基适用于处理黏性土、粉土、砂土和已自重固结的素填土等地基，且储罐基础下天然土层的承载力特征值不应小于100kPa。

12．1．2 钢筋混凝土桩应采用摩擦型桩，并选择承载力相对较高的土层作为桩端持力层。

12．1．3 储罐基础型式应采用环墙式，环墙内填料层的材料宜采用级配良好的碎石、砂石或灰土、水泥土。当填料层采用碎石、砂石时，填料层顶部应设置500mm厚的黏性土层或灰土层、水泥土层。填料层的压实系数不应小于0.96。

12．2 设计

12．2．1 钢筋混凝土桩可仅在储罐基础范围内布置，桩位布置宜采用正方形，最外排桩应沿环墙中心线布置，桩径宜取300mm～500mm。

12．2．2 桩距应根据设计要求的复合地基承载力、土性、施工工艺、周边环境条件等确定，宜取3倍～5倍桩径。

12．2．3 桩顶宜设置钢筋混凝土桩帽，桩帽宜采用圆形，直径取1000mm～1500mm。桩帽的厚度不应小于300mm，桩顶进入桩帽长度不宜小于50mm。

12．2．4 桩帽的设计应满足抗弯、抗冲切和抗剪要求。配筋按抗弯计算确定，控制截面为桩边缘处截面。

12．2．5 桩帽配筋宜为单层，按双向均匀通长布置，钢筋直径不应小于10mm，间距不宜大于200mm，混凝土强度等级不应低于C20，钢筋保护层厚度不应小于40mm。

12．2．6 桩帽顶和基础之间应设置褥垫层，褥垫层厚度宜取300mm。

12．2．7 褥垫层材料宜采用级配良好的砂石或碎石，不含植物残体、垃圾等杂质，最大粒径不宜大于30mm，压实系数不宜小于0.96。

12．2．8 填料层厚度宜满足本规范第9．2．6条的要求，当不能满足时，褥垫层应采用加筋垫层。

12．2．9 当褥垫层采用加筋垫层时，应满足以下要求：
    1 加筋体铺设层数不宜大于2层，单层铺设时厚度宜取300mm，两层铺设时加筋体间距为150mm；
    2 加筋体宜采用双向土工格栅，加筋体的拉伸屈服强度宜大于30kN/m，屈服延伸率宜大于10％，应变为5％时的双向拉伸强度不宜低于15kN/m；
    3 应变为5％时加筋体的总拉伸强度应满足下式要求：

式中：
      n——加筋体铺设层数；
      T_r——应变为5％时对应的加筋体拉伸强度(kN/m)，无相关资料时宜通过张拉试验确定；
      α——加筋体拉力方向与桩顶水平面的夹角宜取10°。

12．2．10 钢筋混凝土桩复合地基的承载力特征值，应通过现场复合地基载荷试验确定，初步设计时也可按公式(9．2．7)估算。

12．2．11 单桩竖向承载力特征值应通过现场载荷试验确定，初步设计时也可按本规范公式(9．2．8)估算。

12．2．12 复合地基的变形计算应符合本规范第9．2．10条、第9．2．11条的要求。

12．3 施工

12．3．1 桩的制作、运输、施工应满足现行行业标准《建筑桩基技术规范》JGJ 94的有关要求。

12．3．2 桩帽下土层应平整夯实。桩帽浇筑完毕应进行养护，达到设计强度70％后方可施工褥垫层。

12．3．3 褥垫层铺设宜采用静力压实法，当基础底面下桩间土的含水量较小时，也可采用动力夯实法。

12．3．4 桩施工垂直度偏差不应大于1％，桩位偏差不应大于0.4倍桩径。

12．3．5 土工格栅铺设时不允许有折皱，应人工拉紧；端头应固定或回折锚固；下承层顶面应平整；避免过长时间曝晒或裸露，间隔时间不宜超过48h；土工格栅通常采用搭接法连接，纵横向搭接宽度不应小于200mm，搭接处采用聚乙烯扎扣等措施连接，并保证连接强度不低于所采用材料的抗拉强度；当为两层时，上、下层接缝应交替错开，错开长度不应少于0.5m。

12．4 质量检验

12．4．1 施工质量检验主要应检查施工记录、桩数、桩位偏差、褥垫层厚度及压实系数、填料层厚度及压实系数、土工格栅铺设质量和桩帽施工质量等。

12．4．2 钢筋混凝土桩复合地基竣工验收时，承载力检验应采用复合地基载荷试验。

12．4．3 环墙内填料层的质量检验应符合本规范第4．4．1条～第4．4．3条的要求。检验点应在环墙内均匀布置，距环墙1000mm范围内必须设置检验点。

12．4．4 复合地基载荷试验和单桩载荷试验数量宜为总桩数的0.5％～1％，且每台罐的试验数量不应少于3点。

12．4．5 钢筋混凝土桩的桩身完整性应采用低应变动力测试进行检测，检测数量不应少于总桩数的10％。

12．4．6 土工格栅质量及检测应符合现行国家标准《土工合成材料 塑料土工格栅》GB/T 17689的有关要求。

12．4．7 土工格栅搭接宽度和搭接缝错开距离符合要求，抽检比例不应少于2％。

12．4．8 桩帽施工质量检验项目主要有轴线偏位、平面尺寸、厚度以及混凝土强度等，抽检比例不应少于2％。

附录A 复合地基载荷试验要点

A．0．1 本试验要点适用于单桩和多桩复合地基载荷试验。

A．0．2 复合地基载荷试验用于测定承压板下应力主要影响范围内复合土层的承载力和变形参数。复合地基载荷试验承压板应具有足够刚度。单桩复合地基载荷试验的承压板可用圆形或方形，面积为一根桩承担的处理面积；多桩复合地基载荷试验的承压板可用方形或矩形，其尺寸按实际桩数所承担的处理面积确定。桩的中心（或形心）应与承压板中心保持一致，并与荷载作用点相重合。

