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刘家峡大桥加劲梁、桥面板施工方案.doc简介：

刘家峡大桥加劲梁和桥面板的施工方案通常会涉及以下几个步骤：

1. 设计阶段：首先，根据桥梁的跨度、荷载、地质条件和环境因素，工程师会设计出加劲梁和桥面板的详细结构。加劲梁通常用于增强桥梁的抗弯强度，桥面板则提供主要的承重平台。设计时会考虑材料的选择，如预应力混凝土、钢结构等，以保证结构的稳定性和耐久性。

2. 施工准备：施工前需要对施工现场进行清理和准备工作，包括地基处理、施工设备的进场、施工人员的培训等。

3. 加劲梁施工：一般采用预制装配法，将预应力混凝土或钢结构梁在工厂内预制，然后运输到现场进行拼装。可能需要使用起重机进行吊装，确保梁的准确就位。

4. 桥面板施工：桥面板通常在地面上预制，然后逐块吊装到梁上，通过焊接或螺栓连接固定。可能还需要进行防水、防渗处理，以防止雨水对桥梁结构的侵蚀。

5. 后期处理：完成梁和面板的安装后，进行桥面的铺设，包括桥面防水层、排水设施、人行道等。同时，进行桥面装饰和防护，确保桥梁的美观和功能性。

6. 质量检测：施工过程中和完成后，都需要进行严格的质量检测，确保桥梁的安全和稳定。

每个具体的施工方案可能会根据项目的实际情况进行调整，以上只是常规的施工流程概述。

刘家峡大桥加劲梁、桥面板施工方案.doc部分内容预览：

钢桁加劲梁杆件制造完成后，按照设计、制造规范的要求需进行试拼装。通过试拼装来验证施工图纸的正确性、检验制造工艺的合理性、工艺装备的精确性；检查构件拼接处有无相互抵触情况，有无螺栓相碰、不便施拧之处。试拼装发现的问题，可在厂内及时处理，确保全桥钢桁梁的顺利架设。

钢桁加劲梁厂内制作完成后。按照设计要求厂内要进行整体节段试拼装。经充分解读设计图纸，决定采用前三个吊装段A1~A12节点12个节间（一个边段和两个标准段）进行立体试拼装，此三个吊装段基本代表了全桥的结构特点。其它节段采用平面辗转法试拼装，即选择能代表桥梁结构特点的主桁、横联等单片平放试拼装。

①绘制试装图，编制详细的钢桁加劲梁构件试拼装工艺，并报请监理工程师批准。

②参加试拼装的杆件必须是经单件验收合格的产品上海市建设工程施工现场人员实名制管理办法（沪住建规范[2021]4号 上海市住房和城乡建设管理委员会2021年3月31日）.pdf，并在涂装之前进行试拼装。

③试拼装场地应有足够的面积，能满足三个吊装段的试拼装要求。

试拼装支墩设计应满足下列要求：

在加劲梁节点部位或拼接口处均设支点，用水准仪检测各支点标高。各支点标高相对差不大于1.0 mm。

支墩基础应有足够的承载力，以保证试拼装过程中不发生沉降。

支墩要有足够的刚度，避免在使用过程中变形。

立体试拼装在拼装场地胎架上进行，试拼装过程如下：

下平面拼装：按照定位下弦杆→下横梁→下平联的顺序依次拼装；

第一节段拼装：单节段按照主桁腹杆→上弦杆→横联边斜腹杆→横联中部腹杆→上横梁上平联的顺序依次拼装；

③ 第二节段拼装：检测查并调整第一节段的几何尺寸。安装第二节段的主桁腹杆→上弦杆→横联边斜腹杆→横联中部腹杆→上横梁上平联，完成第二节段拼装。

④ 第三节段拼装：检测查并调整第二节段的几何尺寸。安装第三节段的主桁腹杆→上弦杆→横联边斜腹杆→横联中部腹杆→上横梁上平联，完成第三节段拼装。

① 几何尺寸及线形控制

试拼装要在经测平的支墩上进行，杆件处于自由状态，按试拼装图所给拱度线形设置支墩高度。

② 试拼装要循序进行，每拼装完一个单元进行检测和调整，合格后，再继续拼装下一单元，以免全部拼装完成后误差积累过大难以调整。

试拼装前，将孔边飞刺、板层间铁屑、电焊熔渣及飞溅等清除干净，使板层密贴。组装用冲钉不得少于螺栓孔总数的10%，组装螺栓不得少于螺栓孔总数的20%，冲钉打入顺序，应以节点中心开始向周围均匀分布。

