标准规范下载简介

GB／T 36676-2018 埋地钢质管道应力腐蚀开裂(SCC)外检测方法简介：

GB/T 36676-2018 是中国国家标准，全称为《埋地钢质管道应力腐蚀开裂(SCC)外检测方法》。该标准主要规定了埋地钢质管道在应力腐蚀环境下可能产生的开裂现象的检测方法，旨在提高管道的安全运行性能，预防和减少因应力腐蚀开裂引发的事故。

该标准涉及的主要内容包括： 1. 检测原则：基于风险评估，选择合适的检测方法，确保检测的准确性和有效性。 2. 检测方法：包括但不限于磁粉检测（MFL）、渗透检测（PT）、涡流检测（ET）、超声波检测（UT）、目视检测（VT）等，针对不同材料、结构和环境条件，选择适合的检测技术。 3. 检测程序：详细描述了检测前的准备，检测过程的控制，以及检测结果的分析和评价。 4. 数据记录与报告：规定了检测结果的记录方式，包括检测数据、图像、报告等内容的完整性。 5. 检测设备与人员：对检测设备的性能要求，以及检测人员的资质、培训等做了规定。

使用该标准，可以对埋地钢质管道进行科学、规范的应力腐蚀开裂检测，及时发现并处理潜在的危险，保证管道的安全运行。同时，也有助于管道维护管理人员更好地理解管道的健康状况，制定出更合理的维护策略。

GB／T 36676-2018 埋地钢质管道应力腐蚀开裂(SCC)外检测方法部分内容预览：

GB/T36676—2018

4.2本方法用于评估陆上埋地钢质管道由外部环境引起的应力腐蚀开裂，包括近中性pHSCC和高 pHSCC两种形式， 4.3应力腐蚀开裂外检测工作包含六个步骤：数据收集、SCC敏感因素分析、SCC位置预测、开挖检 测、评估与处置、记录和报告，流程如图1所示

图1应力腐蚀开裂外检测流程图

5.1收集管道基本信息、历史和当前有效数据，至少应包括管道设计资料、安装资料、内外环境、腐蚀防 护系统、运行维护资料等五类数据，参见附录A表A.1。 5.2当收集到的数据不足时，应通过检验检测补充表A.1所需数据，其中腐蚀防护系统检测按照 GB/T19285执行，内检测按照GB/T27699执行 5.3当数据未能收集到且又无法进行补充检验检测时，评估人员可以基于类似情况的经验和信息进行 保守假设.假设数据以及相应的措施应予以记录。

5.1收集管道基本信息、历史和当前有效数据，至少应包括管道设计资料、安装资料、内外环境、腐蚀防 卢系统、运行维护资料等五类数据，参见附录A表A.1。 .2当收集到的数据不足时，应通过检验检测补充表A.1所需数据JC∕T 2442-2018 玻璃切割成套设备，其中腐蚀防护系统检测按照 GB/T19285执行，内检测按照GB/T27699执行 5.3当数据未能收集到且又无法进行补充检验检测时，评估人员可以基于类似情况的经验和信息进行 保守假设.假设数据以及相应的措施应予以记录。

GB/T366762018

b）如果已确认之前发生SCC的位置具有某些相同特征，应考虑在相同特征的其他地点进行 开挖； c) 如果没有发生过SCC，应考虑开挖防腐层异常、管体缺陷的位置； d） 除上述情况外，应考虑开挖应力、压力波动以及温度最高的位置。 7.2.2对开挖位置进行现场勘察、预评估，确定是否具备开挖条件

8.1.1SCC敏感管段的开挖可结合管道定期检验进行，开挖点数量和比例按照TSGD7003中开挖检 测的相关要求执行。 8.1.2优先开挖排序靠前的SCC敏感管段。当开挖过程中，发现存在SCC时，优先开挖具有同类特征 的管段。 8.1.3开挖前，应制定详细的开挖计划，做好开挖准备工作，包括土地赔偿、开挖范围、安全措施等，开 挖作业遵守相关安全操作规程，

