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成品油管道技术交底简介：

成品油管道技术交底是一个系统性的过程，主要是针对即将进行的成品油管道建设项目，对相关的技术和工程细节进行详细的解释和说明。以下是其简介：

1. 项目背景：首先会介绍项目的地理位置、管道长度、直径、输油种类（如汽油、柴油等）、预计流量等基本信息。

2. 设计技术：包括管道的设计标准，如压力等级、材质选择（如钢质、PE管等）、防腐蚀处理方法等。还会介绍管道的结构设计，如弯头、阀门、接头等的布局和规格。

3. 施工技术：涉及施工工艺、施工流程、质量控制标准，如开挖、铺设、焊接、防腐和质量检测等环节的技术要求。

4. 安全技术：包括管道施工的安全隐患，如防止泄漏、火灾、爆炸等的安全措施，应急预案，以及环保要求。

5. 维护与管理：介绍管道的日常维护管理方法，如定期检查、巡检、维修保养等。

6. 法规政策：讲解相关的行业法规和政策，确保项目符合国家和地方的相关规定。

7. 注意事项：列出在施工过程中可能遇到的问题和解决策略，以及对施工人员的专业知识和技能要求。

这个技术交底的目的是确保所有参与人员对项目有清晰的理解，减少施工过程中的误操作，保障工程质量和安全，同时也能提升工作效率。

成品油管道技术交底部分内容预览：

为保证XX石油化工厂成品油输送管道安装工程焊接工程质量。

1、XX安装建设股份有限公司：焊接工艺评定报告；

2、建设单位提供的设计图纸、设计说明书；

3、《输油输气管道线路工程施工及验收规范》　　　（ＳＹＪ０４０１－９８）

建筑装饰工程施工组织设计4、《石油天然气钢质管道对接焊缝射线照相及质量分级工程施工及验收规范》

（ＳＹ４０５６－９３）

5、《石油天然气钢质管道对接焊缝超声波探伤及质量分级工程施工及验收规范》

（ＳＹ４０６５－９３）

1.工程名称：XX石油化工厂成品油输油管道工程（第二标段）

2.工程地点：李村河南至XX港四号码头

3.建设单位：XX石油化工厂

4.监理单位：XX**监理公司

5.设计单位：XX**设计院

6.施工单位：XX****股份有限公司

本工程为XX石油化工厂成品油输油管道工程第二标段，工程范围自（K6+890）接点开始到（K15+329.8）接点（含末站）结束，全长8.6Km,本标段工程为双管线并行敷设，管间净距0.5m,管线均采用Ф219.1X6.4、L245直缝电阻焊钢管敷设。管线外部防腐层采用熔结环氧粉末加强级。工程内容包括管线基础施工及管线安装施工，管道防腐、补伤由建设单位另行委托。

7.2.1.输送介质：汽柴油

7.2.2.输送压力：4.0MPa

7.2.3.输送温度：常温

7.2.4.管径：Ф219.1；壁厚：6.4mm;钢级：L245

8.1.工程焊接：本工程焊接采用氩弧焊接。

8.2.焊接检测：焊口进行100%超声波探伤，20% X光探伤。其中，穿越河流、道路、地下管道、电缆、光缆的管道焊口及与弯头连接的焊口、试压后连头的碰口进行100% X光探伤检验。

8.3.探伤合格等级：Ⅱ级。探伤检测要求明显高于规范要求。

1.本工程输送压力为4.0Mpa，为中压管道，输送介质为气柴油。针对本工程管径小、质量要求高的特点，为保证焊接质量一次成功率，本工程计划全部采用氩弧焊，每道焊缝须焊4遍，即根焊一道、热焊一道、填充焊一道、盖面焊一道，每一道焊缝必须连续一次焊完，在前一层焊道焊完前，禁止进行后道焊接。

