资源下载简介
创新基地大体积混凝土施工方案2022.7.26.docx简介:
创新基地大体积混凝土施工方案2022.7.26.docx部分内容预览:
准备好需用材料,主要有:砼覆盖用的塑料薄膜及阻燃草袋等。
底板、承台砼浇筑时,施工作业面积较大、施工人员多、机械设备多,易出现混乱局面,并易发生质量和安全事故。因此,为确保底板、承台砼浇筑时有条不紊,紧张有序,顺利完成底板、承台砼施工,在浇筑前建立一个健全高效的砼施工组织机构,明确各工种责任人,明确分工,并报总包方、监理和甲方。
大体积混凝土浇筑根据进度计划部署GB 3883.19-2012 手持式电动工具的安全 第2部分:管道疏通机的专用要求,分区进行浇筑。以后浇带为界,大体积混凝土的浇筑顺序如下:
1)施工流程:定位放线→钢筋骨架定位→摆放垫块→集水井、电梯井钢筋的铺设→下层横向钢筋→下层纵向钢筋→保护层混凝土垫块固定→绑扎成网→型钢支架→上层纵向钢筋→上层横向钢筋→柱、墙插筋。
2)钢筋支架:底板、承台1800、2000、2200、2500厚的钢筋支撑采用型钢焊接支架,型钢支架预先在场外焊制。底板上、下层钢筋之间用8 #槽钢焊接支架,间距1.5m 排布。电梯井底板BPB1采用50mm×100mm×100mm 的C35混凝土垫块,其他底板、承台钢筋保护层采用50mm×100mm×100mm 的C35混凝土垫块,间距1.5×1.5m梅花状布置。
直施工缝),垂直施工缝设置在封闭的拉森钢板桩内侧,以保证1--1区(1#楼)和2--1区(2#楼)大井筒结构施工完后,拉森钢板桩可拔出回收。水平施工缝和垂直施工缝处设3mm厚止水钢板,见以下各图:1--1区平面图(1#楼)、2--1区平面图(2#楼)、1-1(1#楼)、2-2(1#楼)、3-3(2#楼)、4-4(2#楼)。
1--1区平面图(1#楼)
2--1区平面图(2#楼)
大井筒内的集水井、电梯井模板采用砖胎模和木模支撑,砖胎模为200mm厚的灰砂砖砌墙,详细的模板支撑见下图:
筏板(底板)的模板支撑见下图:
6.3.1大体积混凝土浇筑工艺
(1)大体积混凝土的浇筑有如下多种分层施工工艺:
根据本工程大体积混凝土和上述分层工艺的特点,采用斜面分层施工工艺进行大体积混凝土的浇筑:
振捣倾斜混凝土表面时,应由从斜面底部逐渐向高处移动,以保证混凝土振实。利用后振混凝土的重力压实下部混凝土,而不应从斜坡的上部浇捣混凝土,这样振捣时,混凝土会向下流动,上部的混凝土失去支撑而被牵引开裂。
在浇筑混凝土时要注意泌水问题的处理。当每层混凝土浇筑接近尾声时,应人为将水引向低洼边部,缩为小水潭,然后用小水泵将水抽至附近排水井。
(3)机械需求及浇筑时间计算:
底板面积约446.6m2,混凝土浇筑量约900m3。泵车选用1台HBT60C,每小时浇筑量按75 m3/h*0.9*0.7=47.25m3/h算,则浇筑时间为t=900/(47.25)=19h。
大井筒的墙体混凝土浇筑量约371.6m3。泵车选用1台HBT60C,每小时浇筑量按47.25m3/h算,则浇筑时间为t=371.6/(47.25)=7.9h。
底板面积约3560m2,混凝土浇筑量约2465.3m3。泵车选用2台HBT60C,每小时浇筑量按47.25m3/h算,则浇筑时间为t=2465.3/(47.25*2)=26h。
底板面积约2134m2,混凝土浇筑量约1573.1m3。泵车选用2台HBT60C,每小时浇筑量按47.25m3/h算,则浇筑时间为t=1573.1/(47.25*2)=16.6h。
底板面积约446.6m2,混凝土浇筑量约900m3。泵车选用1台HBT60C,每小时浇筑量按75 m3/h*0.9*0.7=47.25m3/h算,则浇筑时间为t=900/(47.25)=19h。
大井筒的墙体混凝土浇筑量约371.6m3。泵车选用1台HBT60C,每小时浇筑量按47.25m3/h算,则浇筑时间为t=371.6/(47.25)=7.9h。
底板面积约2594.5m2,混凝土浇筑量约2346m3。泵车选用2台HBT60C,每小时浇筑量按47.25m3/h算,则浇筑时间为t=2346/(47.25*2)=24.8h。
底板面积约1758.4m2,混凝土浇筑量约1587.87m3。泵车选用2台HBT60C,每小时浇筑量按47.25m3/h算,则浇筑时间为t=1587.87/(47.25*2)=16.8h。
底板面积约2378.3m2,混凝土浇筑量约1460.5m3。泵车选用2台HBT60C,每小时浇筑量按47.25m3/h算,则浇筑时间为t=1460.5/(47.25*2)=15.5h。
2)每台混凝土泵需配备的混凝土搅拌车台数计算:
— 泵车计划排量(m3/h)
V— 混凝土搅拌运输车容量,取15m3;
L— 搅拌站到施工现场的往返距离,取30km;
S0 — 搅拌运输车车速,按平均取为30km/h;
