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海湾大桥水上承台施工技术交底简介：

海湾大桥水上承台施工技术交底，通常指的是在建设大型桥梁工程，如海湾大桥这类跨海大桥时，对于水上承台（通常是大型混凝土结构，用作桥梁的基础）的施工过程进行的技术指导和详细说明。这种交底可能包括以下几个关键步骤和技术要点：

1. 设计阶段：首先，要对水上承台的设计进行详细讲解，包括承台的尺寸、形状、结构形式、承载能力以及与海洋环境的适应性等。介绍设计原理和计算方法。

2. 施工准备：包括施工场地的选择、施工设备的准备、施工人员的培训、施工方案的制定等。

3. 浮动施工技术：由于海上施工的特殊性，可能会使用浮吊、浮板等技术，如何精确控制浮吊，保证承台在水面上的稳定性和精度，是关键技术。

4. 混凝土浇筑：讲解如何在水上进行混凝土的精确浇筑，包括混凝土的配比、搅拌、运输、浇筑过程中的质量控制等。

5. 安全措施：对施工过程中的安全风险和预防措施进行交底，确保施工过程中的安全。

6. 环保要求：介绍如何在施工过程中保护海洋环境，如废水处理、噪声控制、废弃物管理等。

7. 质量控制：强调施工过程中的质量监控，包括施工工艺、材料检验、施工验收等环节。

8. 应急处理：对于可能出现的施工问题，如恶劣天气、设备故障等，如何进行应急处理。

以上是海湾大桥水上承台施工技术交底的一般内容，具体会根据项目特点和施工环境有所不同。

海湾大桥水上承台施工技术交底部分内容预览：

2、4＇#~8＇#墩承台：5m×2m×2m，人行道系梁尺寸为：1.75m×1m×1.15m，使用C30混凝土22m3，共有5个此类墩，共计使用混凝土110方，钢筋12.532吨；

3、9#~16#（9＇#~16＇#）墩承台：8m×5m×2m，汽车运输道系梁尺寸为：5.75m×1m×1.15m，使用C30混凝土86.6m3，共有16个此类墩，共计使用混凝土1386方，钢筋100.976吨;

4、1#、2#（1＇#、2＇#）靠系船墩承台：9m×6m×2m，使用C30砼103 m3，共有4个此类墩，共计使用砼412 m3，钢筋15.624吨；

1、水中承台施工流程图（见图一）

SJG 75-2020标准下载图一 水中承台施工流程图

（二）、施工步骤及方法

管桩插打到位满足要求后，即可按承台底标高要求在管桩上放出相应的标高线，用红油漆做好标记，同时在标高线以下适当位置做好桩箍安装位置的标记。

（2）搭设PHC管桩凿除平台

考虑到施工人群及机械荷载的综合作用，为加大平台承载力，平台拟定采用三层方木相互错位用拉筋对拉承载（大样如图），平台拉筋螺帽要求拧紧上满。平台搭设完成后在其上搭设脚手板，四周搭设栏杆，栏杆要固定牢固，高度不小于1.0米，脚手板需满铺，不得有探头板。

（3）桩头凿除，底模铺设

平台搭设好后，即可进行桩头凿除作业了，桩头凿除后的顶标高要求比承台底标高高出10cm，在距承台底标高以上20cm起要求人工凿除，以免损伤桩头。经过凿毛后的混凝土表面不得有松散混凝土及水泥砂浆。

凿除桩头后即可进行底模平台搭建及底模的铺设。底模平台是通过从桩顶摆放的2［14在桩身两侧各悬挂三根φ25mm钢筋悬挂底分配梁搭建而成。其悬挂系统如图所示。悬挂槽钢安放到位后在上面横向按50cm的间距摆放2［20，然后再在上方纵向按20cm间距铺设10×10cm的木方，并将之与底模平台进行固定。承台底模为钢面 板，模板加背带后要有足够的强度和刚度，拼缝严密、不漏浆，面板平整、光洁。模板具体要求见表1。

（4）管桩与承台之间连接钢筋笼安装

将钢筋笼运至相应桥墩处安置，安置后的钢筋笼中心偏差不得大于2cm，由于钢筋笼最初是靠顶部的N4钢筋支撑于管桩壁上，要求N4钢筋与别的钢筋一定要焊接牢靠。钢筋笼底部的托板与钢筋必须焊接牢靠，并注意与管桩内壁的保护层。在墩顶钢筋笼绑扎、安放完成后就可测量放线进行承台钢筋的安装。钢筋安装要求见表2。

