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NB／T 47012-2020 制冷装置用压力容器.pdf简介：

NB/T 47012-2020《制冷装置用压力容器》是中国国家标准（National Bureau of Standards/China）中的一项技术标准，它主要规定了制冷装置中使用的压力容器的设计、制造、检验和验收要求。这个标准适用于工业和民用制冷系统的各种压力容器，例如压缩机、冷凝器、蒸发器和储存容器等。

该标准明确了压力容器的尺寸、材料选择、结构设计、焊接工艺、无损检测、压力试验、耐腐蚀性、安全附件等方面的具体规定，目的是确保制冷装置用的压力容器能够安全、可靠、高效地运行，防止由于压力容器问题导致的制冷系统故障或安全事故。

在制冷设备的设计、生产和维护过程中，遵循NB/T 47012-2020标准可以确保压力容器的质量和性能满足制冷系统的需求，从而保障整个制冷系统的正常运行和用户的使用安全。

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NB/T470122020

GB/T 151 的要求。

6.2外径小于14mm的钢换热管《垃圾填埋场用高密度聚乙烯土工膜 CJT 234-2006》，其外径的允许偏差和管板管孔直径的允许偏差应符合表

17钢换热管的外径和管板管孔直径的允许偏差

6.5.6.3外径小于14mm的铝及铝合金换热管，其外径的充许偏差和管板管孔直径的允许偏差应

6.5.6.3外径小于14mm的铝及铝合金换热管，其外径的充许偏差和管板管孔直径的允许偏差应 符合表18的规定。

品合金换热管的外径和管板管孔直径的允许偏差

6.5.6.4外径小于14mm的铜及铜合金换热管，其外径的允许偏差和管板管孔直径的允许偏差应

同合金换热管的外径和管板管孔直径的允许偏差

6.6折流板、支承板和挡板

6.6.1折流板与支承板

6.6.1.1折流板应符合GB/T151的要求。 6.6.1.2当热交换器不需要设置折流板，但换热管无支撑跨距超过GB/T151的规定时，热交换器 应设置支承板。支承板最小厚度应不小于4mm，支承板管孔和外径尺寸及允许偏差应满足GB/T151 的要求。

表20钢换热管用折流板与支承板管孔直径及允许偏差

1.4外径小于14mm的铝及铝合金换热管，其折流板与支承板管孔直径及充许偏差应符合表 定，

表21铝及铝合金换热管用折流板与支承板管孔直径及允许偏差 单位为mm

表22铜及铜合金换热管用折流板与支承板管孔直径及允许偏差 单位为mm

6.6.1.6折流板与支承板为有机材料时，管孔直径及允许偏差可按GB/T151和表21、表22选用。 6.6.1.7折流板与支承板为有机材料时，折流板与支承板的外径可与圆筒公称直径DN相等或过盈 6.6.1.8公称外径为6mm的铜及铜合金换热管，其直管最大无支撑跨距不得大于550mm。

6.6.1.6折流板与支承板为有机材料时，管孔直径及允许偏差可按GB/T151和表21、表22选用。

6.7.1.1换热管的厚度按GB/T151的规定进行计算。 6.7.1.2当换热管同时受内压和外压作用时，其管子壁厚应按内压、外压分别计算，取其中较大 者。其中，铜及铜合金、钛合金制整体翅片换热管也可按附录A的规定进行外压设计。

6.7.1.1换热管的厚度按GB/T151的规定进行计算。

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6.7.1.3U形换热管弯管段的弯曲半径R一般不小于2倍的换热管外径，常用换热管的最小弯曲 半径Rmin可按表23选定。弯曲后U形换热管的壁厚应满足强度和使用要求。

表23常用U形换热管的最小弯曲半径

.4高效换热管应参考JB/T10503和GB/T20928的参数与技术要求的规定，其管端光管外 许偏差应符合相应材料换热管的要求。

6.7.2.1管束外层换热管外表面与壳体内表面间的距离，应不小于换热管外径的1/4且不宜小于 8mm。 6.7.2.2换热管外表面与邻近挡板表面之间的距离，最小为6mm。 6.7.2.3换热管与管板焊接时，管端伸出长度为1mm~3mm，且同一平面上允许偏差应不超过2mm 管孔端部开45°焊接坡口，以保证焊脚高度不小于1.0倍管壁厚度。 6.7.2.4换热管与管板胀接连接时，管端伸出长度一般为1mm5mm(影响分程隔板密封的管端， 允许削至与管板面齐平）管板管孔可开胀接槽。胀接长度不小于管板名义厚度减去3mm与2倍换 热管外径两者中的较小值。

6.7.2.5管子与管板连接方法可采用胀接、焊接及胀焊并用。 a）设计压力小于或等于4.0MPa，管字外径d。≤57mm的管子与管板一般采用胀接连接； b）设计压力大于4.0MPa且需要采用强度胀接时，应进行胀接.T艺试验，换热管与管板连接 的拉悦力应满足GB/T151的要求； c）用于B2、A3和B3组的制冷剂用热交换器，管子与管板宜采用焊接连接。 6.8拉杆、定距管和防短路构件 6.8.1应设置拉杆和定距管或采用其他合适的方法周定折流板，拉杆和定距管等的材料应与折流 板类似。

a）设计压力小于或等于4.0MPa，管字外径d。≤57mm的管子与管板一般采用胀接连 b）设计压力大于4.0MPa且需要采用强度胀接时，应进行胀接.T艺试验，换热管与管 的拉脱力应满足GB/T151的要求； c）用于B2、A3和B3组的制冷剂用热交换器，管子与管板宜采用焊接连接。

