标准规范下载简介
T／CGAS 010-2020 城镇燃气管道非开挖修复更新工程技术规程(完整正版、清晰无水印).pdf简介：
"城镇燃气管道非开挖修复更新工程技术规程(T／CGAS 010-2020)"，全称是中国城市燃气协会发布的燃气管道非开挖修复更新工程的技术标准。该规程是针对城镇燃气管道在运行过程中可能出现的结构性问题，如腐蚀、裂纹、变形等，提供了一种无需完全中断燃气供应的修复方法——非开挖修复技术。
T／CGAS 010-2020规定了非开挖修复技术在燃气管道更新和修复过程中的具体操作要求、安全规范、检测方法以及质量控制标准。它涵盖了非开挖修复技术的选型、施工前的准备、施工过程、质量验收等各个环节，旨在确保燃气管道的修复工作既安全又高效，最大程度地减少对周边环境的影响。
该规程的发布，对于提高燃气管道的运行效率，保障燃气供应安全，以及推动城镇燃气管道的现代化管理具有重要意义。所有涉及到城镇燃气管道非开挖修复工作的单位和个人，都应参考并遵循这一技术规程。由于涉及到版权问题，完整正版和清晰无水印的规程可能需要从官方渠道或授权机构获取。
T／CGAS 010-2020 城镇燃气管道非开挖修复更新工程技术规程(完整正版、清晰无水印).pdf部分内容预览：
工厂预制成型折叠管内衬法在役管道通畅情况的检查要求
对于清理合格后的管道，可采用“通球”的方法对在役管道的通畅情况进行检查。“球”的材质宜 金属，并保持一定的强度。 “球”的尺寸及样式可参考表C.1，“球”的样式参见图C.1。
表C.1“球”的尺寸
图C.1“球”的样式
DBJ51／T 139-2020 四川省玻璃幕墙工程技术标准.pdf).1现场成型折叠管内衬法的施工工艺评定应符合下列规定： a）施工工艺评定的条件与环境应真实模拟现场施工时的最不利情况； b 进行施工工艺评定的试件应由施工单位制备并送检； ) 试件制备的全过程应由建设单位、设计单位和监理单位参加并确认 施工工艺评定的试件应由取得国家认证的检验单位进行； e) 施工工艺评定应仅对实际采用的工艺管材材质有效； f 施工工艺评定的有效期为1年。 0.2现场成型折叠管内衬法的施工工艺评定的试件制备应符合下列规定： a）管材的尺寸分组应符合表D.1的规定
D.2现场成型折叠管内衬法的施工工艺评定的试件制备应符合下列规定： a）管材的尺寸分组应符合表D.1的规定
D.2现场成型折叠管内衬法的施工工艺评定的试件制备应符合下列规定：
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现场成型折叠管内衬法施工工艺评定方法
现场成型折叠管内衬法施工工艺评定方法
表D.1管材的尺寸分组
b）管材的标准尺寸比应为SDR26。 制备试件的环境温度应为5℃；当制备温度高于5℃时，评定结果应只适用于高于制备温度且 低于40℃环境温度下的施工。 d） 制备过程应严格按8.4的要求进行。 e 复原应在与试验管外径相适应的钢管内进行。 ).3折叠管复原后的检验项目应包括外观检查、静液压试验、耐慢速裂纹增长试验与断裂伸长率试验， 验验方法应符合CJ/T358的规定。取样规则应符合下列规定： a） 应截取含有1个热熔焊口的管段进行静液压试验； 应截取1段试样进行耐慢速裂纹增长试验； 应沿管道轴向和径向分别取两组试样进行断裂伸长率试验，取样点应在折叠弯曲半径最小处 （见图D.1）。
D.4现场成型折叠管内衬法的施工工艺评定标准应符合下列规定：
D.4现场成型折叠管内衬法的施工工艺评定标准应符合下列规定：
图D.1断裂伸长率试验取样点示意
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a） 管材折叠后的断裂伸长率的试验值应符合CJ/T358的规定，且与管材出厂的断裂伸长率的偏 差不应超过一20%； b） 静液压强度、耐快速裂纹扩展和耐慢速裂纹增长性能试验结果均应符合CJ/T358的规定； c）对接熔接拉伸强度的检验结果应符合GB/T15558.2的规定。 D.5现场成型折叠管内衬法的施工工艺评定报告应完整、准确地反映工艺评定的过程及结果，并应包 活下列内容： a 管材、焊接机具以及焊接参数、压制设备型号、压制操作参数、环境温度、复原环境及参数等试 件制备的记录； b）封样及送检情况说明
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翻转内衬法水压爆破测试与90°剥离强度试验方法