（5）承台测量放线，钢筋笼整体帮扎、安装

在将管桩加强筋按要求安装完毕后，就可对承台测量放线，准备钢筋帮扎准备工作。承台钢筋笼是靠运输船或履带吊运至相应墩位处进行帮扎、安装的，钢筋吊装时要注意吊点位置的设定，防止钢筋变形。钢筋具体安装要求见表2。

钢围堰采用8mm厚的钢板作面板，组拼时板缝要尽量缩小，面板之间要平整，板缝用腻子嵌平或用不干胶带封好，以防漏浆和浆液污染板边。钢围堰严禁与硬物碰撞、用撬棍敲打或任意抛掷和钢筋在板面拖拉，如发现钢围堰板面有划痕、碰伤或其它较轻损伤，应补刷酚醛漆。安装钢围堰时，为确保围堰的牢固，应加拉筋对拉。钢围堰安装完成后，要检查其平面位置及顶面标高，保证承台的结构尺寸。钢围堰每次周转下来，要下垫木方，堆放在平整地面上，板面不得与地面接触。长期存贮，要保持模板通风良好，防止日晒雨淋，并定期检查，每次在钢围堰安装前都要求用脱模剂涂刷。外露砼面模板应采用同一品牌的脱模剂，施工过程中要注意保护钢筋，不得污染钢筋。模板、钢围堰安装要求见表1。

表1 模板、钢围堰、支架及拱架安装的允许偏差

表2 钢筋安装检查项目及允许偏差

（1）进场钢筋要有质量保证书，并按规范要求对原材料进行抽检试验和镦粗直螺纹钢筋接头或焊接接头试验，确认合格后方可使用，钢筋表面应洁净、无损伤。

（2）焊工必须持有焊工证，在现场试焊合格后方可上岗施焊。

（3）钢筋加工前应进行配料计算，下料要有配料单，受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置，对于绑扎接头两接头之间距离不小于1.3倍的搭接长度，对于焊接接头在接头长度区段内同一根钢筋不得有2个接头，同一截面的钢筋接头面积不超过钢筋总面积的50%。

（4）钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧使两结合钢筋轴线一致，接头双面焊缝长度不应小于5d，单面焊缝长度不应小于10d；钢筋接头采用帮条电弧焊时，帮条应采用与主筋同级别钢筋，其总截面积不应小于被焊钢筋的截面积，双面焊帮条长度不小于5d，单面焊不小于10d。

（5）钢筋在车间加工成半成品，运至现场后绑扎成型，绑扎成型的钢筋品种、规格、间距、形状、接头及焊接等均要符合设计图纸和施工规范要求。

4、预埋件埋设及检查签证

承台砼浇筑前要预埋相应的预埋件，并认真复核，确保位置及标高准确，固定牢靠。确保在砼浇筑振捣过程中不移位，不上浮，不下沉。埋设时测量人员需配合，支座顶面标高误差不得超过5mm，预埋件平面位置误差控制在20mm以内。要特别注意盆式支座预埋件的埋设，要求预埋件表面平整，四角高差小于2mm。有条件的话应在混凝土浇筑完后未初凝前进行标高复测，若超出允许误差范围，及时

采取措施纠正。各部位的预埋件况如下:

（1） 4#~8#墩承台预埋件有：汽车道纵梁预埋件、盆式支座预埋件、拉压支座预埋件及盆式支座下局部承压钢筋网片、承台连接系预埋件；

（2） 4＇#~8＇#墩承台预埋件有：汽车道纵梁预埋件、盆式支座预埋件、拉压支座预埋件及盆式支座下局部承压钢筋网片、承台连接系预埋件；

（3） 9#~16#（9＇#~16＇#）墩承台预埋件有：汽车道纵梁预埋件、盆式支座预埋件、拉压支座预埋件、盆式支座下局部承压钢筋网片、护舷钢支架预埋件1、护舷钢支架预埋件2、预埋护舷螺杆、承台连接系预埋件、450KN系船柱预埋件；

（4）1#、2#（1＇#、2＇#）靠系船墩承台预埋件有：护舷钢支架预埋件1、护舷钢支架预埋件2、450KN系船柱预埋件；

（5）材料码头预埋件有：桩顶分配梁预埋件、200KN系船柱预埋件。

以上浇筑前的准备事宜都完成后，须通知安质部及监理检查验收，签证后方可通知后台开盘。

水泥：应符合现行国家标准，并附有制造厂的水泥品质试验报告等合格证明文件。

细骨料：应采用级配良好、质地坚硬、颗粒洁净、粒径小于5mm的河沙，不宜采用海砂。宜用细度模数为2.3～2.7 中砂，含泥量不大于2%。

粗骨料：宜用5～30mm连续级配，含泥量不大于1%。施工前应对骨料进行坚固性、碱活性检验，在生产、采集、运输与储存过程中，严禁混入影响混凝土性能的有害物质。骨料应按品种规格分别堆放，不得混杂。