6.8拉杆、定距管和防短路构件

6.8.1应设置拉杆和定距管或采用其他合适的方法固定折流板，拉杆和定距管等的材料应与折流 板类似。 6.8.2拉杆的数量和直径应符合GB/T151的要求。 8.3当需要防止流体沿管束周围或通过管束发生过度短路现象时，除装设折流板外，还应安装

板类似。 6.8.2拉杆的数量和直径应符合GB/T151的要求。 6.8.3当需要防止流体沿管束周围或通过管束发生过度短路现象时，除装设折流板外， 适当的构件，如旁路挡板、挡管、中间挡板等。防短路构件应符合GB/T151的要求。

7.1.1容器的制造、检验与验收除应符合GB/T150.1、GB/T150.4、GB/T151和设计文件的要求 外，还应满足本章的要求。 7.1.2容器的制造环境应与对容器的品质要求相适应。有色金属容器及零部件的制造环境应洁净 并分别符合JB/T4734、JB/T4745和JB/T4755的相关规定。

7.1.3容器制造过程中的风险预防和控制

3.1对于设计单位出具了风险评估报告的压力容器，制造单位应当根据风险评估报告提出 失效模式、容器制造检验要求和建议，完成下述工作： a）合理地确定制造和检验工艺：

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b）风险评估报告中给出的预防失效措施应在制造过程中落实，并应在产品质量证明文件中 以体现。

予以体现。 7.1.3.2对于设计单位没有出具风险评估报告的压力容器，制造单位应当根据压力容器的技术要 求，制造、检验工艺评估制造风险，并进行有效控制。技术措施至少包括： a）评估压力容器制造工艺过程对材料的影响，合理确定材料订货技术条件中对材料相关性 能的要求； b）评估压力容器后续制造、检验工艺过程对外购成品零部件的要求，合理制订外购成品零 部件订货技术条件； c）评估压力容器技术要求、质量要求，制订合理的制造方法、制造工艺、检验方法。

7.2材料分割与标志移植

7.2.1推荐采用冷切割方法切割材料。当采用机械切割方法分割复合钢板时，应使复合钢板的独 层面对切割具；当采用火焰切割方法分割复合钢板时，应使复合钢板的基层面对切割具。 7.2.2经热切割后的材料熔化产生的所有熔渣及有害变色部位应在下一道制造工序开始前或使用 前采用机械方法予以清除，并消除锐边。 7.2.3进行材料标志移植时，对截面厚度不大于6mm的受压元件、预制或预成形的受压元件表面 不得采用硬印标记

用机械方法予以清除，并消除锐边。 3进行材料标志移植时，对截面厚度不大于6mm的受压元件、预制或预成形的受压元件表 采用硬印标记。

7.3冷、热加工成形与组装

7.3.1.1受压元件应优先来用冷成形或温成形。 7.3.1.2受压元件的成形.T艺应能保证容器制造完成后、成形件的性能仍满足设计文件的要求。 其中，有色金属复合钢板、衬里件的成形应符合对应材料产品标准的规定。与成形T.序衔接的相关 制造单位（或部门）宜协商制订成形件投料材料的技术要求和成形件的技术要求，并加以控制。 7.3.1.3成形件的加热、恢复性能热处理所使用的加热炉参照GB/T150.4的规定。当成形件进行 恢复性能热外现时制造单位（或部门）应提供执处理工艺规范和热处理时间一温度记录曲线。

7.3. 2 表面修磨

7.3.2.1修磨不同金属的.T.具应各自专用，并不得与修磨钢的.T.具混用。 7.3.2.2当复合钢板的覆层、堆焊层计入强度时，修磨后覆层或堆焊层的剩余厚度不得 人强度所需要的厚度，否则应予焊补。

封头应符合GB/T150.4和GB/T25198的规定

圆筒与壳体的错变量、棱角度、不等厚对接、圆度、直线度等的制造、检验、对于热交换器 应符合GB/T151的要求；对于非热交换器应根据材质对应符合GB/T150.4、JB/T4734、JB/T4745 或JB/T4755的要求。

7.3.5.1管板（包括复合钢板的覆层）不允

7.3.5.2管板孔桥：

）使用钢制换热管的管板孔桥宽度按表24选

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表24管板孔桥宽度（适用于钢管）

注：当管板厚度在20、40与60之间时、孔桥宽度用插值法计算。

表25管板孔桥宽度（适用于铜及铜合金管）

注：1.当管板厚度在20、30、40与60之间时、孔桥宽度用插值法计算。 2.“一”线表示不允许使用。

5.3换热管为铝及铝合金时，其管板孔桥宽度可参考表25确定。 5.4采用6.5.5.2中规定的小的管孔中心距时，孔桥宽度应符合式（17）的规定

式中： Bmin 最小孔桥宽度，mm；

DB61／T 1006-2016标准下载7.3.6.1热交换器应符合GB/T151的组装要求；非热交换器应根据材质对应符合GB/T150.4 JB/T4745或JB/T4755的组装要求。

7.3.6.2管壳式热交换器组装前，还应满足下列要求：

a）壳体内表面凡妨碍管束顺利装人或抽出的焊缝均应打磨至与母材齐平； b）在壳体上设置接管或其他附件导致壳体变形影响管束顺利安装时，应采取防止变形或 变形措施。

7.4.1依据容器的材质，在对应GB/T150.4、GB/T151、JB/T4734、JB/T4745或JB/T4755中规 定需要焊接工艺评定支持的项目，应按NB/T47014的规定进行焊接工艺评定。 7.4.2受压元件用焊接材料应符合NB/T47018（所有部分）的规定，并应有质量证明书。 7.4.3容器的施焊应在室内进行。 7.4.4定位焊的终煜端和起煜端应用打磨或其他适宜的方法进行适当处理，以使它们能顺利熔人

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2007版中华人民共和国标准施工招标文件(2007.5.1恢复性能热处理