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肖沟大桥基础施工技术交底简介：

肖沟大桥基础施工技术交底通常会包括以下几个关键部分：

1. 工程概述：首先是对肖沟大桥的基本情况进行介绍，包括地理位置、设计规模、桥梁类型（如梁桥、拱桥、斜拉桥等）、承载能力等。

2. 地质与水文条件：根据施工区域的地质和水文特性，可能涉及到的地质构造、土壤性质、地下水位、洪水水位等因素，以及如何处理和应对这些条件。

3. 基础类型与施工方法：根据桥梁的设计，可能采用的桩基础、沉井基础、人工挖孔桩等，介绍其施工原理、工艺流程、材料选择等。

4. 施工安全与质量控制：强调施工过程中安全注意事项，如高空作业、机械操作、电气安全等，并提出质量控制标准和措施，如混凝土浇筑的质量标准、钢筋绑扎的规范等。

5. 施工进度与工期安排：讲述施工的各个阶段计划，包括基础开挖、混凝土浇筑、钢筋安装、地基处理等环节的工期和相互关联。

6. 环保与文明施工：介绍如何在施工过程中保护环境，减少噪声和尘土污染，以及如何进行文明施工，尊重周边社区和居民。

7. 应急预案：对可能遇到的突发情况，如恶劣天气、设备故障、安全事故等，制定相应的应急预案和处理措施。

以上是基础施工技术交底的大致内容，具体的技术交底会根据项目的实际情况进行详细和深入的讲解。

肖沟大桥基础施工技术交底部分内容预览：

桥址区黄土无湿陷性，为非湿陷性场地。地处低山丘陵区。地下水位低，可不考虑地表水及地下水对混凝土的侵蚀性。桥址处汇水面积F1=14.1km2,设计流量Q1%=521.7M3/s,设计水位H1%=238.12m，设计流速V1%=1.8m/s。本桥不考虑地下水对建筑材料的腐蚀性问题。

3 施工工艺及技术要求

0#台9根桩，桩径为1.25m，桩长17m、22m、27m；1#墩8根桩，桩径为1.25m，桩长为22m；2#墩8根桩，桩径1.25m，桩长18m；3# 墩8根桩，桩径为1.25m，桩长为14m；4#墩8根桩，桩径1.25m，桩长16m；5#墩8根桩，桩径1.25m，桩长14m；6#墩8根桩，桩径1.25m，桩长22m；7#墩8根桩，桩径1.25m，桩长17m；8#墩8根桩，桩径1.25m，桩长18m；9#墩8根桩，桩径1.25m，桩长15m；10#台明挖扩大基础，分二级台阶施工，挖孔桩工艺流程见图1。

平整场地、清除杂物、夯打密实。桩位处地面应高出原地面50厘米左右JJG(交通) 137-2017 砂当量测定仪，场地四周开挖排水沟，防止地表水流入孔内。

进行施工放样，施工队配合测量班按设计图纸定出孔位，经检查无误后，由施工队埋设十字护桩，十字护桩必须用砂浆或混凝土进行加固保护，以备开挖过程中对桩位进行检验。

采用从上到下逐层用镐、锹进行开挖，遇坚硬土或大块孤石采用锤、钎破碎，挖土顺序为先挖中间后挖周边，按设计桩径加20厘米控制截面大小。

孔内挖出的土装入吊桶，采用自制提升设备将渣土垂直运输到地面，堆积到指定地点，防止污染环境。注意挖孔过程中，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，以增加桩的摩擦力。

对岩层、较坚硬密实土层，不透水，开挖后短期不会坍孔的，可不设护壁，其它土质情况下，必须施作护壁，保持孔壁稳定，以策安全。护壁拟采用现浇模注混凝土护壁，混凝土标号为C15，径向厚度为10cm，第一节混凝土护壁(原地面以下1米)径向厚度为20cm，宜高出地面20～30cm，使其成为井口围圈，以阻挡井上土石及其它物体滚入井下伤人，并且便于挡水和定位。等厚度护壁如下图示。

该方法适用于各类土层，每挖掘1.0～1.5m深时，即立模灌注混凝土护

壁。平均厚度10cm。两节护壁之间留20～30cm的空隙，以便混凝土的灌注施工。为加速混凝土的凝结，可掺入速凝剂。模板不需光滑平整，以利于与桩体混凝土的联结。

为了进一步提高柱身砼与护壁的粘结，也为了砼入模方便，护壁方式可采用喇叭错台状护壁。

护壁砼的施工，采取自制的钢模板。钢模板面板的厚度不得小于6mm，浇注混凝土时拆上节，支下节，自上而下周转使用。模板间用U形卡连接，上下设两道6～8号槽钢圈顶紧；钢圈由两半圆圈组成，用螺栓连接，不另设支撑，以便浇注混凝土和下节挖土操作。

3.1.5 人工挖孔允许偏差和检验方法：

3.2 钢筋的制作与安装

3.2.1 桩基钢筋笼制作成整体，一次吊装就位。

3.2.2 制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架阁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。

3.2.3 钢筋骨架保护层的设置方法：

钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。钢筋骨架的保护层厚度可用焊接钢筋“耳朵”或转动混凝土垫块。钢筋“耳朵”用制作，见下图。设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置4～6个。

3.2.4 骨架的运输无论采取何种方法运输骨架，都不得使骨架变形，当骨架长度在6m以内时可用两部平板车直接运输。当长度超过6米时，应在平板车上加托架。如用钢管焊成一个或几个托架用翻斗车牵引，可运输各种长度的钢筋笼，或用炮架车采用翻斗车牵引或人工推，也可运输一般长度的钢筋笼。