① 桥梁线形检查 根据测量坐标系统，用激光经纬仪测量主桁试拼装拱度线形、平联中心线旁弯。

② 检查几何尺寸、栓孔通过率、板层间隙及有无相抵触情况和螺栓不易施拧处，当发现有问题应及时进行矫正。用钢卷尺、塞尺分别检查几何尺寸、板层间隙。

③ 用试孔器检查所有螺栓孔。钢桁架的螺栓孔应100％自由通过较设计孔径小0.75 mm的试孔器；联结系的螺栓孔应100％自由通过较设计孔径小1.0 mm的试孔器。

④ 磨光顶紧处应有75%以上的面积密贴，用0.2 mm塞尺检查，其塞入面积不得超过 25%。拼装从端节间依次安装，并调整好节间几何尺寸。

⑤ 测量用的钢尺在使用前应与被检测工件同条件存放，使二者温度一致，并定期送计量检测部门检定。

⑥ 测量用水准仪、经纬仪、全站仪等仪器需经二级计量机构检定。使用前应校准，并按要求使用。

⑦ 操作人员应经专门培训、持证上岗，并实行定人定仪的操作。

⑧ 钢尺测距所用的拉力计的拉力应符合钢尺说明书的规定。

3.4.7 加劲梁试装的主要检查项目（mm）

表3－1加劲梁试拼装检查项目

3.5正交异性桥面板制造

正交异性桥面板由顶板、横梁和纵梁组成，顶板厚16mm，U型加劲肋板厚8mm，高280mm，肋间距600~650mm。设有5道纵梁，梁高700、748、826mm不等，通过纵梁不等高布置形成横向2%坡度，纵梁横向间距2425mm（边）和3900mm（中）。在每个吊索处（8m）设置一道横梁，梁高584mm，在两横梁之间加设2道内横梁，梁高484mm。纵梁顺桥向通长设置，横梁横向分为6段。正交异性桥面板宽15000mm，长度与吊装节段等长。

桥面板块的制造方案：工厂按照桥面板单元、横梁单元、纵梁单元分别制造，然后采用连续匹配组拼、焊接、试拼装并行的方法在工厂制作成方便运输的桥面板块。 桥面板块在现场组拼成桥面板吊装节段进行吊装。

3.5.1 桥面板划分

由于桥面板块宽度为15m，桥面板单元的划分应根据钢厂的轧制能力和工厂的加工能力使板块宽度最大化，以减少板块纵向对接焊缝的数量。 在满足《制造规范》、设计要求的前提下，经综合考虑钢厂供货、制作能力和运输条件下，桥面板块在厂内横向划分为五个制造单元，宽度方向分为3000+3150+2702+3150+3000mm，见图示。

图3－1桥面板横向分段示意图（仅示一半）

桥面板可划分为：桥面板单元、横梁和纵梁三部分。

3.5.2 桥面板单元制造

桥面板单元由U形肋（或板肋）和桥面板组成，桥面板为全焊结构,相邻桥面板之间纵、横缝均需对接焊，桥面板边缘均须加工坡口，桥面板单元的制造工艺流程如下：

本钢桁梁桥面板横梁分为两种，即吊点处横梁和两吊点之间内横梁，两者仅高度相差100mm。横梁断面为⊥形结构，腹板上部设U形穿过孔，横梁在与纵梁相交处断开，分割成六段布置。其中间纵梁一侧横梁构造图如图示：

由于切割腹板上的U形穿过孔时，腹板一边受热，很容易产生热变形，影响带U肋面板的组装，为了解决这一问题，我们采用两个横梁配对制作，以中间横梁段为例说明其制造工艺流程：

桥面板块组拼与厂内试拼装同时完成，以A段桥面板块（A1~A4节间）为例，叙述其拼装工艺流程，A段桥面板块长14600mm，宽15000mm，由5块桥面板单元、5片纵梁、2道吊点横梁、4道内横梁和封头板等组成。

桥面板块组装采用两节段连续匹配组装工艺方案。胎架设计按照3个吊装段布置，组装顺序按照架设供梁顺序进行。桥面板块组装在事先设置好桥面2%横坡的专用平台上进行，为控制桥面板块的装配位置，在胎架两侧设置纵横基线和基准点，同时胎架外设置独立的基线、基点，对胎架进行监控。胎架横断面及平面布置图见3－2胎架地基要坚固，不得有沉降。

