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合肥市装配式建筑应用技术些列手册06--钢结构生产篇(合肥市城乡建设局2020年4月)简介:
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做好二次矫平,如图3.24所示。
(5)单侧翼缘板固定,如图3.25所示。 (6) T 型组立 组立主要是指焊接H型钢埋弧焊前的点焊定位固定。焊接 H型钢翼缘板与腹板的T型接头采用液压门式组立机进行组 装。为防止在焊接时产生过大的角变形,拼装可适当用斜撑进 行加强处理,斜撑间隔视H型杆件的腹板厚度进行设置,如图 3.26所示
图3.26 T型组立
(7)H型钢组立 H型钢组立应在H型钢生产线上进行,四个液压定位系统 顶紧H型钢构件的上下翼缘板和腹板上进行定位;调节翼缘板 的平行度和翼板和腹板的垂直度然后固定;固定焊接采用CO2
气体保护焊二级建造师《建筑工程管理与实务》装饰装修施工技术精讲PPT,如图3.27所示
图3.27H型钢组立
(8)H型钢理弧焊 H型钢四条主焊缝,应在龙门式埋弧自动焊机上进行焊 接。焊接时,必须尽量避免焊接绕曲变形,按规定的对称焊接 顺序及焊接规范参数进行施焊。对于钢板较厚的构件焊前要求 预热,预热采用陶瓷电加热器进行,预热温度按对应的要求确 定,如图3.28所示。 (9)H型矫正 焊接成型的H型钢,由于焊缝收缩常常引起翼缘板弯曲甚 至造成构件整体扭曲变形,因此必须通过H型钢矫正机进行机 械矫正,如图3.29所示。
图3.28H型钢埋弧焊
(10)H型钢零件拼装及焊接
(10)H型钢零件拼装及焊接
图3.29H型钢矫正
在H型钢零部件组装、焊接过程中,由于零件的焊缝对构 件主体长度及宽度会有一定的影响,因此,在零件组装过程中, 应预先虑该收缩量对零件位置的影响,即在零件定位划线 时,对其定位尺寸应加上焊缝收缩余量,如图3.30所示。 (11)H型钢端铣 端铣加工应采用专用端面铣设备进行,端面铣加工主要是 为构件整体精度控制作基准面,如图3.31所示,
图3.30H型钢拼装
图3.31H型钢端铣
所有需要钻孔、锁口的H型构件,应采用三维数控锯钻联 合生产线进行,孔垂直与钢板表面的倾斜度应小于1/20,孔周 边应无毛刺、破裂、喇叭口等质量问题,切屑后需清除干净 如图 3.32 所示。
图3.32钻孔、锁口
3.焊接H型钢焊接要点 (1)H型钢的焊接主要采用门式埋弧焊机; (2)埋弧焊时根据钢板的厚度和材质,按工艺文件要求, 采用相应的焊丝、电流、电压以及焊接速度,同时必须注意焊 剂质量,特别是焊剂干燥度,H型钢焊接结束后应进行矫正; (3)焊接H型钢,由于必须要控制焊接H型钢的直线度 因此必须尽量避免焊接挠曲变形,为此必须控制好焊接顺序, 采用对称焊接,其焊接顺序,如图3.33所示。
图3.33H型钢焊接顺序图
表2.4焊接H型钢柱制作精度允许偏差控制表 单位 (mm)
5.热轧H型钢构件制作热轧H型钢构件,生产应采用三维数控锯钻联合生产线进行,按照设计尺寸经过数控三维钻床制孔、数控带锯床定尺锯切、机械或火焰锁口等工序而完成,其拼装、焊接、除锈及喷涂等工艺与焊接H型钢相同。热轧型钢及重点尺寸控制,如图3.34所示LO热轧H型钢图示钻孔图示图3.34热轧型钢6.梁外形尺寸的允许偏差,应满足表2.5要求。表2.5梁外形尺寸允许偏差控制表项目允许偏差mm图例梁的总长L±2.0两端最外侧孔间距离LO±2.0h≤2000±2.0端部高度 hh>2000±3. 0截面宽度b±2.0设计要求起拱LOL/5000拱度设计未要求起拱0~+10L/2000,且侧弯矢高≤10.0h/250,扭曲且≤5.0翼缘板对腹板的垂直度b/100,且≤334
*其他检验标准按《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205 执行。 7.构件检验要求,应满足表2.6要求。
表2.6钢柱构件检验要求允许偏差控制表
8.钢构件标识 钢构件制作完毕后进行测量验收,合格后进行标识。 (1)箱型柱构件,标识在构件两相邻面上,且距柱上端
面和下端面各500mm处的中心线位置,如图3.35所示;
图3.35箱型柱标识示意
(2)H型钢梁构件,标识在距梁左端面500mm处的腹板 及上翼板上表面中心线处,如图3.36所示;
图3.36钢梁标识示意
(3)标识应注明生产企业、工程名称,构件编号、长度、 吨位及位置。
(4)标识用白色或黑色油漆做出,字迹清楚醒目。
1.高强螺栓连接摩擦面要求 (1)摩擦面处理,所有高强度螺栓连接的摩擦面均应喷 砂(丸)处理。 (2)摩擦面抗滑移系数应根据试验确定,其试验结果须 提交监理工程师及相关单位技术负责人确认。 (3)经处理好的摩擦面,不能有毛刺(钻孔后周边即应 磨光)、焊疤飞溅、污损等,并不允许再行打磨、锤击或碰撞。 2.除锈等级应达到现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等 级和除锈等级》中的Sa2.5级;表面粗糙度Ry为40~70μm; 处理后钢材表面不应有焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等, 钢构件抛丸机除锈,如图3.37所示:
