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污水处理中心厂房基坑开挖及支护施工方案（2020版）简介：
污水处理中心厂房的基坑开挖及支护施工方案（2020版）是一份详细规划和实施的工程技术文件，主要用于指导污水处理中心厂房建设过程中的基坑开挖和支护工作。以下是对该方案的一般概述：
1. 项目背景：2020版的施工方案是基于当前环保要求和工程实际情况，为确保污水处理中心厂房的稳定性和安全性而制定的。
2. 基坑开挖：方案详细描述了基坑的开挖范围、深度、顺序、工具和设备的选择，以及开挖过程中的环境保护、安全措施和质量控制标准。可能包括地下水控制、边坡稳定性和土方运输等内容。
3. 支护结构设计：根据地质条件和预计的荷载，方案可能包含了地下连续墙、桩基、锚杆支护等不同形式的支护设计，以防止基坑变形或坍塌。
4. 施工流程：方案会列出详细的施工步骤，包括准备阶段、基坑开挖、支护结构安装、验收等环节，并设置明确的时间节点。
5. 安全管理：施工方案会强调对施工人员的培训、安全操作规程、应急预案等内容，以确保施工过程中的安全。
6. 环保措施：考虑到污水处理中心的特殊性，施工方案会包含针对噪声、废水、尘土等环境污染的控制措施。
7. 质量控制：方案会提出严格的质量控制标准，包括原材料检验、施工过程监督、竣工验收等环节，以保证工程的优良品质。
总的来说，这份施工方案是项目施工的重要依据，旨在确保污水处理中心厂房的建设过程高效、安全、环保。
污水处理中心厂房基坑开挖及支护施工方案（2020版）部分内容预览：
2）土方单位严格按基坑支护设计方案中的放坡系数控制基坑护壁面的坡度，避免出现负坡或人工清土量较大的现象。严格按照放坡网喷支护分层开挖，便于基坑支护单位分层支护，每层开挖深度为不得超过2m。遇稳定砂层或软弱下卧层时开挖深度不得超过1.0m，并错开挖。
3）在距离基坑内边沿工作面5m以外，对护壁不产生大的影响，可按1：1以上坡度连续开挖下层。待周边网喷完成强度达到后，再清理周边，向下开挖。下层土方开挖不得破坏、影响上层的网喷支护。
4）上层混凝土喷射完晋14G05 钢筋混凝土过梁，且强度达到75%后，方可进行下一层土方开挖。下层土方开挖不得破坏上层护壁的钢筋网片，避免对护壁造成质量及安全隐患。
在机械开挖后，用人工清理护壁面，清除虚土和凸出土体，使工作面基本平整，平整度在±100mm范围内。
钢筋网钢筋喷锚护壁采用14#钢筋网片，搭接方式为绑扎。
在护壁面人工清理工作完成后即可铺设制作好的钢筋网，要求钢筋网的保护层厚度不小于20mm。
该施工工艺采用的是干喷法，混凝土干料采用人工现场搅拌的方式拌和。根据经验：水泥与砂、石重量比宜为1：4.5，但施工前现场必须抽取原材料，并送试验室做C20强度等级的配合比。现场施工根据该报告进行原材料的称重计量拌和。一般采取随拌随用的方式施工，以避免拌和混凝土干料中水泥超过初凝时间，影响混凝土质量。
干喷混凝土设备要求水流在喷头前混合干料，水量以喷出面层平整光洁为宜。喷射混凝土的粗骨料最大粒径不宜大于8mm。喷头与被喷面尽量垂直，距离保持在0.8～1.5m，喷射顺序应由下至上，分段进行；分两次喷射混凝土，首次喷射混凝土厚度控制在30mm左右，第二次喷射混凝土厚度控制在30mm左右，首次喷射混凝土要保证整个坡面的完整性，二次喷射混凝土对整个坡面的平整度进行完善和补充。
喷射混凝土厚度喷锚护壁为60mm，回弹率控制在15%范围内，回弹下落混凝土料及时清理利用。
在混凝土喷完后应按规定进行喷水养护，养护时间根据气温确定，宜为3～7d，确保混凝土面层的后期质量。
