GB／T 39211-2020标准规范下载简介

GB／T 39211-2020 船舶钢焊缝超声相控阵检测方法.pdf简介：

GB/T 39211-2020《船舶钢焊缝超声相控阵检测方法》是一个由中国标准化管理委员会发布并实施的国家标准。这个标准主要针对船舶钢结构中的焊缝，规定了使用相控阵超声检测技术进行质量控制的方法和要求。相控阵超声检测是一种高级无损检测技术，通过阵列探头的精确控制，能够提供更精确、更全面的焊缝内部结构信息，有助于检测焊缝的缺陷，如裂纹、气孔、夹杂等。

该标准详细描述了检测设备的选择、操作步骤、数据处理和结果评估等各个环节，以确保检测的准确性和可靠性。它适用于船舶、海洋工程和其他相关行业的钢结构焊缝的质量控制，对于保障船舶结构的安全性和可靠性具有重要意义。

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12.1.3特殊要求及应用

检测工艺验证特殊要求及应用应符合GB/T32563一2016的要求。采用相控阵超声检测进行牛 陷检测时（如仅进行横向缺陷检测），可按照技术文件要求仅制作该类型缺陷试块，但工艺验证应润 .1.1和12.1.2的要求

2.2.1当出现GB/T32563一2016中10.7.1规定的情况时《组合楼板设计与施工规范 CECS273：2010》，应进行检测系统的复核。 .2.2复核应采用与初始检测设置时的同一试块。若复核时发现与初始检测设置的测量偏离，贝 表8规定执行。检测复核一般采用中心角，每次复核不少于3点

检测报告应符合GB/T32563—2016的要求

GB/T392112020

附录A （资料性附录） 大厚度工件对比试块和声学评估对比试块

常规材料、中薄壁焊缝的相控阵超声检测采用常规对比试块可以解决灵敏度校准等具体应用，在厚 度不小于50mm的大厚度焊缝检测中，由于相控阵超声多点校准方式导致的反射体及端面干扰较为严 重，推荐设计大厚度工件对比试块来满足灵敏度校准。 不同声学性能材料及同种材料内部声学性能的不均匀性，会导致相控阵超声检测结果的可靠性下 降，推荐设计声学性能评估专用的试块来满足评价

A.2大厚度工件对比试块设计目标

大厚度工件对比试块设计目标主要用于壁厚50mm以上工件相控阵超声检测灵敏度对比测试

A.3大厚度工件对比试块示例

推荐的大厚度工件对比校准试块示意图见图A.1。试块左侧部位设计孔径为1.6mm的横通孔，可 用于验证信噪比测试，右侧部位设计深度为10mm、30mm、50mm、70mm四个孔径为3mm的横通 孔，用于进行检测校准

A.4声学评估对比试块设计目标

图A.1大厚度工件校准试块示意图

某些非常规被检材料（如TMCP钢 在超声波传播声学上具有一定的特异性，这需 被检材料声学均勾性测定及各个方向声速测定，以确定是否能进行相控阵超声检测

GB/T 39211—2020

A.5声学性能评估试块示例

制作声学性能评估对比试块示意图见图A，2，具体要求如下： a）试块选用和被检工件同一材质及热处理状态的板材加工而成； b）截取板材压延方向（R方向）及垂直方向（T方向）板材，长度不小于板厚8倍，宽度大于4倍的 探头宽度，并做好T方向及R方向标记；也可截取正方形试块并满足上述要求， c）分别在T方向、R方向的试块板厚1/4、3/4处侧边钻直径3mm、长度40mm的孔

A.6被检测材料声速均匀性测试方法

图A.2声学性能评估对比试块示例

.6.1调整和测量超声检测系统的探头零位和前 A1.6.2将探头分别置于T方向专用对比试块和R方向专用对比试块上，探头折射角偏差小于1°，收发 布置如图A.2所示，探头角度可在相控阵超声检查角度内选择。 A.6.3按照几何函数计算声波在试件中的声程，并分别计算出T方向和R方向上的材料声速，取3个 位置，计算横波声速在T方向上和R方向上的各自平均的声速

A.7被检测材料声速均匀性测试评估

对比T方向上和R方向上的平均声速，若该材料的T方向和R方向上的平均声速偏差不大于 60mm/s，则认为该材料不具有明显方向性，可将T方向上和R方向上的平均声速作为常规均质钢材 进行相控阵超声波检测。 若该材料的T方向和R方向上的平均声速偏差大于60mm/s，说明该材料超声波声学性能在工 方向和R方向上具有明显的各项异性，在相控阵超声检测时，需要制作T方向和R方向专门的校准试 块，并可将T方向和R方向上的各自平均声速分别作为相控阵超声检测T方向和R方向时的声速 输人

A.8被检测材料声速均匀性验证

调节完成后的相控阵超声检测系统，在如图A.3所示的对比试块上进行声速可用性的校核，一般 在设定系统下，在最大检测声程范围内的直径3mm的侧边钻孔，定位深度误差不大于10%且不大于 2mm（两者取较小值），若超出上述限值应在厚度方向上进行合理分区检测