3.板和型材边角,涂装前应打磨干净 4.装配式钢结构住宅各层涂层做法可参照表2.7,面层颜 色由建筑师确定,油漆种类由设计单位确定
2.7装配式钢结构住宅各层涂层做法
5.涂装时,需严格执行涂装专项施工方案,油漆类别及配 套要求,具体以专项施工方案中的工艺单为准。 6.钢构件出厂不需涂装的部位: (1)摩擦面及高强螺栓孔周边50mm范围内: (2)工地焊接部位及两侧100mm范围内,且满足超声波 探伤要求的范围; (3)栓钉部位、埋入混凝土部位、锚栓和柱底板部位: (4)详图或布置图明确不需涂装的部位。
1.构件制作完成后由专职质检员进行检验。 2.专职质检员应按照加工、焊接、涂装的工艺要求进行过 程检验,成品构件的外形和几何尺寸的允许偏差应符合加工、 焊接、涂装的工艺要求,并满足设计图纸和《钢结构工程施工 质量验收规范》GB50205中有关验收要求,内隔板、焊缝探伤、 焊缝高度及漆膜厚度等关键工序检测,如下图3.39所示,
七、加工制造质量标准
图3.38钢构件关键工序检测
的允许偏差,应满足表2.8要求
表 2.8气割的允许偏差(mm)
2.机械剪切的充许偏差,应满足表2.9要求。
S5(二) 给水排水标准图集 室外给水排水管道工程及附属设施(二)(2012年合订本)表2.9机械剪切的允许偏差(mm)
3.热轧型钢采用直口全熔透焊接拼接,其拼接长度不应小 于700mm;拼接缝应避开梁的跨中L/3区域,型钢接头形式如 下图。
4.钢材矫正后的允许偏差,应满足表2.10要求。表2.10钢板矫正后的允许偏差(mm)项目允许偏差图例t≤141. 5钢板的局部平面度1000t>141. 0型钢弯曲矢高L/1000且≤5.0工字钢、H型钢翼板对腹板的垂直b/100且≤2.0度5.钻孔的允许偏差,应满足表2.11要求表2.11 钻孔的允许偏差(mm)项目允许偏差直径0~~+1.0圆度2.0垂直度0.03t,且≤2.06.螺栓孔孔距的允许偏差,应满足表2.12要求。表2.12螺栓孔孔距允许偏差(mm)螺栓孔孔距范围≤500501~12001201~3000>3000同一组内任意两±1.0±1.5孔间距离相邻两组的端孔±1. 5±2.0±2.5±3. 0间距离注:1、在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组;2、对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组;3、在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组,但不包括上述两款所规定的螺栓孔;41
7.端部铣平的允许偏差,应满足表2.13要求表2.13端部铣平的允许偏差(mm)项目允许偏差两端铣平时构件长度、宽度±2.0两端铣平时零件长度、宽度±0.5铣平面的平面度0.3铣平面对轴线的垂直度L/1500表面粗糙度0.038.构件拼装的精度,应满足表2.14要求表2.14构件拼装的允许偏差(mm)序号项目图例允许偏差对口错边△t/10,且≤3.01间隙a±1.0搭接长度a±5.02缝隙△1. 5 高度h±2.0b/100,且≤垂直度△3.03中心偏移e±2.0截面宽度b±2.0≤1.0(连接处)型钢错位≤2.0(其他处)箱形截面高±2.05度h宽度b±2.042
、构件吊运、包装、防护及堆放
第四章包装、运输与堆放
1.构件吊运作业中,吊运点应加设软垫,避免损伤成品构 件表面油漆;油漆未实干严禁吊运,吊运过程中严禁碰撞,损 伤油漆表面。 2.构件底层应放置马,每3m放置1个马,马离地 面的高度≥200mm,马翼缘宽度≥200mmJB∕T 11306-2013 液压挖掘机 履带总成,禁止构件直接与 地面进行接触,构件与构件需要重叠放置的时候,在构件间放 置垫木或橡胶垫,以防止构件碰撞。 3.构件堆放高度≤2m,应设置防倾倒措施;构件应按工程 种类、型号、安装顺序划分区域,设置标识牌,不同类型的钢 构件不堆放在一起,同一工程的钢构件应按照现场安装顺序分 别堆放在同一地区,便于装车发运。 4.带栓钉的H钢柱翼缘板应垂直马放置,H钢柱、H钢 梁堆放时翼缘板平行马放置;箱型柱直接在马上放置,注 意避开生腿等连接板:圆管等易滑动构件堆放时,应采取一定 的的防滑动措施,如放置楔块等; 5.对于外带小件、连接件应打包放置在车间里,堆放在马 上; 6.堆放中,发现变形不合格的构件,应及时进行校正; 7.构件放置好后,在其四周放置警示标识,防止碰伤构件: 8对已堆放好的构件,应有专人汇总资料,建立完善的进
出厂动态管理,严禁乱翻、乱移,包装及堆放,如图4.1所示。
1.构件对接焊部位,在运输过程中不应伸出车外悬空,对 重要构件的对接焊部位,应逐层垫实,不应悬空,以防止焊缝 受力开裂。 2装卸车过程中应逐层装卸,同规格构件上下对齐,尽量 防止不同规格的构件混装,不应将大截面构件压在小截面构件 上。 3.所有构件装车后,必须保证有足够的支撑面,不应悬空; 对柱、梁等比较大的构件,构件与构件之间不能硬性接触,要 用木板隔离;为防止运输过程中构件移动摩擦和变形,应绑扎