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JB／T 13581.2-2019 高速立式加工中心 第2部分：技术条件.pdf简介：

"JB/T 13581.2-2019 高速立式加工中心 第2部分：技术条件"是一份由中华人民共和国机械工业联合会发布的标准。这份标准详细规定了高速立式加工中心（一种先进的精密数控机床）的技术要求，包括但不限于结构、性能、精度、控制、安全等方面的规定。这些规定旨在确保高速立式加工中心的制造、检验和使用符合行业内的高质量标准，以提升加工效率和加工精度，满足各类精密零件的加工需求，适用于机械制造、航空航天、汽车制造等高技术产业。2019年的版本更新可能包含了新的技术参数、工艺要求和安全规范，以适应科技进步和市场需求的变化。

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JB/T13581.22019

.1为保证机床的基本性能，应随机供应的附件和

机床的基本性能DG∕TJ08-2268-2019 顶管工程设计标准，应随机供应的附件和工具见表1

4.2扩大机床使用性能的特殊附件， 的要求按技术协议提供。

4.2扩大机床使用性能的特殊附件， 的要求按技术协议提供。

5.1机床电气系统的安全应符合GB5226.1一2008的规定。 5.2机床液压系统的安全应符合GB/T23572一2009的规定。 5.3安全防护除符合GB15760—2004、GB18568一2001的规定外，还应符合以下规定： a）机床的防护装置应与机床工作环境相协调，加工区域的防护门与机床控制系统应具备互锁功 能，在机床正常工作时，加工区域的防护门应不能打开； b）机床各直线运动坐标的护板移动速度应符合机床快速移动的要求，移动应灵活、平稳，无拖拽 现象； c）使用直线电机的机床，直线电机应设置防护装置，防护装置应具备隔磁、防水、防屑的功能。 5.4按GB/T17421.5一2015的规定测量噪声，机床在空运转条件下噪声声压级不应超过本部分表2的 规定。

6.1床身、工作台、立柱、滑座、主轴箱、横梁、滑枕、龙门架、滑板等为重要铸件（或焊接件），应 在粗加工后进行时效处理或采取其他消除内应力的措施，必要时在半精加工后再进行一次时效处理。 6.2机床的重要导轨副，主轴，主轴套筒，丝杠副，凸轮和高速、重载齿轮等零部件的易磨损部位， 应采取与寿命相适应的耐磨措施。 6.3重要固定结合面应紧密贴合，紧固后用0.04mm塞尺检验时塞尺不应插入。下列结合面为重要固 定结合面： a）滚动导轨与安装基面的结合面：

b）立柱与床身的固定结合面； c）龙门架与床身的固定结合面； d）横梁与立柱的固定结合面； e）直线电机与配合零件的固定结合面。 6.4特别重要固定结合面应紧密贴合，除用涂色法检验外，在紧固前、后用0.03mm塞尺检验时塞尺均 不应插入（与水平面垂直的特别重要固定结合面只在紧固后检验）。下列结合面为特别重要固定结合面： a）滚珠丝杠托架的固定结合面； b）滚珠丝杠螺母座的固定结合面； c）端齿盘的固定结合面。 6.5重要固定结合面和特别重要固定结合面，用塞尺检验时，允许局部（1处或2处）插入深度小于结 合面宽度的1/5，但不应超过5mm；若插入部位的长度小于或等于结合面长度的1/5，但不大于100mm， 则按1处计。 6.6下列导轨副应按“滑（滚）动导轨”的要求考核： a）工作台与滑鞍导轨副； b）滑鞍与床身导轨副： c）立柱（立柱滑座）与床身导轨副； d）滑枕与垂向滑座导轨副； e）垂向滑座与立柱导轨副； f）工作台与床身导轨副； g）主轴箱与立柱导轨副。 6.7两配合件的结合面均是刮研面，用配合件的结合面（研具）做涂色法检验时，刮研点应均匀。按 规定的计算面积平均计算，在每25mmX25mm的面积内，滚动导轨接触点不应少于10点，特别重要 固定结合面接触点不应少于6点。 6.8两配合件的结合面一个是刮研面，另一个是机械加工面，用配合件的机械加工面检验刮研面的接 触点数时，接触点不应少于6.7规定点数的75%。 6.9采用机械加工方法加工的两配合件的结合面，应用涂色法检验接触情况，接触应均匀，检验时只 有宽度上的接触达到规定指标，其才能作为长度上的计算值。检验与评定方法应按GB/T25375一2010 的规定执行，接触指标不应低于本部分表3的规定，

