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互通桥梁钻孔灌注桩施工技术交底简介：

互通桥梁钻孔灌注桩施工技术交底，主要是对桥梁建设中使用的一种重要基础施工方法——钻孔灌注桩的详细施工工艺和操作规程进行的讲解和指导。以下是其主要内容：

1. 施工前准备：包括场地清理、测量定位、桩位放线，确定桩径、桩长、施工方案等。

2. 钻孔：使用钻孔设备（如螺旋钻、冲击钻等）在预定位置钻出桩孔，要求孔径、孔深、孔形符合设计要求，孔壁要平滑。

3. 清孔：钻孔完成后，要清理孔内杂物，保证孔内清洁，常用方法有泥浆循环、吸泥等。

4. 钢筋笼制作与安装：根据设计要求制作钢筋笼，将其准确放入孔内，确保钢筋笼和孔壁的密封性。

5. 混凝土灌注：在钢筋笼上安装导管，通过导管将混凝土灌入孔中，灌注过程中要保持连续、均匀，控制灌注速度。

6. 振捣：灌注完成后，进行振捣，确保混凝土密实，消除气泡。

7. 养护：灌注完成后和养护期，要对桩体进行保湿、保温养护，保证混凝土强度的正常增长。

8. 质量检测：施工过程中和施工完成后，要进行严格的自检和第三方检测，确保桩的质量。

以上只是一个大致的概述，实际操作中还需要根据工程的具体情况和地质条件进行调整，同时也要严格遵守相关安全规定，保障施工人员和工程的安全。

互通桥梁钻孔灌注桩施工技术交底部分内容预览：

本交底适用于XX互通桥梁钻孔灌注桩基础施工。灌注桩施工前应先详细了解工程水文地质资料等选择适当的钻具和钻孔方法，根据XX互通桥梁的地质情况，均采用机械钻孔，鉴于本地的地质情况我们选择了冲击钻进行钻孔，特制定以下技术交底：

四、主要施工方法及预防质量通病措施

（一）主要施工方法及工艺

施工准备：钻孔施工前清除路基范围内所有杂物T／ZZB 1690-2020 110kV及以上铜铝设备线夹.pdf，换除软土，在桥梁段落内修筑施工便道，采用片石、碎石土填筑、整平、碾压密实后作为施工便道，宽6.5m满足施工机械进出场、材料运输及各种机械调配和人员通行。

根据地质钻孔资料，本项目钻孔穿过的地层以粘土、泥岩、泥质砂岩等为主，据此将主要采用冲击钻孔法成孔，主要施工顺序：施工准备→测量放样→平台搭设→埋设护筒→钻机定位→钻孔→泥浆循环→清孔→测孔→吊装钢筋笼→下导管（再清孔）→浇筑水下混凝土。

钻孔灌注桩施工工艺流程表

（1）、桩基开挖前，先进行桩基的定位放样工作，放样工作根据桥梁中心线与桩的纵横轴线，再放样划出桩基的开挖范围。开挖时桩基的尺寸较设计的平面尺寸每边各增加作业面，以便于支撑、排水与立模板。

（2）、桩位测量放样：测量放样主要用全站仪及水准仪。根据待放桩位的中心坐标和附近两个互相通视的导线点坐标，利用全站仪即可放出桩位中心线，为便于检查复核，在中心桩附近位置，在纵横方向上各设置两个保护桩。

（3）、护筒制作与埋设

护筒顶端高度对于陆地护筒，除满足施工要求外，应高出地面至少0.3 m，以防杂物、地面水进入孔内，对于水中护筒，护筒顶应高出施工期间最高水位1.0m以上。

护筒埋设要求准确、稳固、不变位，底部不漏水，能保持孔内水头稳定，形成静水压力，保护孔壁不坍塌。

护筒的埋置深度应根据设计要求或桩位处的水文地质情况确定，一般情况埋置深度宜为2～4m，特殊情况应加深以保证钻孔和灌注混凝土的顺利进行。

（4）、泥浆池及沉淀池设置：在斜坡地段每一排桩基设置一个泥浆池和沉淀池；地势平坦处两排桩基共用一个泥浆池。护壁泥浆采用泥浆搅拌机搅拌，泥浆循环系统布置在施工场地内，泥浆池与沉淀池连通，并于护筒口处开挖泥浆沟通至沉淀池。池容量不小于一棵桩体积。泥浆池与沉淀池距最近的桩位不小于5米，并设置一定坡度，槽底纵坡不小于1%。

（5）、泥浆制备：制备泥浆的粘土选择水化快、造浆能力强、粘度大、含砂率＜2%的粘土。

在泥岩、泥质砂岩层中钻进时，易产生泥浆含砂量太高以致比重太大的情况，可采用掏渣筒放入孔内将钻渣掏出，待含砂率和比重符合要求后，再补充水和相应的粘土，利用钻锥小冲击自制泥浆。

