GB／T 18743.1-2022标准规范下载简介

GB／T 18743.1-2022 热塑性塑料管材 简支梁冲击强度的测定 第1部分：通用试验方法.pdf简介：

GB/T 18743.1-2022 是中国国家标准，全称为《热塑性塑料管材 简支梁冲击强度的测定 第1部分：通用试验方法简介》。这个标准主要规定了热塑性塑料管材的简支梁冲击强度的测试方法，这是一种广泛用于评估塑料管材抗冲击性能的测试方法。

简支梁冲击强度测试是通过将塑料管材制成简支梁形式，然后使用特定的冲击试验机对它进行冲击，测量其在受到冲击力后的断裂强度。这种方法可以反映出材料抵抗突然或冲击性负载的能力，对于管材在输送流体或承受机械应力时的性能评估非常重要。

该标准详细规定了试验设备的要求、样品的制备方法、冲击速度、冲击能量的选择、试验结果的记录和计算等步骤，确保了测试结果的准确性和可比性。对于塑料管材的生产、检验、质量控制以及性能评估具有重要的参考价值。

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GB/T19278—2018界定的以及下列术语和定义适用于本文件。 3.1 简支梁缺口冲击强度Charpynotchedimpactstrength αeN 缺口试样破坏时单位面积吸收的冲击能量。

摆链升至固定高度，以恒 的试样，冲击线位于两支座间的中点。对 于单缺口试样，冲击位置正对缺口 冲击位置正对缺口处

5.1.2对于方法A，冲击能量应符合GB/T18743.2一2022的规定；对于方法B和方法C，冲击后试样 吸收的能量应在摆锤标称能量的10%～80%范围内，如果多个摆锤提供的冲击能量符合要求，则应选 用冲击能量最大的摆锤。

刀具厚度为（0.23士0.03）mm，宽度大于15mm，刀刃角度为（14土2），两刀具共面且平行，可通过 定位两刀刃之间的距离获得缺口剩余厚度。

控制箱或浴槽DB2301／T 58-2019标准下载，能通过液浴或空气浴使试样达到

应接GB/T39812的规定，采用机械加工的方法在管材上切割并加工试样。 在试样切割和加工过程中，尽量避免试样发热，试样表面不应出现裂痕、划伤等缺陷。 试样表面应光滑、平整、无毛刺，否则可采用粒径≤68μm（≥220目）的细砂纸沿长度方

6.2方法 A——无缺口试样

6.2.1公称外径小于或等于25mm的管材，试样尺寸应符合表1中的试样类型1的规定，冲击示意图 见图1。 6.2.2公称外径大于25mm且小于75mm的管材，试样长度方向与管材轴向一致，试样尺寸应符合 表1中试样类型2或试样类型3的规定，冲击示意图见图2。 6.2.3公称外径大于或等于75mm且小于160mm的管材，切割两种试样，其中试样长度方向与管材 轴向一致的试样尺寸应符合表1中试样类型2或试样类型3的规定，冲击示意图见图2；试样长度方向 与管材环向一致的试样尺寸应符合表1中试样类型4的规定，冲击示意图见图3。 6.2.4公称外径大于或等于160mm的管材，切割两种试样，其中试样长度方向与管材轴向一致的试 样尺寸应符合表1中试样类型3的规定，冲击示意图见图2，试样长度方向与管材环向一致的试样尺寸 应符合表1中试样类型5的规定，冲击示意图见图3。

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表1方法A试样类型、尺寸和跨距

。环向取样时，试样长度为弧形试样的弦长。 be为管材壁厚

图1试样类型1冲击示意图

图2试样类型2和试样类型3冲击示意图

图3试样类型4和试样类型5冲击示意图

6.3方法 B—单缺口试样

6.3.1方法B.1在管材内表面加工缺口的试样

6.3.1.1公称壁厚小于或等于6mm的管材，在管材上切割样条，样条长度方向与管材轴向一致，然后 在样条上管材内表面加工缺口，缺口应符合GB/T1043.1一2008中A型缺口的规定，加工后的试样尺 寸应符合表2中试样类型6的规定，冲击示意图见图4，试样示意图见图5。 6.3.1.2公称壁厚大于6mm的管材，在管材上切割样条，样条长度方向与管材轴向一致，沿样条内外 表面起加工至薄片状，然后在样条上管材内表面加工缺口，缺口应符合GB/T1043.1一2008中A型缺 口的规定，加工后的试样尺寸应符合表2中试样类型7的规定，冲击示意图见图4，试样示意图见图6。

加工缺口的切削刀具出现磨损应立即更换。 注1：因为试样在释放残余应力时会导致缺口加深，为使缺口处剩余厚度h（见3.7)在要求范围内，宜按上限控制。 注2：因为在加工过程中管壁会变化，为使缺口符合GB/T1043.1一2008中A型缺口的规定，宜分为3次或3次以 上加工，达到所需的剩余厚度hN。

