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GB／T 41706-2022 金属粉末 粉末锻造用金属粉末中非金属夹杂物的测定方法.pdf简介：

GB/T 41706-2022 《金属粉末 粉末锻造用金属粉末中非金属夹杂物的测定方法》是一份由中华人民共和国国家技术标准委员会发布的标准，主要针对粉末锻造用金属粉末中非金属夹杂物的检测方法进行了规定。非金属夹杂物是指在金属粉末中混入的非金属物质，如氧化物、硫化物、硅酸盐等，这些杂质可能影响金属粉末的性能和锻造产品质量。

该标准可能包括以下内容：

1. 标准定义：明确非金属夹杂物的定义和分类，以及其对粉末锻造质量和性能的影响。 2. 测定方法：提供一系列详细的实验步骤和方法，用于检测金属粉末中的非金属夹杂物，可能包括显微镜观察、光谱分析、X射线衍射等。 3. 采样和制样：规定如何采集和制备粉末样品以供检测。 4. 数据处理和解释：规定如何分析检测结果，以及如何判断夹杂物的种类和含量是否符合标准要求。 5. 技术要求：对金属粉末中非金属夹杂物的含量、形态等提出技术要求。 6. 检测的重复性和再现性：强调检测方法的可靠性和一致性。

这份标准的发布对于保证金属粉末锻造产品的质量和一致性，以及金属粉末的加工和使用具有重要意义。

GB／T 41706-2022 金属粉末 粉末锻造用金属粉末中非金属夹杂物的测定方法.pdf部分内容预览：

GB/T 417062022

金属粉末粉末锻造用金属粉末中

安全防范措施一本文件不特意指出所有安全问题，如果涉及安全问题，也是结合使用情况提 文件的使用者有责任在使用前建立适当的安全和健康保护措施，并明确相关规定的适用性

本文件规定了一种用粉末锻造试样测定金属粉末中的非金属夹杂物水平的金相方法。该测定方法 要求粉末锻造试样在锻造时具有尽量小的侧向流动（<1%)，并且要求粉末锻造试样的中心区域在放大 100×下检测无可见孔隙。 本文件适用于检测粉末锻造零件中的非金属夹杂物含量。而在有大量材料侧向流动的零件中，需 要调整近邻分离距离，或者由相关方协商确定需要调整的夹杂物尺寸。 本文件不适用于测定内部多孔锻件的非金属夹杂物的水平。在测试的放大过程中，残余孔隙很难 与夹杂物区分开来。太多的残余孔隙使夹杂物的分布测定难以进行。 本文件可应用于检测含硫化锰的材料（预混或者预合金)，为了满足该类材料测试，需要将近邻分离 距离从30μm调整为15μm。

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中T∕CCES 26-2021 建筑施工扬尘防治与监测技术规程，注日期的引用文 件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单)适用于 本文件。 ASTMB796粉末锻造（P/F)用粉末的非金属夹杂物含量的标准试验方法[Standardtestmethod fornonmetallicinclusion content ofpowdersintendedforpowderforging（P/F)applications] ASTM E3金相试样制备标准指南(Standardguideforpreparationof metallographic specimens) ASTME768钢的自动夹杂物评定的试样制备和评价标准指南（Standardguideforpreparingand evaluating specimens for automatic inclusion assessment of steel)

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文 件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单)适用于 本文件。 ASTMB796粉末锻造（P/F)用粉末的非金属夹杂物含量的标准试验方法[Standardtestmethod fornonmetallicinclusion content ofpowdersintendedforpowderforging（P/F)applications] ASTM E3金相试样制备标准指南(Standardguideforpreparationof metallographic specimens) ASTME768钢的自动夹杂物评定的试样制备和评价标准指南(Standardguideforpreparingand evaluating specimens for automatic inclusion assessment of steel)

本文件没有需要界定的术语和定义，

在金相研磨和抛光之前，从试样（零件）上切取具有代表试样（零件)中心区域的截面（镶样是可 ，但强烈建议将切割下来的试样进行镶嵌后磨抛）。 抛光后的试样在显微镜放大100×下进行检测，标注大于预设尺寸的夹杂物。 使用最大费雷特直径来表征夹杂物尺寸。费雷特直径是卡尺直径，如图1所示

相研磨和抛光之前，从试样（零件）上切取具有代表试样（零件）中心区域的截面（镶样是可选工 烈建议将切割下来的试样进行镶嵌后磨抛）。 后的试样在显微镜放大100×下进行检测，标注大于预设尺寸的夹杂物。 最大费雷特直径来表征夹杂物尺寸。费雷特直径是卡尺直径，如图1所示。

GB/T 41706—2022

标引序号说明： 最大费雷特直径： 费雷特直径。

图1 费雷特直径示意图

由于夹杂物的片状特征，造成了其尺寸表征有一定困难，因此在确定夹杂物尺寸时，应使用近邻分 离的概念。根据这一概念，如果夹杂物与其相邻夹杂物颗粒在一定距离内，则它被视为夹杂物簇（群)或 块的一部分。相隔30μm以内的夹杂物认为是同一个夹杂物，如图2所示。