E.1.1试件可在修复段内任意位置截取，应在试件顶部标明试件截取的工作坑号，翻转段及翻转日期。 E.1.2修复前应预先在将要截取的试件中间的顶部位置开孔，而后进行正常翻转修复，修复后将带孔 管段截取下来，剥离试件两端的内衬材料，在任意一端开孔并焊接无缝钢管（见图E.1）。试件制作应符 合压力容器相关国家标准的规定。 其中，公称直径用DN表示
E.1.3试验设备及试验介质应符合下列规定
图E.1水压爆破测试试件示意
a） 试验采用手动试压水泵，流量宜为1m/h； b 压力计的量程应与试压水泵的扬程匹配，精度不低于1.5级； 无缝钢管与试压水泵应采用丝扣连接； d） 试验介质应为20℃±5℃的常温水。 E.1.4试验装置连接完毕后，用手动水泵开始加压至修复后管道最高运行压力的1.5倍并稳压1h，观 察开孔处内衬；之后每隔20min提高0.1MPa，压力达到2.5MPa后稳压1h，观察开孔处内衬；继续提 高压力，直至试件开孔处内衬爆裂，并记录开孔处内衬爆裂时的压力值，
E.290°剥离强度试验
.1试件宜从翻转段的前端或末端截取《高压直流输电系统控制与保护设备 第5部分：直流线路故障定位装置 GB/T 22390.5-2008》，长度应不小于0.5m，并应在试件顶部标明试件截取的工
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坑号，翻转段及翻转日期
E.2.2试验方法应符合下列规定：
a）从试件上不同位置（管顶，管底及管侧）加工出至少4片弧度为90°～180°的带衬管片，管片轴 向宽度至少为0.4倍的公称直径。 b）在管片上沿圆周方向进行切割，对管片上的内衬进行分割并加工出4条宽度为0.1倍公称直 径的内衬条。 c） 在试件管片上先凿出足够长的内衬，并与剥离仪器的夹具相连；匀速进行剥离测试，剥离速度 为10mm/min，过程中以不大于5s的间隔记录剥离强度，直至整个内衬条完全从管壁剥离。
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DB13∕T 1792-2013 公路排水渗井系统设计与施工技术规范翻转内衬法管状复合内衬材料与粘合剂性能测试
F.1每一批次或每3000m的管状复合内衬材料应至少进行一次厚度、单位面积克重及平铺宽度的测 量，测量结果应不低于生产商提供的最小值，测试方法应符合下列规定： a）厚度及单位面积克重：在均匀分布在整个内衬材料上的3个位置分别取1片100mm×100mm 的内衬材料，试样的4边应尽可能与材料编织层织物的经、纬走向平行，而后进行测量并按照 生产商提供的最小值进行比对； b）平铺宽度：在任意位置取1m内衬，压平后在均匀分布的3个位置进行测量，并按照生产商提 供的最小值进行比对。 F.2每一批次的管状复合内衬材料应进行气密性检测。在任意位置取1m内衬试样，使织物面朝外并 装填水，水压升至该批纺织内衬能承受的最大翻转压力的1.3倍，保压20min，过程中内衬应保持严密 性，否则视该批次纺织内衬质量不合格。 F.3每一批次的管状复合内衬材料均应按照GB/T3923.1进行拉伸性能测试，经向与纬向的断裂强度 不应低于800N/cm，断裂伸长率不应小于20%。 F.4每一批次的管状复合内衬材料应按照GB/T3512进行老化处理，将试样置于70℃土2℃的老化 装置中30d自然通风老化后，在23℃土2℃、湿度50%土5%的环境中继续放置至少48h。随后进行 拉伸性能试验，试验平均数值不应比F.3中得出的数值降低超过25%或提高超过50%。 F.5每一批次的管状复合内衬材料均应按照GB/T11547进行耐燃气组分测试，合成冷凝液按照 GB/T15558.1一2015的6.1.8.2配制，浸泡温度为23℃土2℃，浸泡时间为4周。浸泡干燥后称量，试 样单位面积克重不应低于试验前单位面积克重的95%。浸泡后立即测量试样的拉伸强度及断裂拉伸 率，试验平均数值的变化不应高于F.3中得出数值的20%。 F.6每一批次的粘合剂均应取样进行黏度测试，测试结果应满足生产商提供的规格和公差数据。 F.7每一批次的粘合剂应取样待其固化后按照F.5的试验方法进行耐燃气组分测试。固化后试样面 积宜为30mm×30mm，厚度宜为1.5mm~2mm。浸泡干燥后称量，试样质量不应低于试验前质量 的95%。