五、焊接质量保证措施：

1.1.焊工应有相应的资格证书。

1.2.焊工上岗前，应经焊接考试合格。

2.1.焊接材料的种类、牌号、材质应符合设计要求和规范要求。

2.2.焊接材料应具有正规的合格证、材质证明书，必要时需进行理化试验检验。

2.3.焊丝应无锈蚀和折弯。

2.4.保护气体的纯度和干燥度应满足焊接工艺规程的要求。

3.1.焊接设备的性能应满足焊接工艺要求。

3.2.焊接设备应具有良好的工作状态和安全性能，适合于野外工作条件。

4.1.施焊时不应在坡口以外的管壁上引弧。

4.2.焊机地线与管子连接应牢固，应防止地线与管壁产生电弧而烧伤管材。

4.3.打底焊施焊：打底焊焊的起弧点应保证熔透，背面成型应良好。

4.4.热焊道的施焊：热焊道应该在根焊道焊完后，立即进行。热焊道的起弧点要与根焊　　的起弧点错开，不能重合，要求错开20～30mm。热焊道也须连续一次焊完。

4.5.填充焊道和盖面焊道的施焊：该两层焊道的起弧点必须与上层的起弧点分错开20～30mm，要求连续一次焊完，。

4.6.更换焊丝要迅速，应在熔池未冷却前换完焊条，并引弧。

4.7.管道焊接在沟下焊接，若沟内积水较多，应在沟上组装焊接。

4.8.管道焊接时应注意不得带入任何杂物或污染物。对口前应将管内清理干净，不允许　　有任何杂物，检查合格后再进行对口。

4.9.对于环氧粉末防腐管，焊前应在焊口两端的管口缠绕一周宽度为0.8m的保护层，　　　　以防止焊接飞溅灼伤。

4.10.清除管道焊接处内外壁50mm内的油污、浮锈、溶渣等杂质。

4.11.采用机械方法切削管道坡口，以25～37.5°为宜。进行精确对口，避免强力对口。用外对口器组装，保证组装焊接尺寸的精确度，且在打底焊焊道焊接结束后，才能取下对口器，管子和管件的对口应做到内壁齐平，内壁错边量应符合以下规定。

A、等厚对接焊缝不应越过管壁厚度的10%，且不得大于1mm。

     B、不等厚对接焊缝不应越过管壁厚度的20%，且不得大于2mm。

4.12.雨天和风速超过2.2m/s及大气相对温度超过90%时，禁止施焊。平时施焊，应采取防风措施：

A．将对接管两端管口封堵，防止空气对流。

B．在焊口两侧管沟设置挡风板。

4.13在焊接时尽量采用短弧焊接，当电弧长度太长时，焊缝容易产生未焊透和氧化现象。

4.14.当焊接速度增加时，氩气的流量应相应增大。焊接时应防止氩气保护层偏离钨极和熔池，使保护效果变差。一般气氩流连载3～25升/分范围内。

4.15.喷嘴距焊件的距离越远，保护效果越差。喷口距焊件的距离以8～14mm为宜。

4.16.钨极伸出长度增加，喷嘴距焊件的距离越远，氩气宜受空气气流的影响而发生摆动。一般应选用3～4mm。

4.17.本工程的管径为Φ219，相对较小，可由两名焊工同时施焊。

5.焊接质量检验、试验：

5.1.表面不得有裂纹、未熔合、气孔和夹渣等缺陷。

5.2.咬边深度不得大于0.5mm，在任何长300mm焊缝中两侧咬边累计长度不得大于50mm。

5.3.焊缝余高以0.5～1.6mm为宜，个别部位（指管底部处于时钟5～7时的位置）不得超过3mm，且长度不得超过50mm。

5.4.焊缝宽度宜按坡口宽度每侧增加0.5～2.0mm为宜。

6.1.对穿越河流道路、穿越地下光缆、管道的管道焊接口，钢管与弯头连接的焊口，试压后连接的碰口应进行100%的射线探伤。其余管路的焊缝100%超声波探伤，并按焊缝数的20%进行X射线抽检复验。抽检要有代表性，以每个焊工或流水作业组每天完成焊口数为基数按比例抽查。共计超声波探伤约1750处，射线探伤约780处。

DB45／T 2530-2022标准下载6.2．焊接检验人员应具有相应的资格条件。

7.制定与焊接质量相关的经济奖罚措施，增强焊接人员的质量意识和工作责任心。

施工完毕后，必须将下列资料整理归档：

2.受压元件质量证明书；

3.焊接材料材质证明书；

《家用和类似用途电器的安全 商业和工业用自动地板处理机的特殊要求 GB 4706.96-2008》4.射线抽探样片记录及报告单；