A．0．3 承压板底面标高应与桩顶设计标高相适应。承压板底面下宜铺设粗砂或中砂垫层，垫层厚度取50mm～150mm，桩身强度高时宜取大值。试验标高处的试坑长度和宽度，不应小于承压板尺寸的3倍。基准梁的支点应设在试坑之外。

A．0．4 加荷装置宜采用压重平台装置，量测仪器和试验设备等应有遮挡设施，严禁暴晒、雨淋，严禁周围存在振动情况下进行试验。

A．0．5 试验前应采取措施，避免阳光照射、冰冻及雨水浸入，以保持试验土层的天然结构和湿度，以免影响试验结果。当试验标高低于地下水位时，应先将地下水位降低到略低于试验标高后再进行开挖，待试验设备安装后使地下水恢复到原水位再开始试验。

A．0．6 加载等级可分为8级～12级。最大加载压力不应小于设计要求压力值的2倍。

A．0．7 每加一级荷载后第一小时内按5min、15min、30min、45min、60min读记承压板沉降量一次，以后每半个小时读记一次。当一小时内沉降量小于0.1mm时，即可加下一级荷载，对于淤泥质土等软土地基，当一小时内沉降量小于0.25mm时，可加下一级荷载。每级加荷过程中应保持加荷量值的稳定。

A．0．8 试验前应进行预载，预载量宜为上覆土自重。

A．0．9 当出现下列情况之一时可终止试验：
    1 承压板的累计沉降量已大于其宽度或直径的10％；
    2 达不到极限荷载，而最大加载压力已大于设计要求压力值的2倍；
    3 在某级荷载作用下承压板的沉降量大于前一级的2倍，且经过24h尚未稳定，同时累计沉降量达到载荷板宽度（或直径）的7％以上。

A．0．10 卸载级数可为加载级数的一半，等量进行，每卸一级，间隔半小时，读记回弹量，待卸完全部荷载后间隔3h读记总回弹量。

A．0．11 试验点复合地基承载力特征值的确定：
    1 当压力一沉降曲线上极限荷载能确定，而其值不小于对应比例界限的2倍时，可取比例界限；当其值小于对应比例界限的2倍时，可取极限荷载的一半；
    2 当压力一沉降曲线是平缓的光滑曲线时，可按相对变形值确定：
      1) 相对变形值等于承压板沉降量与承压板宽度或直径（当承压板宽度或直径大于3.0m时，可按3.0m计算）的比值；
      2) 对砂石桩、振冲桩、强夯置换墩复合地基，桩间土以黏性土为主时，可取相对变形值等于0.02所对应的压力；桩间土为粉土或砂土为主时，可取相对变形值等于0.015所对应的压力；
      3) 对灰土挤密桩复合地基，可取相对变形值等于0.008所对应的压力；
      4) 对水泥粉煤灰碎石桩、钢筋混凝土桩复合地基，桩间土以卵石、圆砾、密实粗中砂为主时，可取相对变形值等于0.008所对应的压力；桩间土以黏性土、粉土为主时，可取相对变形值等于0.01所对应的压力；
      5) 对水泥土搅拌桩复合地基，可取相对变形值等于0.008所对应的压力；
      6) 对有经验的地区，也可按当地经验确定相对变形值；
      7) 按相对变形值确定的承载力特征值不应大于最大加载压力的一半。

A．0．12 复合地基变形模量可按下式计算：
式中：
       E₀——复合地基变形模量(MPa)；
      ω——刚性承压板形状换算系数，圆形承压板取0.785，方形承压板取0.886；
      υ——土的泊松比（碎石土0.27，砂土0.30，粉土0.35，粉质黏土0.38，黏土0.42）；
      b——承压板的边长或直径(m)；
      p——复合地基承载力特征值所对应的荷载(kPa)；
      s——与承载力特征值对应的沉降(mm)。

A．0．13 参加统计的试验点数量不应少于3点，当满足其极差不超过平均值的30％时，可取其平均值为复合地基承载力特征值；当极差超过平均值的30％时，应分析原因，增加试验点数量或取最低值为复合地基承载力特征值。

本规范用词说明

    1 为便于在执行本规范条文时区别对待，对要求严格程度不同的用词说明如下：
      1) 表示很严格，非这样做不可的：
         正面词采用“必须”，反面词采用“严禁”；
      2) 表示严格，在正常情况下均应这样做的：
         正面词采用“应”，反面词采用“不应”或“不得”；
      3) 表示允许稍有选择，在条件许可时首先应这样做的：
         正面词采用“宜”，反面词采用“不宜”；
      4) 表示有选择，在一定条件下可以这样做的，采用“可”。

    2 条文中指明应按其他有关标准执行的写法为：“应符合……的规定”或“应按……执行”。

引用标准名录

    《建筑地基基础设计规范》GB 50007
    《建筑抗震设计规范》GB 50011
    《岩土工程勘察规范》GB 50021
    《湿陷性黄土地区建筑规范》GB 50025
    《工业建筑防腐蚀设计规范》GB 50046
    《土工合成材料应用技术规范》GB 50290
    《钢制储罐地基基础设计规范》GB 50473
    《土工合成材料 塑料土工格栅》GB/T 17689
    《建筑桩基技术规范》JGJ 94
    《石油化工钢储罐地基充水预压监测规程》SH/T 3123
    《公路工程土工合成材料 塑料排水板（带）》JT/T 521

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