标准规范下载简介

YB T 4173-2021高温用锻造镗孔厚壁无缝钢管.pdf简介：

"YB T 4173-2021"是中国冶金工业标准中的一项具体标准，全称为《高温用锻造镗孔厚壁无缝钢管》。这个标准主要规定了高温环境下使用的锻造镗孔厚壁无缝钢管的制造、检验、标记和包装等技术要求。

这种钢管主要适用于高温工况下，如高温设备、火力发电、化工、冶金、石油等行业，特别适用于需要承受高温、高压和耐磨性要求高的场合。锻造工艺使得其具有良好的力学性能和综合热力稳定性，镗孔处理则保证了管内壁的光滑度和精度。

具体包括钢管的尺寸规格、化学成分、力学性能、表面质量、无损检测、热处理工艺、标记和包装等方面的标准要求。遵循该标准生产的无缝钢管可以确保在高温环境下长期稳定运行，保障设备的安全性和使用寿命。

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YB/T 41732021

高温用锻造镗孔厚壁无缝钢管

DB3301／T 0322.1-2020 数据资源管理 第1部分：政务数据安全监管.pdf本文件规定了高温用锻造镗孔厚壁无缝钢管的尺寸、外形、重量及充许偏差、技术要求、试验方法、检 验规则、包装、标志和质量证明书。 本文件适用于制造高压及其以上压力的蒸汽锅炉、管道用无缝钢管（以下简称钢管）

按本文件订购钢管的合同或订单应包括但不限于下列内容： a）本文件编号； b）产品名称； c) 钢的牌号； d) 尺寸规格； e) 订购的数量（长度、重量或根数）； f) 特殊要求。

5尺寸、外形、重量及允许偏差

5.1.1钢管按公称外径（D)和公称壁厚（S)或最小内径（dmin）和最小壁厚（Smin）交货。经供需双方协商， 也可按其他尺寸方式交货。 5.1.2钢管的公称外径或计算外径应不小于219mm，公称壁厚或计算壁厚应不小于20mm，其尺寸规 格应符合GB/T17395的规定。经供需双方协商，可供应其他规格的钢管。 5.1.3钢管按公称外径和公称壁厚交货时，公称外径和公称壁厚允许偏差应符合表1的规定。钢管按 最小内径和最小壁厚交货时，最小内径和最小壁厚允许偏差应符合表2的规定。经供需双方协商，并在 合同中注明，可供应表1、表2以外尺寸允许偏差的钢管

表1公称外径和公称壁厚钢管尺寸允许偏差

表2最小内径和最小壁厚钢管尺寸允许偏差

2.1钢管的通常长度为4000mm~12000mm。经供需双方协商，可交付长度短于4000mm但 3000mm的钢管，其数量应不超过该批钢管交货总数量的5%。 2.2根据需方要求，经供需双方协商，并在合同中注明，可供应定尺长度的钢管。定尺长度应在 度的范围内，长度允许偏差为+15mm。

长度的范围内，长度允许偏差为

5.4不圆度和壁厚不均

钢管的不圆度（适用于按公称外径交货）和壁厚不均应分别不超过外径公差和壁厚公差的 最小内径交货的钢管，其不圆度应不超过内径公差。

钢管两端端面应与钢管轴线垂直，切口毛刺应予清除

钢管按理论重量交货，理论重量的计算按GB/T17395的规定。钢管也可按实际重量交货 重量交货时应在合同中注明，

5. 6. 2 重量允许偏差

根据需方要求，经供需双方协商，并在合同中注明，交货钢管实际重量与理论重量的偏差应符合如下 规定： a）单根钢管：±10%； b）每批最小为10t的钢管：±7.5%

6.1钢的牌号和化学成分

6.1.1钢的牌号和化学成分（熔炼成分）应符合表3的规定。 6.1.210Cr9Mo1VNbN牌号成品钢管的Mo、V、Nb元素化学成分允许偏差应符合表3的规定，其他元 素化学成分允许偏差应符合表4的规定。其他牌号成品钢管化学成分允许偏差应符合表4的规定。成 品化学成分的判定方法应符合GB/T222的规定，

6.2.1钢的冶炼方法

钢应采用电弧炉加炉外精炼并经真空精炼处理，或氧气转炉加炉外精炼并经真空精炼处理 重熔法冶炼。经供需双方协商，也可采用其他冶炼方法，但应在合同中注明。

6.2.2.1钢锭应有足够的切头、切尾量，以保证钢管的质量。 6.2.2.2管坏的锻造比应不小于 3。

6.2.2.1钢锭应有足够的切头、切尾量，以保证钢管的质量。

6.2.3钢管的制造方法

钢管应采用锻造管坏，经钻/镗孔成型方法制造。

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表4成品化学成分允许偏差

锻造管坏粗加工后应进行热处理，经精加工为成品钢管交货。热处理制度应符合表5的规定。

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6.9.1钢管应逐根进行液压试验。液压试验压力按式（1)计算，最大试验压力为20MPa。在试验压力 下，稳压时间应不少于10s，钢管不应出现渗漏现象

..............................

