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JG／T 502-2016 环氧树脂涂层钢筋.pdf简介：
JG/T 502-2016 是中国工程建设标准化协会颁发的一份推荐性工业标准，全称为《钢筋表面用环氧树脂涂层钢筋》，该标准主要规定了钢筋表面用环氧树脂涂层的材料性能、制造、检验方法以及使用要求。
环氧树脂涂层钢筋，是一种将环氧树脂涂覆在钢筋表面的处理技术，其主要目的是为了提高钢筋的耐腐蚀性、耐磨性和表面硬度，延长其使用寿命。涂层可以防止钢筋与环境中的水分、氧气和腐蚀性物质直接接触，从而减缓钢筋的锈蚀过程。同时，涂层还能增强钢筋与混凝土的粘结力，提高混凝土结构的耐久性。
该标准详细规定了涂层的厚度、硬度、附着力、耐腐蚀性能等技术指标，并对生产过程和质量控制提出了要求。使用环氧树脂涂层钢筋时，还需要考虑其与混凝土的相容性、施工条件等因素。
总的来说，JG/T 502-2016 是为规范和指导环氧树脂涂层钢筋的生产和应用提供的重要技术依据。
JG／T 502-2016 环氧树脂涂层钢筋.pdf部分内容预览：
A.4.1钢筋涂层保护
在施工现场的模板工程、钢筋工程、混凝土工程等各分项工程施工中，均应根据具体工艺采取有效
除层不受损坏JTS 208-2020 防波提与护岸施工规范.pdf，对在施工操作中造成的少量涂层破
A.4.2.1在对涂层钢筋进行弯曲、切割等加工时，环境温度宜不低于5℃。 A.4.2.2当环氧树脂涂层钢筋进行弯曲加工时，对直径d不大于20mm的钢筋，其弯曲直径不应小于 4d；对直径d大于20mm的钢筋，其弯曲直径不应小于6d。 A.4.2.3钢筋弯曲机的芯轴应套以专用套筒，平板表面应铺以毛毡、橡胶等柔软垫层。涂层钢筋的弯 曲直径和弯曲速率应按表6、表7执行。 A.4.2.4应采用砂轮锯或钢筋切断机对涂层钢筋进行切断加工。切断时，在直接接触涂层钢筋的部 位，应加以非金属缓冲垫保护。严禁使用气割或其他高温热力方法切断涂层钢筋
A.4.3.1涂层钢筋的连接可根据设计要求，采用绑扎连接、焊接连接和机械连接。 A.4.3.2为保证涂层钢筋绑扎连接的牢固性且不损坏涂层，对于直径为12mm～25mm的涂层钢筋， 宜采用直径为1mm的包环氧树脂铅丝；对于直径大于25mm的涂层钢筋，宜采用直径为2.4mm的包 环氧树脂铅丝。对十字交叉钢筋，宜采用“X”型绑扣。 4.4.3.3在对涂层钢筋焊接前，应先将用于焊接部位的涂层剔除干净。焊接后，应将在焊接部位周围 受影响的涂层剔除干净，然后用修补材料进行修补。 A.4.3.4当涂层钢筋需进行机械连接时，用于连接的部件也应进行涂层保护。 A.4.3.5环氧树脂涂层钢筋允许与非环氧树脂涂层钢筋联合使用，但应注意防止两者之间形成电连 接，造成电腐蚀并且架立筋应采用环氧树脂涂层钢筋进行固定。 A.4.3.6涂层钢筋铺装就位后，施工人员不宜在其上行走。避免施工工具跌落砸坏涂层
A.4.4.1当涂层有孔洞、空隙、裂纹及肉眼可见的其他缺陷时，在生产和搬运过程中造成的涂层钢筋破 损时，在加工过程中受到剪切、锯割或工具切断时或在连接过程中造成的涂层破损或烧伤时，应在切断 或损伤后2h内及时修补。当涂层和钢筋之间存在不黏着现象时，在剔除不黏着的涂层后，影响区域应 进行修补；在涂层钢筋经过弯曲加工后，若弯曲区段仅有发丝裂缝，涂层与钢筋之间没有可察觉的黏着 损失，可不必修补