直线导轨的安装基面应符合设计文件的规定，导轨组装后运动应轻便、灵活，无阻滞现象。 各运动轴线安装的滚珠丝杠副、数控回转工作台，组装后按设计文件的规定进行多次运转，其未 前的反向间隙不应大于表4的规定。

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温升试验及主运动和进给

7.2.1手动功能试验（用手动或数控手动方式操作机床各部件进行试验）

7.2.1.1对主轴连续进行不少于5次的锁刀、松刀和吹气的动作试验，动作应灵活、可靠、准确。 7.2.1.2用中速连续对主轴进行10次正、反转的起动、停止（包括制动）和定向的操作试验，动作应 灵活、可靠。 7.2.1.3主轴至少应在低、中、高转速范围内进行变速操作试验，动作应灵活、可靠。 7.2.1.4对各线性轴线上的运动部件，用中等进给速度连续分别进行10次的正、负向起动、停止的操 作试验，并选择适当的增量进给进行正、负向的操作试验，动作应灵活、可靠、准确。 7.2.1.5对进给系统在低、中、高进给速度和快速范围内，进行不少于10种进给速度的变速操作试验， 动作应灵活、可靠。 7.2.1.6对托板连续进行10次的交换试验，动作应灵活、可靠，托板交换时间应符合设计规定。托板 交换时间的评定应符合GB/T18400.9一2007的规定。 7.2.1.7对刀库、机械手以任选方式进行换刀试验，刀库上刀具配置应包括设计规定的最大重量、最 大长度和最大直径的力具；换力动作应灵活、可靠、准确；机械手的承载重量和换力时间应符合设计规 定。力具交换时间的评定应符合GB/T18400.9一2007的规定。 7.2.1.8对机床数字控制的各种指示灯、控制按钮、DNC通信传输设备和温度调节装置等进行空运转 试验，动作应灵活、可靠。 7.2.1.9对机床的安全、保险、防护装置以及电气系统的控制、联锁、保护功能进行必要的试验，功 能应可靠，动作应灵活、准确。 7.2.1.10对机床的液压、润滑、冷却和气动系统进行运转试验，其应密封可靠，冷却充分，润滑良好， 动作应灵活、可靠；各系统不应渗（泄）漏。 7.2.1.11对机床的各附属装置进行试验，动作应灵活、可靠。

7.2.2.1试验内容与7.2.1.2和7.2.1.3相同。 7.2.2.2各线性轴线上的运动部件，用中等进给速度连续进行正、负向的起动、停止和增量进给的操 作试验，动作应灵活、可靠、准确。 7.2.2.3对各进给系统至少进行低、中、高进给速度和快速的变速操作试验，动作应灵活、可靠。 7.2.2.4对各托板进行5次的交换试验，动作应灵活、可靠。 7.2.2.5对刀库总容量中包括最大重量刀具在内的每把刀具，以任选方式进行不少于3次的自动换刀 试验，动作应灵活、可靠。 7.2.2.6对机床所具备的坐标联动，坐标选择，机械锁定，定位，直线及圆弧等各种插补，螺距、间 隙、刀具等各种补偿，程序的暂停、急停等各种指令，有关部件、刀具的夹紧、松开以及液压、冷却、 气动、润滑系统的起动、停止等数控功能逐一进行试验，其功能应可靠，动作应灵活、准确。 7.2.2.7对有夹紧机构的运动部件应分别在各自全部运动范围内的任意工作位置上（一般选3个～5个 位置）进行夹紧试验，动作应可靠、稳定