8.2开挖检测和数据采集

8.2.1管道开挖、检测及回填过程中，应遵守相关法规及标准，防止管道失稳 8.2.2开挖前，应明确数据采集的最低要求，包括历史数据的有效性、采集的数据类型及用途等，并准 备好所有相关记录表格，参见表A.2。 8.2.3开挖后，应对管道及防腐层进行宏观检查，应采用磁粉、渗透等方法对管道外表面进行检测，应 采用超声、电磁、射线等方法对管体和焊缝进行检测。无损检测工作应按照NB/T47013等相关标准执 行。SCC缺陷尺寸的确定，可采用磁粉或渗透检测方法确定裂纹宏观形状和路径，结合超声检测、打磨 或抛光方法确定裂纹的最大深度。打磨或抛光的深度和长度应遵守操作规程对最大允许打磨量的要 求，可参照相关管道缺陷修复标准执行。 8.2.4在开挖检测过程中应详细记录管道和防腐层的各类缺陷特征、尺寸、相对位置等，以图片和文字 形式保存。 8.2.5对开挖检测过程发现的除SCC之外的外腐蚀、内腐蚀、机械损伤等缺陷，应按照GB/T30582选 择相应的方法进行检测和评估。 8.2.6发现的SCC裂纹分布范围超出开挖区域时，应对检测位置进行扩挖；检测人员认为必要时，可增 加开挖位置进行验证性检测

B.3.1依据开挖检测发现的裂纹宏观形貌和尺寸，区分开裂类型，包括高pHSCC、近中性pHSCC或 其他类型缺陷；分析开裂形成原因，包括机械损伤、腐蚀、安装焊接缺陷等；针对裂纹群，分析裂纹之间的 相互作用，确定损伤程度，包括最大长度和宽度，参见表A.2。 8.3.2如果宏观无法区分SCC类型，可采用原位金相分析方法，检验SCC微观形貌

9.1SCC裂纹评估与处置流程

.1SCC裂纹评估与处置包含四个方面：SCC裂纹评估、处置与减缓控制措施、裂纹扩展速率预测

GB/T366762018

SCC检验周期确定，其中SCC裂纹评估包括SCC超标缺陷判定和SCC裂纹分级评估两个步骤 9.1.2SCC裂纹评估按照图2所示的流程进行。

图2SCC裂纹评估和处置流程图

9.2.1SCC超标缺陷按如下准则进行判定： 如果SCC裂纹群中最深裂纹的深度超过了管道实测壁厚的10%.且等效长度大于或等于临界裂纹 尺寸的75%，则认为该SCC为超标缺陷。其中，临界裂纹尺寸按照GB/T19624进行计算（假设裂纹类 型为穿透型裂纹，管道应力水平为1.1倍规定最低屈服强度）。 9.2.2对未超标的SCC裂纹按照表2进行分级评估

.2.1SCC超标缺陷按如下准则进行判定

表2SCC裂纹分级评估

GB/T366762018

9.3处置与减缓控制措施

1针对少量孤立分布的SCC超标缺陷，应打磨去除。当打磨后管段强度不足时，应参考相关规 隹进行补强修复；当缺陷深度超过打磨修复要求时，可采用换管或其他修复方法；针对大面积分布 C超标缺陷，应立即换管

a）本次检测未发现SCC，且无SCC历史记录，管道正常运行，无需减缓控制。 D） 本次检测未发现SCC，但有SCC历史记录，仍按原SCC处理结果执行，检验周期不变， 本次检测发现SCC，且为首次发现，可根据SCC成因，选择针对性的减缓控制措施。对于管段 内压或外部交变载荷波动频繁引起的应力腐蚀疲劳断裂，可控制载荷波动减小其发生的可能 性。对于由管体防腐层破损或机械损伤后引起的管体腐蚀，进而形成SCC，可打磨消除SCC， 并进行管体和防腐层补强修复，同时，检验人员根据SCC的损伤程度和裂纹扩展速率预测结 果，缩短下一次检验周期， 对于多次定期检测均发现SCC的情况，除降压运行、及时采取修复措施外，还应选用有效检测 10%磁粉检测等方法