外加剂：在保证混凝土强度的条件下，应适当掺加早强剂，保证混凝土终凝时间在5～６小时之间。具体配合比由试验确定，征得监理工程师同意后方可实施。

（2）砼配合比。承台混凝土标号为C30，配合比设计应满足泵送混凝土灌注工艺的要求，在满足强度的条件下应减少水泥用量、降低水化热，具备良好和易性。最大水泥用量不宜大于500kg/m3，不宜低于360kg/m3，坍落度宜为12～18cm。

（3）砼拌制及运输。混凝土的灌注采用泵送的方式，混凝土由商品砼工厂生产供应。在出海码头岸边放置一台HBT60C混凝土输送泵，混凝土用搅拌车运送到位后通过输送泵打入承台模板内。 在整个浇筑过程中砼的运输能力应满足初凝和浇注速度的需要，使浇注工作不间断，砼运到浇注地点后应保持良好的和易性和规定的坍落度。若混凝土运至输送泵后发生离析、严重泌水或坍落度不符合要求时，应进行二次搅拌GB50242-2002标准下载，二次搅拌不得任意加水，确有必要时，可同时加水和水泥以保持其水灰比不变。如二次搅拌仍不符合要求，则不得使用。

（4）砼浇注及振捣。承台混凝土灌筑应搭设灌注简易平台，灌注平台上布设溜槽，直接将混凝土导入承台内进行施工。浇筑前，应对模板、底模平台、钢筋和预埋件进行复检并做好记录，符合设计要求后方可浇筑。模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。模板如有缝隙，应填塞严密。溜槽底口距浇筑面不宜超过2m，以不发生离析为度。溜槽口下面，混凝土堆积高度不宜超过1m。

砼浇注时间应选在落潮或低潮位时期,浇注前应确保在潮水上涨至承台底模前,混凝土有3小时的浇注时间（即确保混凝土浇注完成）。砼振捣采用4台50mm插入式振捣器，为使砼振捣密实，需水平分层振捣，每层砼厚度为30~50cm，在混凝土分层浇筑前应先将管桩内固结墩顶钢筋笼的混凝土先浇筑并振捣完成。浇注混凝土时，应连续进行，确保砼整体性良好。如因故停顿，应在前层砼凝结前，将次层砼浇注完毕。振捣时振捣器须垂直插入振捣，振捣过程中应将振动棒上下抽动~10cm，使振捣均匀，每次插入应将振动棒头插入下层未初凝的砼中5cm~10cm，使上下层结合密实。插入时，要使其自然顺利地进入，避免碰撞钢筋、模板等，每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒，使砼能及时填满振动棒抽出时形成的空间。振动棒各插入点的间距要均匀，间距不应超过振动棒作用半径的1.5倍，与侧模应保持5~10cm的距离。对每一振动部位，振捣时间要掌握好，一般以砼不再显著下沉，基本上不再冒出气泡，表面呈水平并出现水泥浆为合适。施工中须保证振捣密实不漏振，不过振及欠振，保证砼内实外光。

在浇筑过程中，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等固定情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。

浇筑混凝土时，应填写混凝土施工记录。

（5）模板拆除及混凝土养护。砼浇注完毕后，及时将承台整个表面抹平，结束后约2～3小时内，用刮刀和木模搓磨，以闭合收缩裂纹。要求在混凝土浇筑完成后平均每两小时浇一次水并及时用草袋覆盖进行混凝土养生，洒水养护不少于7天，养生用水要用干净的淡水，不得使用海水或污水。砼强度达到2.5Mpa之前，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架及脚手架等荷载。当砼强度大于2.5MPa时可拆除侧模板，砼强度大于设计强度的75%时可拆除底模泉州后诸大桥膜结构施工组织设计，拆除时要注意保护砼，防止破坏表面。重复使用的模板拆除后要检查、维修。

（6）入冬后，按冬季施工规范要求进行施工、养护。

1、建立健全质量保证体系和各级技术人员的岗位责任制，做到分工明确，责任到人，严格遵守施工程序，坚决执行施工规范。