7.3.1连续空运转试验应在完成7.2.1和7.2.2试验之后、精度检验之前进行。 7.3.2连续空运转试验时机床应用包括各种主要功能在内的数控程序，模拟工作状态做不切削的连续 空运转，整机连续空运转时间应不少于48h，每次循环时间不超过15min。 7.3.3连续空运转的整个过程中，机床运转应正常、平稳、可靠，不应发生故障，否则应重新进行运转。 73.4连续空运转程序中应包括下列内容

7.3.1连续空运转试验应在完成7.2.1和7.2.2试验之后、精度检验之前进行。 7.3.2连续空运转试验时机床应用包括各种主要功能在内的数控程序，模拟工作状态做不切削的连续 空运转，整机连续空运转时间应不少于48h，每次循环时间不超过15min。 7.3.3连续空运转的整个过程中，机床运转应正常、平稳、可靠，不应发生故障，否则应重新进行运转。 7.3.4连续空运转程序中应包括下列内容：

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a）主轴应进行包括低、中、高转速在内的5种以上正转、反转、停止和定位的操作试验。其中高 速运转时间一般不少于每个循环程序所用时间的10%。 b）各坐标上的运动部件应采用包括低、中、高进给速度和快速移动的正、负向运动，在接近全行 程范围内运行，并可选任意点进行定位。运行中不允许使用倍率开关；高速进给速度和快速移 动的时间应不少于每个循环程序所用时间的50%。 c）刀库中各刀位上的刀具不少于2次的自动交换。 d）各托板不少于5次的自动交换。 e）各联动轴线的联动运行。 f）特殊附件的联机运转。 g）各循环程序间的暂停时间不应超过0.5min。

机床应做下列负荷试验项目： a）承载工件最大重量的运转试验（抽查）； b）主传动系统最大扭矩的试验； c）主传动系统最大轴向抗力的试验（抽查）： d）主传动系统最大功率的试验（抽查）。

机床应做下列负荷试验项目： a）承载工件最大重量的运转试验（抽查）； b）主传动系统最大扭矩的试验； c）主传动系统最大轴向抗力的试验（抽查）； d）主传动系统最大功率的试验（抽查）。

天津市城市黑臭水体治理技术导则8.2承载工件最大重量的运转试验

8.2.1采用与设计规定的工作台最大承载重量相当的重物置于工作台面上并可靠固定，使其载荷均匀。 8.2.2分别以最低、最高进给速度和快速运转工作台，用最低进给速度运转时，一般应在接近行程的 两端和中间往复进行，每次移动距离不应少于20mm；用最高进给速度和快速运转时，应在除行程两 端之外的2/3行程上进行，分别往复1次和5次。 8.2.3工件夹持托板应做最大承重交换试验，交换次数不少于5次。 8.2.4试验时机床运转应平稳、可靠，以低进给速度运转时，工作台应无明显的爬行现象

8.3.1在机床主轴恒扭矩转速范围内，选择一适当的主轴转速，采用铣削或镗削方法进行试验，改变 进给速度或切削深度，使机床主传动系统达到设计规定的最大扭矩。 8.3.2试件材料为HT200灰铸铁或45钢；切削刀具为面铣刀或硬质合金镗刀。 8.3.3试验时，机床传动系统各传动零部件和变速机构工作应正常、可靠，运转应平稳、准确。

8.4主传动系统最大轴向抗力的试验

.1在机床主轴恒扭矩转速范围内，选择一适当的主轴转速，采用钻削方式进行试验，改变进给速 ，使机床达到设计规定的最大轴向抗力。 4.2试件材料为HT200灰铸铁或45钢；切削刀具为高速钢麻花钻头。 4.3试验时，机床工作应正常，各运动机构应灵活、平稳，过载保护装置应正常、可靠。

8.5主传动系统最大功率的试验

统最大功率试验时主轴扭矩过载现象发生。 3.5.2试件材料为45钢或铝件；切削刀具为面铣刀。 8.5.3试验时广联达计价软件自学笔记（8页），机床各部件工作应正常，无明显的颤振现象。

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