9.4裂纹扩展速率预测

9.4.1SCC裂纹的扩展速率预测可选用实验方法进行测定，参见附录D。当近中性pH土壤环境下含 SCC管段存在较为频繁的压力波动或外部交变载荷时，易发生疲劳或腐蚀疲劳开裂，裂纹扩展速率预 测可参照附录E执行。 9.4.2SCC裂纹扩展速率用于计算该管段的剩余寿命，最终剩余寿命评估结果取裂纹扩展速率计算值 和表2预估年限两者中的较小值， 9.4.3当管段同时存在SCC与腐蚀等其他缺陷时，需根据缺陷类型、位置和相互作用情况综合确定剩 余寿命。

9.5SCC检测周期确定

和周围环境等综合确定下一次检 测周期。 9.5.2SCC检验周期的确定应满足TSGD7003的要求

10.1.1数据收集记录

所有数据收集过程都应进行记录，记录文档包括但不限于以下内容： a）根据表A.1收集的数据； b）假设数据以及相应的措施； c）确定检验检测方法和补充数据的分析文档

10.1.2SCC发生条件和损伤机理分析记录

所有SCC发生条件和损伤机理分析过程都应进行记录，记录文档包括但不限于以下内容 a)SCC 敏感因素分析和评估结果：

b）选择的其他分析方法和结果

b）选择的其他分析方法和结果

10.1.3SCC位置预测记录

所有SCC位置预测过程都应进行记录，记录文档包括但不限于以下内容： a）确定应力腐蚀外检测敏感管段的分析文档； b）确定开挖位置的方法和步骤

10.1.4开挖检测记录

所有开挖检测过程都应进行记录，记录文档包括但不限于以下内容： a）开挖位置及周围环境信息； b）去除防腐层前后采集的数据； c）SCC裂纹类型分析结果

10.1.5评估与处置记录

所有的评估与处置过程都应进行记录，记录文档包括但不限于以下内容： a） SCC超标缺陷的判定与处置结果； b) SCC裂纹分级评估结果； c) 是否需要采取减缓控制措施，所选择的控制方法以及选择理由； SCC扩展速率预测过程和下一检测周期确定结果； e） 其他相关工作记录

GB/T 366762018

2.2 检测报告应包括但不限于以下内容： a) 管道基本情况； b) 数据收集应简要说明数据来源，并特别注明有怀疑或矛盾的数据； c) 确定应力腐蚀外检测敏感管段和开挖位置的选择依据及结果； d) 开挖检测包括检测过程、使用的仪器设备及检测数据； e) SCC裂纹类型分析的过程和结果； f) SCC裂纹超标缺陷判定和分级评估结果，需要采取的处置减缓措施，所选择的方法及理由； g) SCC剩余寿命预测和检测周期确定的依据和结果； 需要时，对发现的严重问题提出维护建议

GB/T366762018

力腐蚀开裂外检测应按照表A.1进行数据收集。

A.2在应力腐蚀外检测的开挖检测阶段，应按照表A.2的要求采集相关数据。

GB/T366762018

DB11∕T 1103-2014 泡沫玻璃板建筑保温工程施工技术规程表A.2开控检测采集数据

数据采集的重要性等级： A：应采集的数据； B：可选择采集的数据； C：有用的背景信息或用于其他分析的信息。 土壤分析的常见参数包括pH值、电导率、阳离子及阴离子浓度、氧化还原电位、总碳酸盐量、有机碳等 如果开挖现场不能确认防腐层类型，需采样分析，可提供其电学和物理性能（如电阻率、透气性等） 如果存在裂纹群，需要评估邻近裂纹之间的相互作用，方法如图A.1所示，以确定最大裂纹长度和宽度，为计算 裂纹缺陷处管段的失效压力提供依据

如果两条裂纹轴向方向上的距离X满足式（A.1)，或两条裂纹圆周方向上的距离Y满足式（A.2），则裂纹之 存在相互作用，可按一条裂纹计算，最大长度和宽度取相互作用裂纹所在区域的总长度和宽度；否则，两条 纹视为单个裂纹，无相互作用，按单个裂纹分布进行评估

式中： 和1 缺陷长度，单位为毫米（mm）

Y≤0.14 ( + L.)

GB/T366762018

《电力系统保护及其自动化装置用插箱及插件面板基本尺寸系列 GB/T 7268-2015》B.1埋地钢质管道SCC发生条件