泄水孔呈梅花型布置，间距为2m。泄水孔必须击穿混凝土护壁达到原土层300mm。有明显渗水的地方，可辅助塑料排水管，以便更好的排出积水或渗水。
4.2.3土钉墙支护施工
4.2.3.1施工工艺
修整壁面→测定土钉位置→土钉锚孔定位编号→钻机就位→锚孔钻入设计深度→土钉制作安装→土钉锚孔灌浆→设钢筋网及加强筋→喷射混凝土→(挖土至下一层土钉施工深度) →重复以上工作直至设计基坑深度。
4.2.3.2土钉锚杆成孔
（1）成孔采用履带钻机跟管钻进，成孔直径为110mm。
（2）钻机就位后调整钻机的倾斜度并开始试机，装上钻头和套管。
（3）开始钻进时用1/3的气量进行冲击钻进（严禁旋转），待进入地层20cm以上后逐渐加大气量并开始旋转。
（4）在施工过程中必须密切注意套管的跟进状态，防止脱管。
（5）钻至设计孔深度后继续钻进20cm，并加大供气量将孔内残渣完全排出。
（6）在钻进过程中操作手必须密切注意钻机施工情况，防止卡钻及钻头脱落情况的发生，同时因施加过大的压力而导致钻机的倾倒。
4.2.3.3土钉制作安装
土钉管体选用直径48x3.5钢管，杆体前端150mmm开始每隔500mm设置∠25x2.5倒刺，均匀点焊于土钉杆体上，土钉杆体尾部采用∠63x6L型构件与钢管双面焊连接固定面板筋网。
土钉杆体选用HRB400级直径20螺纹钢筋，杆体前端1.0m开始每隔1.5m设置对中支架，呈120°均匀点焊于土钉杆体上，土钉杆体尾部采用2根同杆体直径钢筋制作的“┛”型构件连接固定面板筋网，2个“┛”型构件呈180°焊接于土钉杆体钢筋尾部两侧，焊缝不短于15cm。
4.2.3.4锚杆灌浆
水泥采用42.5普通硅酸盐水泥。水灰比为1：0.5~0.6，水泥砂浆强度为M20，压力控制在0.2~0.6MPa。在有上层滞水时浆液中加入速凝剂并增加水泥含量。浆液在制作过程中，严格按设计水灰比制作，并搅拌均匀。
4.2.3.5面板施工
喷射混凝土施工时应注意以下方面：
（1）喷射混凝土施工前应复查坑壁位置及坡度是否满足放线测量及设计要求，坑壁应保持平整光滑。
（2）喷射混凝土设计强度等级为C20。
（3）喷射混凝土厚度应达到设计要求，喷射施工完成后，对混凝土面板按规范进行养护。坡顶以上1m宽度内浇筑C20混凝土形成坡顶散水盖层。
4.2.4预应力锚索施工方案
4.2.4.1钻机成孔
a锚索钻孔主要内容有：施工放线、钻机就位、钻进、扫孔和终孔验收等，采用锚杆钻机跟管钻进方式成孔，合金钻头冲水钻进，孔径Ф150mm。
b钻机就位对中，调对入射角度（200），定位复查无误后，启动钻机钻进，钻孔过程中要到达“准、平、稳”要求；钻进深度要求比设计深度增大0.4m，供无法返出的残渣沉积，以确保锚杆深度达到设计要求。
C锚索钻孔时，孔间水平方向允许偏差为±10mm，垂直方向允许偏差为±50mm，钻孔倾斜允许偏差为3‰，终孔孔深宜大于设计孔深40cm，终孔后清孔要彻底，施工现场利用清水循环冲洗；并在检查验收合格后插入锚索进行灌浆施工。
d 当钻孔到入岩时，根据地质情况，经设计验算受力情况确定入岩深度。
4.2.4.2锚索制作与安装
锚索3x7A5是用三根φs15.2钢绞线组成。
1.锚索制作过程中应满足以下技术要求：
A下料长度按设计孔深+腰梁(0.35m)+钢垫板(20mm)+预留张拉长度1000mm，每股长度偏差控制50mm以内，采用冷切割下料。
B钢丝必须经过严格质量检验、校直、除油和除锈；
C锚束中各钢丝要求平顺，不能相互交叠，以防止张拉过程中受力不均匀，应力集中产生钢丝拉断破坏；