A.4.4.2涂层修补受损涂层面积应不超过每1m长环氧树脂涂层钢筋总体表面积的0.5%（不包括切
A.4.4.3修补前应除尽不黏的涂层和修补处的锈迹。对目视可见的涂层损伤，应用7.3规定的修补材 料，按照使用说明书进行修补。修补前应去除受损部位的所有铁锈和污染物。修补后的涂层应符合7.3 的要求，受损部位的涂层厚度应不少于220μm，与原涂层搭接的宽度应不小于10mm。 A.4.4.4当修补时的环境湿度大于85%RH时，可用电热吹风器进行加热除湿处理。 A.4.4.5涂层钢筋的切割部位应使用环氧树脂粉末生产企业提供的专用修补材料
A.4.5混凝土的浇筑
A.4.5.1在混凝土浇筑前，应检查涂层钢筋的涂层连续性，尤其是切割端头处和钢筋连接处。如有损 伤，应及时修补，
4.5.1在混凝土浇筑前，应检查涂层钢筋的涂层连续性，尤其是切割端头处和钢筋连接处。如有 ，应及时修补。 4.5.2混凝土的浇筑过程应待环氧涂层和修补材料完全固化后进行。 4.5.3采用插人式振捣棒振捣混凝土时，应在金属振捣棒外套以橡胶套或采用非金属振捣棒，并 避免振捣棒与钢筋直接碰撞，
量避免振捣棒与钢筋直接碰撞。
量避免振捣棒与钢筋直接碰撞。
A.4.6腐蚀监测系统
A.4.6.1根据工程需要可对于混凝土结构中钢
1.4.6.1根据工程需要可对于混凝土结构中钢筋的腐蚀状况实施监测。 A.4.6.2进行监控前，监测点宜安装在较易暴露在含氯离子环境的位置，
附录B （规范性附录） 净化处理后钢筋表面质量的检验
净化处理后钢筋的表面质量，应符合7.1的规定，并应根据本附录要求进行检验。
B.1.1试验样品：至少1m长已净化未涂层的钢筋1根。 B.1.2试验设备：表面粗糙度仪或弹簧式千分表与拓膜胶带。 3.1.3试验方法：使用表面粗糙度仪或千分表读数减去塑料薄膜厚度，平均测试3个区域，计算波峰与 波谷的平均值。 B.1.4如钢筋表面的平均粗糙度不符合表2的要求，应停止生产，检查抛丸机，并经重新检测合格后方 可继续生产。
B.2.1试验样品：至少1m长已净化未涂层的钢筋1根。 B.2.2试验器具：铁氰化钾试纸、蒸馏水、塑料袋、塑料喷雾瓶、橡胶手套、镊子。铁氰化钾试 放在密封的塑料袋中，并应避免光照，该试纸应呈黄色
a 用蒸馏水浸湿试纸直到饱和，可将多余的水挤掉；轻轻地将试纸贴在钢筋表面，并保持接触 30S，揭开试纸并翻转过来，观察颜色的改变，蓝色指示存在可溶性氯化亚铁。当检测磨砂介 质中的氯化物时，将该介质撒在湿的试纸上，直到盖满为止，再保持在试纸上30S。不得使试 纸与手指直接接触； b 将试纸条与图B.1氯化物试纸法检测的目视标准进行对照，确定氯化物浓度；
图B.1氯化物试纸法检测的目视标准
B.2.4如果在净化后的钢筋表面 进行检测，如发现新样 品仍存在氯化物，应停止生产 格后方可继续生产
B.3.1试验样品：至少1m长已净化未涂层的钢筋1根。