表2方法B试样类型、尺寸和跨距

注：对于试样类型8，冲击时应使试样弧面向上。 e为管材壁厚。

图4方法B冲击示意图

图5试样类型6示意图

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图6试样类型7示意图

图7试样类型8示意图

6.4方法C双缺口试样

6.4.1方法C.1在管材表面加工缺口的试样

图8试样类型9示意图

6.4.1.1公称壁厚小于或等于12mm的管材，在管材上切割样条，样条长度方向与管材轴向一致，沿样 条内外表面起加工至薄片状，然后用双缺口制样机（见5.3）在样条上管材内外表面加工缺口，加工后的 试样尺寸应符合表3中试样类型10的规定，双缺口加工示意图见图9，冲击示意图见图10，试样示意 图见图11。 6.4.1.2公称壁厚大于12mm的管材，在管材上切割样条，样条长度方向与管材轴向一致，沿样条内外 表面起加工至薄片状，然后用双缺口制样机在样条上管材内外表面加工缺口，加工后的试样尺寸应符合 表3中试样类型11的规定，双缺口加工示意图见图9，冲击示意图见图10，试样示意图见图11

6.4.2方法C.2在管材纵切面加工缺口的试样

6.4.2.1公称壁厚小于或等于12mm的管材，在管材上切割样条，样条长度方向与管材轴向一致，沿样 条内外表面起加工至薄片状，然后用双缺口制样机在样条上平行于管材轴线的切割面上加工缺口，加工 后的试样尺寸应符合表3中试样类型12的规定，双缺口加工示意图见图9，冲击示意图见图10，试样 示意图见图12。 6.4.2.2公称壁厚大于12mm的管材，在管材上切割样条，样条长度方向与管材轴向一致，沿样条内外 表面起加工至薄片状，然后用双缺口制样机在样条上平行于管材轴线的切割面上加工缺口，加工后的试 样尺寸应符合表3中试样类型13的规定，双缺口加工示意图见图9，冲击示意图见图10，试样示意图 见图12。

主，双缺口试样剩余厚度（见 推以采用量具测量，可通过定位制样机两刀刃之间的距离确定

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表3方法C试样类型、尺寸和跨距

图9方法C双缺口试样示意图

图10方法C冲击示意图

图11方法C.1双缺口试样示意图

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市法C.2双缺口试样示意

为（23士2）℃，相对湿度为（50士10)%条件下状态调节至少24h，缺口试样的状态调节时间在缺口制 备完成后开始计算。 7.2将状态调节后的试样放置在符合规定预处理温度T。的预处理设备（见5.4)中进行预处理，预处理 时间应符合表4的规定。如有争议，应采用液浴。 7.3试样应完全浸没在液浴或空气浴环境中，不应与其他试样或容器壁接触，若液浴采用冰水混合物 对试样进行预处理时，应避免试样与冰接触。

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8.1.1测量并记录试样尺寸；对于单缺口试样，测量并记录每个试样缺口处剩余厚度和试样宽度；对于 双缺口试样，测量并记录每个试样宽度。 8.1.2按第7章的要求对试样进行状态调节和预处理。 8.1.3除非相关标准另有规定，应在环境温度为（23士2)℃或与预处理相同温度下进行试验。 8.1.4若试验温度与预处理温度不同，将试样从预处理环境中取出，置于相应的支座上，按规定的方式 支撑，在规定时间内（时间取决于T。和环境温度T之间的温差），用规定能量（见5.1.2)对试样进行冲 击。T。和环境温度T之间的温差与规定的冲击时间应符合下列要求： a）若温差小于或等于5℃，试样从预处理环境中取出后，应在60s内完成冲击； b）若温差大于5℃，试样从预处理环境取出后应在10s内完成冲击。 若超过上述规定时间，但超过的时间不大于60s，则可立即在预处理温度下对试样进行再处理至少 5min，并按照8.1.1重新测试。否则应放弃该试样或按第7章规定对试样重新进行预处理。 8.1.5若试验温度与调节温度相同西南18J201 平屋面，则从预处理环境中取出试样，置于冲击试验机支座上，按规定的方 式支撑，用规定能量对试样进行冲击。

8.2.1按8.1的规定进行试验。 8.2.2冲击后检查并记录试样破坏情况，包括断裂或鱼裂

3.3.1按8.1的规定进行试验，

以试样破坏数对被测样品总数的百分比表 果，保留到个位

缺口试样简支梁冲击强度αev按公式（1)计算T／CAGP 0004-2016标准下载，保留3位有效数字，单位为千焦每平方米（kJ/m"）：

式中： W—试样破坏时吸收的能量，单位焦耳(J)； b——试样宽度，单位毫米(mm); hN 一剩余厚度，单位毫米（mm）。

试验报告应至少包括以下内容：