（6）、钻孔：安装钻机就位，就位前对各项准备工作进行检查。钻机就位后，安装垂球，以便随时校正竖直度，并用枕木作机座，使钻机保持平稳，保证在钻进运行中不产生位移和沉陷，否则及时找出原因，及时处理。钻机就位后，开钻前，由测量人员再次检查校对孔位及钻机钢绳垂直度。并在护筒对称方向打四根高出护筒的直立钢筋，对桩位中心进行保护，以方便在钻孔过程中，对桩基中心进行校正。

在钻进过程中，进尺的快慢根据土质情况来控制，并经常对钻孔泥浆的相对密度和浆面等检查观察。对于粘性土，宜用中等速度钻进，稀泥浆钻进，对于砂性土及含砂率高的地层，应提高泥浆的浓度，并慢速钻进。

钻进过程必须连续作业，严禁无故中断，在钻进过程中随时捞取钻渣，观察土层变化情况。钻进时必须定时记录进尺情况，做好施工记录及交接班情况介绍。钻孔过程中须用检孔器检孔，每钻进4～6米、土层变化及更换钻锥前，都必须检孔。

钻孔达到设计深度时，首先由项目部桥梁工程师及专职质检工程师检查验收，再报监理工程师现场验收。经验收确认可以终孔后，进行钻孔的第一次清孔， 将钻头提出孔外，然后以相对密度较低的泥浆逐步把钻孔内悬浮的钻渣和相对密度较大的泥浆换出， 直到孔内泥浆的性能符合规范要求，沉渣厚度满足设计要求为止。在清孔排渣时，保持孔内水头，防止坍孔。

桩孔径、垂直度检测：孔径、垂直度采用外径不小于设计桩径，长度为4～6倍桩径的钢筋笼检孔器吊入孔内检测。在钻孔成孔后，用吊车将检孔器放入孔内，然后利用在护筒顶放样十字线，通过吊绳进行检孔器对中，检孔器对中后，吊车的上吊点必须固定且在整个检孔过程中不能变位，否则要重新对中。检孔器在孔内下落时，靠自重下沉，不能借助外力。如果检孔器能在自重作用下顺利下沉到孔底，则表明孔径能满足设计桩径要求。如果在自重作用下不能下沉到孔底，测表明孔径小于设计桩径，则应重新扫孔或重新钻至设计孔径。

当检孔器在孔顶对中下沉后，通过在护筒顶观测吊绳相对于放样中心点偏移情况，可计算成孔后孔的垂直度。

2、钢筋笼制作、声测管安装

根据指挥部要求，钢筋笼应集中加工，然后运送到现场组装。本项目钢筋加工棚设置于钢筋加工场选址位于XX镇云机厂的厂房内，建筑面积1400m2，距离XX互通施工现场2.5千米。与混凝土拌合站相邻，且距主要施工点较近，交通、水、电均较便利，周围地势开阔。场地规划布置，钢筋加工棚至施工工地交通便利，可通过梁马路进入施工便道。

钢筋的表面应洁净、无损伤，使用前应将表面的油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。

钢筋下料时设计好下料尺寸，确保在钢筋笼制作过程中主筋连接接头错开1.0m以上，从而保证同一截面处接头数量不应超过主筋根数的50%。

钢筋笼严格按照施工图施工，结合本桥桩基长度，分2~4段制作，主筋接长采用套筒接长。常规接长时，采用标准套筒，丝扣加工长度为套筒长度的1/2，单根钢筋采用套筒接长后与箍筋焊接；分段钢筋笼连接时，下节钢筋笼顶部主筋丝扣长度与套筒长度相同，上节钢筋笼底部主筋丝头长度为套筒长度的1/2，主筋先按常规方法连接，与箍筋焊接成型，并绑扎螺旋钢筋后（上下节钢筋笼连接部位预留一定距离，待钢筋笼在孔口连接后再绑扎螺纹钢筋），将上下节钢筋笼主筋一一对应编号，再将套筒旋转至下节钢筋笼主筋顶端，使上下节钢筋笼分离。上下节钢筋笼应吊牌编号。

主筋纵向顺直，与加强筋接触点采用两面焊，且焊缝饱满，不得出现咬伤。焊接完成后必须清除焊碴；螺旋箍筋与主筋应密贴，交点处采用梅花状绑扎且扎丝头必须向内弯，以免浸入保护层；螺旋筋接长处连拉部份应采用单面焊，焊接长度不小于10cm，且焊熢饱满；箍筋在钢筋笼端部需闭合。