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图A.3声速可用性校核对比试块

B.1典型参考试块反射体设置

典型参考试块反射体设置

附录B （资料性附录） 工艺验证试块反射体设置

母材厚度6mm～25mm，至少有3个反射体。反射体可被加工在一个或多个试块上。母材厚度 大于25mm，至少有5个反射体。反射体可被加工在一个或多个试块上。 参考反射体的尺寸公差如下： 直径：±0.2mm; b）长度：±2mm; c）角度：土2°。 表B.1、表B.2和表B.3给出了不同厚度下的参考反射体

表B.1参考试块上槽的长度和深度（底部）

表B.3横通孔和表面槽长度（厚度t>25mm

B.2典型参考试块示意图

B.2.1检测技术等级A

检测技术等级A推荐的典型参考试块示意图见图B.1

等级A推荐的典型参考试块示意图见图B.1。

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B.2.2检测技术等级E

支术等级B推荐的典型参考试块示意图见图B.2

图B.1推荐的典型参考试块（检测技术等级A)

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B.23检测技术等级C

图B.2推荐的典型参考试块（检测技术等级B

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拟缺陷试块反射体设计原

B.3.1检测技术等级B、等级 C

B.3.1.1模拟缺陷试块与被检测工件在材质、形状、主要几何尺寸、焊接坡口型式和焊接工艺等方面应 相同或相近。应在需要验证的位置设置缺陷，缺陷类型可以是焊接或其他方法产生的自然缺陷，也可以 是通过机加工得到的模拟缺陷的反射体。 B.3.1.2模拟缺陷试块中缺陷设计时，可设计具有代表性的缺陷（气孔、夹渣、裂纹、未熔合、未焊透 等），必要时设计横向缺陷。 B.3.1.3设计缺陷尺寸应不大于表B.4、表B.5规定。 B.3.1.4设计缺陷至少包含1个合格缺陷，当设计2个以上同类型缺陷时，应设计在焊缝中心线两侧。 B.3.1.5 上下表面缺陷可设计为人工矩形槽，矩形槽应平行于焊缝中心线，位置设置于焊缝热影响区

表B.4表面人工矩形槽推荐尺寸

注：其他高度的内部缺陷由双方协商执行

表B.5内部缺陷推荐尺寸

注：其他高度的内部缺陷由双方协商执行

3.3.1.7不同厚度结构焊缝模拟试件应满足以下要求： a） 10mm25mm厚度的结构焊缝模拟试件至少设计4个缺陷，分别为坡口未熔合、上表面缺 陷、下表面缺陷、内部缺陷（如图B.4所示）； b 25mm～100mm厚度结构焊缝模拟试件至少设计5个缺陷，分别为坡口未熔合、上表面缺 陷、下表面缺陷、条状缺陷（内部缺陷）、点状缺陷（内部缺陷）； c） 大于100mm厚度结构焊缝模拟试件至少设计6个缺陷，分别为坡口未熔合、上表面缺陷、下 表面缺陷、未焊透缺陷、条状缺陷（内部缺陷）、点状缺陷（内部缺陷）； d 模拟缺陷试块可在焊缝及母材内适当部位（建议1/2或3/4壁厚位置处）加工1.6mm侧边钻 孔，用以测试信噪比

图B.4典型检测工艺验证试块（25mm以下）

B.3.2检测技术等级D

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区域设置一定长度的未焊透或其他典型缺陷

当相控阵超声检测仅用于典型的缺陷的检测时，可按照典型缺陷的存在形式进行单个特定典型缺 陷试块的设计。典型缺陷可按照实际缺陷的存在和焊接工艺情况进行设置，至少应设置所需要发现的 最小典型缺陷。例如横向表面裂纹缺陷平行扫查设计时，可按照双方要求，至少设计一个需发现最小缺 陷横向缺陷

附录 C （规范性附录） 手工无位置传感器相控阵超声检测方法

手工无位置传感器相阵超声检测时LY／T 3130-2019标准下载，一般采用扇扫描或线扫描进行检测。但至少包含S型视图（ 视图）和A型视图

用位置传感器的相控阵超声检测局部部位

为确定缺陷的位置、方向、形状，判别缺陷信号与伪缺陷信号，可采用前后、左右、转角和环绕四种基 本扫查方式。交叉焊缝等直线型焊缝，推荐根据模拟声场覆盖情况采用沿线扫查（固定偏移量的左右扫 查），如图C.1所示

图C.1交叉焊缝扫查推荐示意图

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手工无位置传感器相控阵超声检 整有效检测数据，对无缺陷部位可不保存检测 数据，对需要记录或返修的缺陷需要以适 图的形式保存检测数据

记录及返修缺陷视图中应同时包含S型视图（或E型视图）和A型视图。记录合格及返修缺陷图 像，应取指示缺陷最严重位置

记录及返修缺陷视图中应同时包含S型视图（或E型视图）和A型视图。记录合格及返修缺陷图 像《电缆及光缆燃烧性能分级 GB 31247-2014》，应取指示缺陷最严重位置