D锚束沿轴线方向每隔3m设置一束线环（定位器），锚固段两束线环中间设一隔离架，张拉段用塑料套管包裹，与锚固段相交处的管口应密封并用铁丝捆扎牢固；
·保证钢丝间有一定间隙，以保证灌浆后锚束内空隙填实充分，钢丝和杆
体得到充分的握裹和保护；
·注浆管采用塑胶管，插入束线环或隔离架的中央；
·锚束必须捆扎牢固，防止在运输、吊装、安装过程中散束；
·在编排钢铰线时，同时安放2根注浆管，分别供第1次、第2次注浆使用，供第2次注浆使用的注浆管，在锚固段，每隔0.5m打一对穿Ф6小孔，连同出浆口，一并用胶布包好。
在钢铰线组合成索和钻孔完成后及时进行，安装前先清洗孔壁，确定孔壁无粘附泥浆并复查钢铰线材料型号、规格、各部位质量是否满足设计要求无误后，将锚索抬起徐徐放入孔内至设计深度。放入过程中，严禁上下抖动、来回扭转和撞动，防止中途散束和卡阻，造成安装失败。
锚索制作完成后，利用人工运输。运输过程中防止发生磨损，弯曲半径不宜小于3m；同时运输过程中防止发生磨损，穿束后锚索外露部分应用胶布包裹防止生锈。
4.2.4.3锚索制作与安装
锚索和钢绞线同时放入孔底，管口距孔底150mm，以利出浆。浆液规格采用灰水灰比:1：0.4~0.45的水泥砂浆，水泥采用42.5号普通硅酸盐水泥。灌浆前对输管道的检查无阻塞后方可进行注浆，注浆速度控制在100L/min左右，注浆压力控制在0.5～0.8MPa，待到孔内的泥浆和杂质均由水泥浆体所置换溢出孔口，即完成第1次灌浆。
待第1次灌浆浆液达到初凝强度后，进行第2次灌浆，注浆浆液采用水灰比1：0.4～0.45:水泥浆。必要时并掺入适量早强剂（如三乙醇胺）。
第2次注浆终止标准为：
a.注浆压力达到2.0～3.0Mpa之间，并稳定10min以上；
b.注浆量达到水泥30kg/m；
c.水泥浆从临近孔或裂缝中溢出。
4.2.4.4围檩施工
注浆完毕后，进行施工砼腰梁，将钢垫块固定于腰梁上,并保证钢垫块的上表面与锚索垂直。在开挖基坑面适当设置垫木或支架确保腰梁的稳定。钢垫板的平面位置与高程和锚索的布设走向相一致，张拉前进行固定与验收。
围檩采用C30砼浇筑，横梁嵌入连续墙面10cm，采用人工风镐开凿，基底先采用5cm水泥砂浆调平，再进行钢筋制作安装，钢筋接头需错开，同一截面钢筋接头数不得超过钢筋总根数的1/2，且有焊接接头的截面之间的距离不得小于1m。模板采用小块钢模板，在锚孔周围，钢筋较密集，一定要仔细振捣，保证质量。
锚头施工应遵循以下规定：
①锚具、垫板应与锚索体同轴安装，锚索体锁定后其轴线角度偏差应≤±5o
②应确保垫板与垫墩接触面无任何空隙。
③切割锚头多余的锚索体采用冷切割的方法，锚具外保留长度≥5cm。
④当需要补偿张拉时，应考虑保留张拉长度。
⑤锚头的防腐处理应符合规定。
锚索用垫板为200x200x20mm钢板，为了确保垫板平面与锚索的轴线垂直和提高垫墩的承载力，一般使用与钻孔直径相匹配的钢管焊接成套筒垫板，用垫板的几何尺寸见表。
4.2.4.5张拉锁定
在锚索注浆及围檩施工完后，养护2～3天后（水泥强度达到90%以上），可进行张拉锁定作业，作业须满足以下工艺质量要求：
a.张拉前整平承压板支撑构件面，安装承压板（砼腰梁）、垫板、锚具，并保持与锚杆轴线方向垂直LY／T 2991-2018标准下载，安装千斤顶时千斤顶轴线应与锚索轴线尽量保持重合；
b.安装前应对千斤顶和高压油泵进行标定，按标定的数据进行张拉，事前检查高压油泵的工作情况、油管的畅通情况，以免在张拉时油泵工作不正常而造成张拉失败；
c.张拉按一定程序进行，锚索张拉顺序应考虑对临近锚索、土钉的相互影响确定；