3.2.5 骨架的起吊和就位

为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度，用两点吊。第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直。如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。

骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。

然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。

挖孔桩钢筋骨架允许偏差

3.3.1 在灌注混凝土前应对孔径、孔深、孔型全部检查并报监理工程师，经检验合格后方可灌注混凝土。

3.3.2 灌注支架采用移动式的,事先拼装好,用时移至孔口,以悬挂串筒,漏斗底口。

3.3.3 从高处直接倾卸时,其自由倾落高度一般不宜超过2米以不发生离析为度。

3.3.4 当倾落高度超过2米时,应通过串筒、溜管或震动溜管等设施下落；倾落高度超过10米时，并应设置减速装置。

3.3.5 在串筒出料口下面，混凝土堆积高度不宜超过1米。

3.3.6 混凝土采用集中拌合，自动计量，罐车运输，泵送混凝土施工，插入式振捣器振捣。混凝土的浇筑入模温度不低于+5℃，也不高于+30℃，否则采用经监理工程师批准的相应措施。在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土，混凝土分层浇筑，分层厚度控制在30～45cm。振捣采用插入式振动器，振动器的振动深度一般不超过棒长度2/3～3/4倍，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。振动棒插入下层混凝土中5～10cm，移动间距不超过40cm，与侧模保持5～10cm距离，对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡。

陆上承台施工工艺流程见图2

图2 陆上承台施工工艺流程

桩身砼达到一定的强度后进行基坑开挖。在基坑开挖线以外5m处设置纵横向截水沟将地表水排入天然水沟。基坑排水采取在基坑四周设排水沟及集水坑，并由专人负责排除基坑积水，严禁积水浸泡基底。

采用挖掘机放坡开挖，坑底预留20cm人工清底。并根据地质情况，设置木桩或钢管桩等临时支护措施，防止边坡坍塌。

4.3 凿除桩头、桩基检测

破除桩头时应用采用空压机结合人工凿除，上部采用空压机凿除，下部留有10～20cm由人工进行凿除。凿除过程中保证不扰动设计桩顶以下的桩身砼。严禁用挖掘机或铲车将桩头强行拉断，以免破坏主筋。将伸入承台的桩身钢筋清理整修成设计形状，复测桩顶高程，进行桩基检测。

桩头凿完后应报与监理验收，并经检测合格后方可浇筑砼垫层。

承台基坑开挖至设计基底高程经检验合格后，立即浇筑基础垫层砼。钢筋绑扎应在垫层砼达到设计强度75%后进行。在垫层面上弹出钢筋的外围轮廓线，并用油漆标出每根钢筋的平面位置。承台钢筋集中加工，现场进行绑扎，底层承台钢筋网片与桩身钢筋焊接牢固；搭设钢管架绑扎、定好上层承台钢筋和预埋于承台内的墩身钢筋。

承台模板宜采用大块钢模，吊机配合安装。也可采用组合钢模板，胶合板支立。模板立设在钢筋骨架绑扎完毕后进行。采用绷线法调直，吊垂球法控制其垂直度。加固通过型钢、方木、拉杆与基坑四周坑壁挤密、撑实，确保模板稳定牢固、尺寸准确。墩身预埋钢筋的绑扎在模型立设完毕后进行，根据模型上口尺寸控制其准确性，采用与承台钢筋焊接，形成一个整体骨架以防移位。

混凝土采用集中拌合，自动计量，罐车运输，插入式振捣器振捣。

混凝土分层浇筑，分层厚度控制在30～45cm。振捣采用插入式振动器，振捣时严禁碰撞钢筋和模型。振动器的振动深度一般不超过棒长度2/3～3/4倍，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。振动棒插入下层混凝土中5～10cm，移动间距不超过40cm，与侧模保持5～10cm距离，对每一个振动部位，振动到该部位混凝土不再冒出气泡，表面出现平坦泛浆。

砼达到设计强度后进行基坑回填，桥墩承台采用3∶7灰土回填，如图3所示，基坑四周同步进行；回填土分层回填，每层厚度10～20cm，用3TA55冲击夯夯实。回填面高出地面约0.3m，严防渗漏水。桥墩附近做好天然水流的导流措施，确保基坑附近不积水，避免地基塌陷。桥台承台基坑按设计要求回填混凝土或级配碎石。

桥台台后基坑以贫混凝土回填，台前及两侧基坑用原状土回填。

图3 基坑回填示意图

在混凝土浇筑完成并且初凝后，予以洒水养护保证混凝土表面经常处于湿润状态为准，养生期应符合规范要求。在混凝土表面盖上保持湿润的塑料薄膜等能延续保持湿润的材料《逆作复合桩基技术规程 JGJ/T186-2009》，养护用水及材料不能使混凝土产生不良外观质量影响。

4.9 质量要求及验收标准

大体积混凝土参照下述方法控制混凝土水化热温度：

① 用改善骨料级配、降低水灰比、掺入混合料、外加剂等方法减少水泥的用量。

②采用低水化热水泥，如矿碴水泥、粉煤灰水泥。

③降低浇筑层厚度，加快混凝土散热速度。

④ 混凝土用料避免日光曝晒住房城乡建设部、工商总局《商品房买卖合同（预售）示范文本》（GF-2014-0171）、《商品房买卖合同（现售）示范文本》（GF-2014-0172）.pdf，以降低用料的初始温度。

⑤ 混凝土拌合必须严格按试验给定的配合比操作，若需调整必须经试验人员签字同意方可。