试验压力，单位为兆帕(MPa)，当P<7MPa时，修约到最接近的0.5MPa，当P≥7MPa时 修约到最接近的1MPa； S 钢管壁厚，单位为毫米（mm）； D一一钢管公称外径或计算外径，单位为毫米(mm）； R一一允许应力，为表5规定下届服强度或规定塑性延伸强度的80%，单位为兆帕(MPa）。 9.2供方可用涡流检测代替液压试验。涡流检测时，验收等级应符合GB/T7735一2016中E2的规定。

6.10.1钢管应进行压扁试验。

0.2压扁试验按以下两步进行： a）第一步是延性试验，将试样压至两平板间距离为H。H按公式（2)计算。试样压至两平机 离为H时，试样上不允许存在裂缝或裂口

H=(1+a)S a+S/D ..............................2

H= .·.··2 α+S/D 式中： H一两平板间的距离，单位为毫米（mm）； S一一钢管壁厚，单位为毫米（mm）； D一一钢管公称外径或计算外径，单位为毫米（mm）； 单位长度变形系数，取0.08。 b） 第二步是完整性试验（闭合压扁）。压扁继续进行，直到试样破裂或试样相对两壁相碰。在整个 压扁试验期间，试样不应出现目视可见的分层、白点、夹杂。 6.10.3下述情况不应作为压扁试验的判定依据： a）试样表面缺陷引起的裂缝或裂口：

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b当S/D>0.1时，试样6点钟 立置处内表面的裂缝或缺口。 6.10.4对6.10.3b)有争议时，可将钢管外壁车削使S/D减小至0.1后进行压扁试验，试验方法、两平 板间距离H（按车削后实际外径和壁厚 与判定要求应符合6.10.2的规定。

6.11.1D>400mm或S>40mm的钢管可用弯曲试验代替压扁试验。一组弯曲试验应包括一个正向 弯曲（靠近钢管外表面的试样表面受拉变形）和一个反向弯曲（靠近钢管内表面的试样表面受拉变形）。 6.11.2弯芯直径应为25mm，弯曲试样应在室温下弯曲180 6.11.3弯曲试验后，试样弯曲受拉表面及侧面不应出现目视可见的裂缝或裂口

6.13.1钢管不应焊补

6.13.2钢管的内外表面应光滑，不应存在裂纹、折叠、分层、过酸洗和氧化皮。上述缺陷应完全清除，缺 陷清除深度应不超过壁厚的10%，清除处的实际壁厚应不小于壁厚所允许的最小值，且清除处应与基材 平缓过渡。

检测或磁粉检测。液体渗透检测或磁粉检测应符合如下规定： a）液体渗透检测应符合NB/T47013.5的规定。凡呈现下述显示的缺陷都应标明位置，并按 6.13.2的规定进行清除： 线性缺陷显示； 一一尺寸超过3mm的非线性缺陷显示； 一3个或3个以上排列成行，且边缘间距小于3mm的缺陷显示； 一在100cm的矩形面积上，累计有5个或5个以上密集缺陷显示，该矩形长边不大于 20cm，且取自缺陷显示评定最不利的部位。 b） 磁粉检测应符合GB/T15822的规定。磁粉检测显示的缺陷都应标明位置，并按6.13.2条的 规定进行清除。磁粉检测由制造厂选择采用缺陷修磨处的局部检测或全长检测，局部检测或全 长检测的标准试片应分别符合如下规定：

GB／T 18813-2014 变压器铜带.pdf.1钢管化学成分分析的取样应遵守GB/T20066的规定。化学成分分析通常遵守GB/T4336、GB/

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11261、GB/T20123、GB/T20124或其他通用方法的规定，仲裁时应遵守GB/T223.5、GB/T223.9J GB/T223.11、GB/T223.14、GB/T223.18、GB/T223.23、GB/T223.26、GB/T223.29、GB/T223.30、 GB/T223.31、GB/T223.36、GB/T223.40、GB/T223.43、GB/T223.47、GB/T223.50,GB/T223.59J GB/T223.63.GB/T223.78GB/T223.80.GB/T223.84.GB/T223.85的规定

7.2当要求进行外表面硬度试验时，外表面的硬度试验应符合如

a）牌号为12Cr1MoVG、外径不小于406mm且壁厚不小于70mm的钢管，逐根进行； b）牌号为10Cr9Mo1VNbN、10Cr9MoW2VNbBN且壁厚不小于25mm的钢管，逐根进行； c）其余牌号、规格的钢管，每批选取2根钢管进行（当一批钢管只有1根时可选取1根）。 7.3弯曲试样应在钢管的一端横向截取，试样的制备应符合GB/T232的规定。试样截取时，一个试样 应尽量靠近外表面，另一个试样应尽量靠近内表面。试样的截面尺寸为25mm×12.5mm（宽度×厚 度），截面的四个角应倒成圆角，圆角半径不大于1.6mm，长度不大于200mm。 7.4试样应在钢管的1/2壁厚处截取DB31／T 329.7-2007标准下载，且取样部位应符合如下规定： a）长度不大于8000mm的钢管，在冒口端取样； b）长度大于8000mm的钢管，力学性能试验在钢管的两端取样，其余检验项目在冒口端取样。 7.5钢管的尺寸和外形应采用符合精度要求的量具逐根测量。 7.6钢管的内外表面应在充分照明条件下逐根目视检查。 7.7钢管其他检验项目的取样 方法应符合表10的规定

表10钢管检验项目的取样数量、取样方法和试验方法