Tt — 客观原因造成的停车时间,取0.3h;
两台混凝土泵需配备的混凝土搅拌车台数为4*2=8台。
6.3.2混凝土的测温和养护
6.3.2.1混凝土测温
考虑到核芯筒底板处混凝土厚度最大,且强度等级为C40、C35,理论上该处混凝土内部温度最高,所以取核芯筒处的混凝土进行热工计算。
大体积混凝土因水化热和混凝土干缩、凝缩等因素引起板的收缩,为保证底板质量,满足设计强度和抗渗性能要求,需对大体积砼中心最高温度、表面温度、综合温差、及抗裂性能进行计算,为确定和调整养护方法和措施提供依据。本工程底板大体积砼施工时间约在11月,大气平均温度Tq=8℃。根据以往经验,砼表面拟采用覆盖矿棉养护方法进行温度控制。
C40、P8砼采用普通硅酸盐42.5普通水泥,3天的水化热Q3=314KJ/kg,7天的水化热Q7=354KJ/kg。
胶凝材料的用量为430kg/m3
根据大量的实例经验得知,实际最高升温皆发生在混凝土浇筑的第三天,本工程以三天来验算混凝土内最高升温。
式中 T(t)—— 浇完一段时间t ,混凝土的绝热温升值(℃);
mc —— 混凝土中水泥(包括膨胀剂)用量(按430kg/m3算);
Q —— 胶凝材料的水化热总量;
C —— 混凝土的比热,取0.97kJ/kg·K;
ρ —— 混凝土的质量密度,取2400kg/m3;
e —— 常数,取e=2.718;
t —— 龄期(d);
m —— 系数、随浇筑温度改变。浇筑温度20℃,查下表取m=0.362
混凝土浇筑三天后的混凝土内部实际最高温度
Tmax=T0+T(3).ξ=20+41.18×0.65 =46.8℃
式中Tmax——砼内部的最高温度
Tj——砼的浇筑温度
Tt——砼的绝热升温
ξ——不同的浇筑块厚度,不同龄期时的降温系数。当厚度为2.5m时取0.65。
3)砼的表面温度计算:
砼表面采用矿棉覆盖,(筏板保温层厚度为2cm,)大气平均温度Tq=15℃
Β =1/(δ/λi+1/βQ)=1÷(0.02/0.06+1/23)=2.65
式中:β——模板及保温层的传热系数
βQ——空气层的传热系数,取23W/(m2.K)
λi——保温材料导热系数,矿棉取0.06W/(m.K)
式中:h′——砼虚铺厚度
λ——砼导热系数,取2.33
H=h+2h′=2.5+2×0.58=3.66
式中:H——砼计算厚度
h——砼实际厚度
(Tq——施工时大气平均温度,取15℃)
7)混凝土中心最高温度与表面温度之差:
Tmax-Tb=46.8-31.9=14.9<25℃
7) 结论:1m、1.3m、1.4m、1.5m、1.8m、2m、2.2m、2.5m厚承台、筏板采用2cm厚矿棉保温材料合适。
为防止混凝土表面热量和水分散失过快,缩小混凝土内外温差,在底板、承台大体积混凝土表面自下往上覆盖一层塑料薄膜(以减少水分的散发)、2cm厚矿棉保温材料、一层塑料布(以防矿棉保温层受雨水淋湿后散失保温效果)。
混凝土浇注完毕并收光后立即对砼覆盖一层塑料薄膜,砼终凝后(在其上部可行人时),在其表面盖2cm厚矿棉保温层、一层塑料布,进行砼蓄热保温保湿养护并开始进行测温。
Q/GDW 11743-2017 ±1100kV特高压直流设备交接试验.pdf(2)大体积混凝土测温系统
(3)大体积混凝土测温点布置
6.3.2.2混凝土的收光与养护
混凝土浇筑完毕终凝前必须进行二次压实,以最大限度地消除表面收缩裂缝。
养护采用薄膜+2cm厚矿棉+一层塑料布覆盖法养护,根据测温情况需要时再作调整。用塑料薄膜覆盖,以减少水分的散发。并始终保持混凝土表面湿润。浇筑完成的混凝土强度达到1.2Mpa前,不得上人和进行其它作业。
混凝土浇注完毕并收光后立即对砼覆盖一层塑料薄膜,砼终凝后(在其上部可行人时),在其表面盖2cm厚矿棉保温层、一层塑料布,进行砼蓄热保温保湿养护并开始进行测温。安排专人负责保温养护工作,当混凝土实测内部温差或内外温差超过20℃再覆盖保温层。养护期内(含撤除保温层后)混凝土表面应始终保持温热潮湿状态(塑料膜内应有凝结水),对掺有膨胀剂的混凝土尤应富水养护。混凝土养护期间需进行其他作业时,应掀开保温层尽快完成随即恢复保温层。保温覆盖层的拆除应分层逐步进行,在混凝土的表面温度与环境最大温差小于20℃时,可全部拆除。混凝土的养护时间自混凝土浇筑开始计算,保湿养护的持续时间不得少于14d,应经常检查塑料薄膜或矿棉的完整情况,当有大风大雨天气,要提前将塑料薄膜、矿棉和塑料布用重物压住,防止被风吹翻,致使混凝土表面温度降低或者干燥。养护过程中,遇到气温骤降天气时,应加厚覆盖保温材料。
塑料薄膜、麻袋、阻燃保温被等,可作为保温材料覆盖混凝土和模板,当实测结果不满足温控指标的要求时,应及时调整保温养护措施,如:加厚覆盖保温材料。
21.铁路集装箱运输规则(2019年1月1日起施行).pdf6.3.2.3大体积混凝土质量保证措施
7.大体积混凝土裂缝控制措施