钢筋笼制作时应设置吊环，每节钢筋笼设置两个吊点，主吊点设置于每节钢筋笼顶部，均布4个。本桥最重钢筋笼约6吨，采用未经冷拉的φ28热扎钢筋制成吊钩，能保证起吊重量。副吊点设置于钢筋笼底部箍筋处，用作入孔时抽换之用。吊环在钢筋笼制作场地焊接牢固，并与钢筋笼整体受力，焊接要求与钢筋笼焊接要求相同。

钢筋笼在加工棚制作完成后，首先由项目部桥梁工程师及专职质检工程师检查验收，再报请监理工程师验收，验收合格的钢筋笼集中堆放，并于加劲箍处铺设方木，未经检验或检验不合格的钢筋不得使用。钢筋骨架检查指标：①、主筋间距：±10mm；②、箍筋间距：±20mm；③、骨架外径：±10mm。

为防止钢筋笼起吊、运输、入孔时变形，在加强筋位置设置等边三角形临时支撑钢筋（φ32）。

钢筋笼运输采用自制钢筋笼台车运输至施工现场，禁止用铲车等机械拖拽，以保证入孔前钢筋笼主筋的平直，防止永久性变形。

钢筋笼运至施工现场后应及时吊装入孔，如不能及时行安装，需在现场存放时，应水平存放，于加劲箍处铺设方木，摆放平稳后采用塑料布覆盖。

本项目采用业主指定厂家供应的专用声测管,管节间采用自带密封圈管道套接而成,底部端头采用厂家提供的已焊接封底的声测管安装即可，确保了管道的密封性。声测管用铁丝与加强筋连接在一起，确保牢固、定位准确、顺直而且平行。声测管必须按设计要求埋设到桩底。为防止钢筋笼底部声测管破坏，应在底部声测管外侧设置与声测管等长的防护钢筋。

⑶、吊放钢筋笼用吊车进行。下节钢筋笼吊放就位后，在孔口横向水平放置两根枕木，再用两根工字钢水平穿过钢筋笼顶部加强筋，置于枕木上，保证下节钢筋笼稳固。固定好下节钢筋笼后，吊放上节钢筋笼，按预先作好的标记一一对应，旋转套筒至上节钢筋笼主筋丝扣完全进入套筒 ，结束钢筋笼连接工作。最后用吊车主吊轻轻吊起整个钢筋笼，抽出工字钢后，缓慢将整个钢筋笼放入孔中。钢筋笼吊放完成后检查指标：①、骨架倾斜度：±0.5%骨架长；②、骨架中心平面位置：20mm；③、钢筋保护层：±20mm；④、骨架顶端高程：±20mm。

将笼放入孔内至设计标高，调整定位后，可进行下道工序施工。吊放钢筋过程中注意不撞孔壁，防止坍孔，并防止将泥土杂物带入孔内，吊入后应校正轴线位置垂直度，勿使扭转变形。

导管用直径300mm的钢管，壁厚4mm，每节长2.0～2.5m，配1～2节长1～1.5m短管，由管端粗丝扣连接，接头处用橡胶圈密封防水，灌注砼前要进行抗拉、抗压及水密性试验，检查接头处抗拉强度、密封情况等。导管应居中稳步沉放，不能接触到钢筋笼，以免导管在提升过程中将钢筋笼提起，导管的长度保持导管底部距孔底0.25～0.4米。导管内壁力求光滑、顺直、光洁、无局部凹凸，各节导管的内径大小一致。

由于吊放钢筋笼及吊放导管，使得孔内泥浆性能发生变化。在吊入钢筋笼骨架、下完导管后灌注水下混凝土之前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉渣厚度，如超过规定，应进行第二次清孔，符合要求并经监理工程师检查合格后，立即灌注混凝土。

浇筑混凝土前应再次测量孔深，计算孔底沉淀层厚度，并报请监理复测，符合规定后开盘浇筑混凝土。

混凝土采用集中拌合，由砼运输车送到灌注现场，检查混凝土的坍落度及离析程度，确定砼可以使用后开始灌注。混凝土砃落度控制要求：桩径≥1.5米时砃落度宜为180～220mm。在储浆漏斗口设置隔水栓5880平米，五层教学楼（计算书、建筑、结构图），漏斗中储满混凝土时，使用吊车小勾提起隔水栓，使砼迅速灌入孔内，且混凝土罐车连续下料，确保首批灌注混凝土满足埋管1.0m以上。

混凝土的初灌量按下式计算：

V≥πD2/4(H1+H2)+ πd2/4h1

V—灌注首批混凝土所需数量（m3）

GB／T 35467-2017标准下载D—桩径直径（m）

H1—桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m