图3－2 桥面板组装胎架布置示意图

3.6.2组装工艺流程

组装前应熟悉图纸和工艺文件，核对构件编号、外形尺寸和坡口方向，确认无误后方可进行。现以A段桥面板（A1~A4节间）为例，介绍桥面板组装工艺流程。

3.6.3 组装工艺要求

1）考虑到桥面板块焊缝大部分集中在上部，不对称焊接必然引起焊后变形(桥面板两侧向上翘起，纵梁下翼缘板不在同一水平线上)，要采取焊前设置反向变形、焊接时桥面板两侧施压的反变形措施。

2）每一轮次桥面板纵向由两端向跨中方向、横向从中间向两边依次拼装，桥面板带坡口端朝向端头方向。

3）同一节间桥面板横基线对齐，桥面板底面与横梁顶面贴严。

4）纵、横梁与桥面板组装中应保持纵、横梁上部的直线度和各自之间距离。

5）第一节间板块拼装后，以板块基准端为准划另一端二次切头线，同时应检查与相临板块端的匹配。焰切端头及坡口，检验合格后，配打非基准端U肋、板肋和纵梁螺栓孔，继续安装下一节间。依此类推完成一个轮次桥面板块的拼装。拼装中两节间板块纵向基线应对齐。

6）板块间纵向焊缝采用马板临时定位，节间之间U肋和板肋用拼接板连接，冲钉定位，螺栓紧固。

7）桥面板块焊接完成后，按照规定进行检查，尤其是纵梁下支点处纵横应在同一平面内。

8）桥面板块组装完成后根据运输要求分解成5块，到桥址后再重新组装成整体进行吊装。

3.6.4试拼装主要检查尺寸

表3－2正交异性桥面板试装的主要尺寸允许偏差

1）钢材进厂后应按本标准要求进行预处理，并经监理人现场认可后，方可作样、号料。

3）对于形状复杂的零部件，在图中不易确定的尺寸，应通过作样校对后确定。

4）作样和号样应按工艺要求，预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、铣边等加工余量。

5）号料前应检查钢样的牌号、规格、质量，当发现钢料不平直、有蚀锈、油漆等污物影响号料质量时，应矫正、清洁后再号料；号料外形尺寸允许偏差为±1mm.

6）号料时应注意钢材轧制方向与受力方向一致..

7）钢板的起吊、搬移、堆放过程中,应注意保持其平整度.

为了确保切割面的质量，减少对母体金属机械性能的影响，保证切割的精度，选定切割变形小且效率高的切割方法，必须进行切割工艺试验。

单元件制作中如采用反变形工艺、样板下料采用无余量切割，必须先进行相关工艺试验，取得工艺参数，并经监理人批准后方可实施。

2）切割方法选用和注意事项

加劲梁的主要零部件应采用精密切割，U肋采用锯切，手工切割只可用于次要零部件或手工切割后还需再行加工的零件。

为了保证工人的操作安全，设置在主桁架上弦杆、下弦杆和主横桁架的上横梁、下横梁的手孔切割边缘必须磨光。

所有杆件的精切外露边缘应倒角R>2mm的圆角，确保精切棱边的匀顺。整体节点板圆弧部位在切割后打磨匀顺。

为了确保节点板两端圆弧部位的焊缝质量，可将圆弧部位留出不小于20mm宽的工艺余量，组焊、检测完毕后再切出圆弧，并将 圆弧表面顺应力方向打磨匀顺。

JJF 1173-2018标准下载表3－4精密切割边缘表面质量要求

表3－5手工气割切割面质量（切割波纹）要求（mm）

4）零件矫正允许偏差应符合表3－6的规定。

表3－6零件矫正允许偏差（mm）

1）零件刨铣加工深度不应小于3mm，加工面的表面粗糙度Ra不得大于25mm；顶紧加工面与板面垂直度偏差应小于0.01t，且不得大于0.3mm。

2）坡口可采用机加工或紧密切割，坡口尺寸及允许偏差应符合图纸要求及焊接工艺要求。

3）零件加工的允许偏差应符合表图纸要求及相关标准的规定，如表3－7。

JJF 1827-2020 水泥细度负压筛析仪校准规范表3－7零件加工尺寸允许偏差

1）螺栓孔应成正圆柱形，孔壁表面粗糙度Ra不得大于25um，孔缘无损伤不平，无刺屑。