a）在距离钢筋一端约300mm处横肋间用标记笔作第一个标记。在其相邻横肋间用胶带作第一 个胶带标志。间隔三个横肋，在横肋间贴第二个胶带标志，并在其后相邻的横肋间用标记笔作 第二个标记： b 用抛光工具轻轻打磨胶带后，再揭开胶带； C 在30倍放大镜或显微镜下观察胶带上的最黑点，并与接触面污染图B.2作比较，判定接触面 污染的比例； d 距离钢筋另一端大约300mm处，再粘贴一块胶带。重复b)和c)的步骤； 以弯芯直径为6d做180°弯曲，弯曲前和弯曲后不要污染标记的区域； f)弯曲后，在弯曲前c)所示贴胶带标志的位置贴上新的胶带，重复b)和c)的步骤。 3.4直条和弯曲后的钢筋样品受污染的面积均应不超过30%。如不满足，应停止生产，检查抛丸机， 年经重新检测合格后方可继续生产
图B3氧化铁皮污染图
.1依据GB/T8923. B.4喷射清理Sa2Y等级图和图B.5
LJG/T 502—2016
图B.4喷射清理Sa2V等级图
图B.5喷射清理Sa3等级
无特殊要求时工程造价管理工程项目投融资思维导图，实验室喷涂涂层试件的厚度应为250um～300um。
C.2.4试验温度：23℃士2℃。
附录C （规范性附录） 涂层钢筋涂层的检验
a）所有试样上制备1个直径6mm且穿透涂层的人为缺陷孔。直筋样品缺陷孔应居于试样中部 的钢筋肋间位置；弯筋样品缺陷孔应居于试样弯曲外侧顶部的钢筋肋间位置： b）将4根直筋试样、4根弯筋试样分别放人C.2.3规定的4种溶液中，保持C.2.4规定的溶液温度 并确认缺陷孔浸人溶液中JTG T 3364-02-2019 公路钢桥面铺装设计与施工技术规范.pdf，在45d的试验过程中应保证试验容器密闭，且试验溶液的pH值 与起始值差距不应超过士0.2。试验期间，如有1根试样的涂层出现起泡、软化、失去黏着性 出现微孔或人为缺陷孔周围的涂层发生凹陷，则判定试验样品该试验溶液耐化学腐蚀性不 合格
本试验用于评价在阴极保护条件下钢筋涂层的抗阴极剥离性能。 本试验的主要仪器设备和材料应符合如下规定： ） 可调直流稳压电源：应满足电压调节要求； b）测厚仪：应满足涂层厚度的测量要求； 湿海绵漏点检漏仪：应提供不低于67.5V的检漏电压； d）游标卡尺：量程0mm~200mm，精度0.02mm； e 阴极：长度为250mm的涂层钢筋； 辅助电极：可采用铂电极（Pt）等情性材料； 名 参比电极：饱和甘汞电极； h）万用表：内阻阻值不低于10MQ，测量范围为0.01V～5V，用于试件附加电压的测量 1 电解液：蒸馏水或去离子水配制的3%NaCl溶液； 试件端部密封材料.可用玻璃胶、石蜡、环氧树脂或者其他材料
本试验用于评价在阴极保护条件下钢筋涂层的抗阴极剥离性能。 本试验的主要仪器设备和材料应符合如下规定： a）可调直流稳压电源：应满足电压调节要求； b）测厚仪：应满足涂层厚度的测量要求； c）湿海绵漏点检漏仪：应提供不低于67.5V的检漏电压； d）游标卡尺：量程0mm200mm，精度0.02mm； e 阴极：长度为250mm的涂层钢筋； f）辅助电极：可采用铂电极（Pt)等惰性材料； g）参比电极：饱和甘汞电极； h）万用表：内阻阻值不低于10MαQ，测量范围为0.01V～5V，用于试件附加电压的测量 电解液：蒸馏水或去离子水配制的3%NaCI溶液； i） 试件端部密封材料：可用玻璃胶、石蜡、环氧树脂或者其他材料；