图2 “近邻”概念和最大费雷特直径示意图

5.1铁粉的非金属夹杂物水平是衡量粉末洁净度的一个指标。在压制和烧结铁基粉末冶金(PM)材料 中，大量孔隙的存在掩盖了夹杂物对机械性能的影响。相比之下，加工至接近无孔的粉末冶金材料，其 性能受到非金属夹杂物的成分、尺寸大小、尺寸分布以及位置的重大影响。 5.2全致密钢零件中非金属夹杂物的检测用于： 分类或区分不同级别粉末或不同批次零件的特征； 比较粉末锻造用粉末的批次间质量水平。

GB/T 417062022

用于成形试样(零件)的粉末未满足非金属夹杂物含量质量标准的要求； 试样（零件)加工时发生如下反应：氧化和/或还原。 5.4近邻概念的使用会提供更保守的夹杂物评估结果：通常会高估面非低估其含量。

6.1制样设备：用于金相检测试样的制备。 6.2金相显微镜：可以放大100×进行观察和测量，光的波长为544nm（绿色滤光镜），物镜放大倍数为 8X～12.5X，数值孔径为0.16～0.20。 注：定义使用的光学元件非常重要，因为其决定了显微镜所能分辨的物体特征，用以评估夹杂物尺寸。

羊设备：用于金相检测试样的制备。 自显微镜：可以放大100×进行观察和测量，光的波长为544nm（绿色滤光镜），物镜放大倍数为 5×，数值孔径为0.16～0.20。 定义使用的光学元件非常重要，因为其决定了显微镜所能分辨的物体特征，用以评估夹杂物尺寸。

7.1为了评估粉末锻造用粉末的非金属夹杂物含量，应将粉末与适量的石墨和润滑剂混合，并压制到 规定的生坏密度。试验方法要求锻造时尽量小的侧向流动（<1%)，因此相对于锻模直径，压坏直径应 相应地满足此要求。 7.2应从粉末锻造试样（零件)上取下金相试样，进行奥氏体化和淬火处理。试样热处理可避免软的夹 杂物造成拖尾效应和划伤，利于试样制备。 7.3待检试样（零件）的抛光面面积应不小于350mm²。对于小零件，允许检测多个截面，以获得测量 所需的面积。 7.4抛光面应平行于受力方向，即锻造方向，并且应能代表试样（零件)的中心区域。

在抛光试样时，获得干净的抛光表面非常重要，并且夹杂物处不被点蚀、拖尾或遮挡。因此，应 STME3和ASTME768中规定的程序操作。建议采用自动研磨和抛光程序。在抛光状态下检 ，不能受任何先前腐蚀（如果有）的影响

8.2非金属夹杂物含量的测定

地元试件农面时测重面积个小√350血五，在10人的版人旧效下测重，使用元的波 544nm（绿色滤光镜），物镜放大倍数为8X～12.5×，数值孔径为0.16～0.20。 8.2.2根据近邻分离原则检测夹杂物尺寸。 距离30μm（0.03mm）以内的（在100×放大倍数下为3mm以内）两个夹杂物视为同一个夹杂物。 8.2.3根据近邻分离原则，对于三个单个尺寸小于30μm且相互之间的距离小于30μm的夹杂物视为 一个夹杂物。 8.2.4根据近邻分离原则，如果两个夹杂物间距在30μm以内，则把单个尺寸小于30μm的夹杂物当 作是大于30μm夹杂物的一部分。示例如图2所示。 8.2.5根据近邻分离原则检测并记录来杂物颗粒的数量.并使用最大费雷特直径确定尺寸：即：

长度大于或等于30μm， 长度大于或等于100μm， 长度大于或等于150μm。

长度大于或等于30μm， 长度大于或等于100μm， 长度大于或等于150um。

长度大于或等于30μmTCECS512-2018 多螺旋箍筋柱应用技术规程.pdf，

除了使用近邻分离概念来确定夹杂物的尺寸，还可测量单个夹杂物颗粒的尺寸。 8.2.6如果单独测定夹杂物的尺寸，则也应使用8.2.5中的最大费雷特直径来标定尺寸。1 便 离概念的结果通常更保守（得到更大的夹杂物）。

式验报告宜包括以下信息

试验报告宜包括以下信息： a）本文件编号； b）每100mm²内非金属夹杂物数量： ●长度大于或等于30μm； ·长度大于或等于100μm； ·长度大于或等于150μm； c) 除了使用近邻分离原则外一图一算之园林绿化工程造价，是否单独测定夹杂物颗粒大小； d）检测的总面积。

精度和偏差应按照ASTMB796中的内容进行表示。

精度和偏差应按照ASTMB796中的内容进行表示。