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湖南某五星级大酒店建筑工程施工组织设计简介：

湖南某五星级大酒店的建筑工程施工组织设计，通常包括以下几个主要内容：

1. 工程概述：简要介绍工程的基本信息，如项目名称、地点、规模、设计单位、建设单位等，以及五星级大酒店的具体功能布局和装饰要求。

2. 施工目标：明确施工的主要目标，包括工程的质量、安全、进度、成本控制等，以及五星级标准下的具体要求，如客房、餐厅、会议设施、休闲娱乐设施等的高质量标准。

3. 施工组织设计：根据工程特点和地理环境，制定合理的施工方案，包括施工顺序、施工流程、施工方法、施工机械设备的选择等。例如可能会优先进行主体结构的施工，然后进行装饰装修和设施安装。

4. 施工平面布置：详细规划施工场地的布置，包括施工道路、材料堆放区、设备停放区、临时设施等，以提高施工效率和减少干扰。

5. 安全与环保：强调施工过程中的安全措施，如防火、防洪、防坠落等，以及环保措施，如噪音控制、扬尘治理、废弃物处理等，以满足五星级酒店的高品质要求。

6. 施工进度计划：制定详细的施工进度计划，包括里程碑节点和关键工序的完成时间，以保证工程的按时完成。

7. 施工质量管理：包括质量控制体系、检验验收标准、质量保证措施等，以确保工程质量达到五星级标准。

8. 应急预案：针对可能出现的施工风险和问题，制定相应的应急预案，如施工中遇到恶劣天气、设备故障等情况的应对措施。

以上是一个大致的框架，具体的施工组织设计会根据项目实际情况和合同要求进行详细规划和调整。

湖南某五星级大酒店建筑工程施工组织设计部分内容预览：

通过土钉内部稳定性验算、外部稳定性验算，均能满足要求。

土方开挖与土钉支护均分层进行，每挖至2m 即作土钉支护，确保土体稳定。土钉以洛阳铲和清孔成孔，孔径120mm，孔角度20 度，土钉注浆压力为0.6～0.8MPa，砼标号不低于M2.5，单根抗拔力不低于150KN，φ16mm 加强筋井字型布置，与土钉锚头点焊，喷射C20 砼厚度80～120mm。

2.3 钢管灌注桩和锚杆支护（Ⅱ型支护区）（见图1）

基坑西侧2～4 轴有棵数百年古樟，东北角为3 层配电房，为避免土钉破坏树根和建筑物基础，又确保上部土体稳定，上部土体不打横向土钉，垂直打入钢管，采用钢管灌注桩支护；下部土体采用锚杆支护技术，古樟树下部采用槽钢与锚杆锁定。

JGJ369-2016《预应力混凝土结构设计规范》.pdf①钢管灌注桩：主动土压力 Ea＝59.3KN/m

距地面高度 y＝4.2m

最大弯矩 Mmax=75.3cm2

φ160×3mm 钢筋可满足要求，Wy＞75.3cm2

2[14 槽钢背对背设置能满足要求（2×80.5＞56）

因4m 以下的密度较Ⅰ型区大，安全可靠。采用锚杆支护，主要技术参数如下：

锚杆钢筋尺寸 φ25mm

锚杆水平间距 1200mm

锚杆长度 L 均＞9000mm

锚杆纵向间距 1200mm

纵横向加强尺寸 φ16mm

钢管 φ160×3mm

2.4 桩墙—内支撑支护设计

东向原主楼基础深度 －5.5m 左右，贵宾楼一侧 3.0m 宽基础深度－6.1m，东向挖至－5m 后，留出3.0m 宽平台，施工人工挖孔桩13 个，桩径1300～1600mm，间距2100mm。然后再进行土方下挖，高差立面作C20 喷射钢筋网混凝土护壁。

北向原车库基础深度－6.1m 左右，贵宾楼一侧基础深度－9.7m，挖至－6m 后，施工人工挖孔桩11 个，桩径1000mm ，间距2000mm。然后再进行土方下挖，高差立面作C20 喷射钢筋网混凝土护壁。

灌注桩施工分两批进行，第一批奇数桩，第二批偶数桩，钢筋网喷射混凝土护壁分层进行，每层不大于2m，以免土体因雨水渗透、浸泡而崩塌。

2.5 基坑清理和施工防水、排水措施

2.5.1 机械土方开挖到位后，采用人工开挖留置土方（或清理基坑）。

2.5.2 基坑施工阶段防水、排水，采用120×240（宽×高）明沟有组织排除雨水至集水坑（800×800×700，每10m 设置一个）。再用水泵抽排到工地沉淀排入市政雨水井内。明沟和集水坑采用M2.5 砂浆Mu2.5 砖砌筑。

土方开挖时要做好塌饼标志，控制基底标高，尽可能防止超挖。为防止雨水浸泡地基，当开挖至离设计标高10cm 时暂停，待天气无雨，砼垫层浇筑前组织人力突击进行平整。松软、湿润的土质要挖除，超挖部分作好隐蔽记录，浇筑垫层时用C15 砼填实振捣，以保证地基质量。

土方垂直运输，在挖掘机退场前，用挖掘机将土倒铲推运至西南角坡底集中堆放，挖掘机退场以后，用125t.m 塔吊吊土，用盛土盆卸到8t 自卸汽车上转运。首先在基坑底用斗车、灰盆等工具将土方卸到坡底位置集中堆放，将土装入盆内，用塔吊卸到汽车上。

4.1 底板垫层砼施工

4.1.1 底板垫层砼强度等级为C15，分块分段进行施工，采用商品泵送砼。按⑧→⑤‚ ⑤→②‚ ②→○2 ∕○01 次序进行，根据实际情况适当调整。土方平整一段，垫层随即浇筑一段。

4.1.2 垫层砼施工前，会同有关部门验收底板下土质和标高情况，作好地基验槽记录，并认可签证后方可进行垫层施工。

4.1.3 分块分段施工砼垫层时，要用平板振动器来回拖平振实，木抹子及时搓平收光，以减少基底对底板的约束；各块段之间的砼施工缝必须装模板留整齐，第二段垫层浇灌时，接头处铺少许砂浆，以保证接头良好。

4.1.4 为确保砼垫层表面平整，在垫层施工之前先做塌饼，以控制垫层顶面标高。

4.1.5 垫层砼施工完以后将轴线投测到垫层表面，找平垫层表面后用红油漆标好墙柱中心线和模板边线位置。

4.1.6 作好劲性钢骨基础预埋件的施工，做到位置与尺寸准确，符合精度要求。

4.3.2 钢筋加工：基础底板钢筋直径均在Φ20mm 以上，采用焊接接头。因此在底板钢筋施工时，钢筋对焊机宜放于基坑内，所有纵横通长钢筋分段对焊再用单面帮条焊连接，新Ⅲ级钢筋采用E6016－D1 型（J606）焊条，并在施焊前烘焙至350～4000C，用保温桶装至现场，随取随用。

由于基础底板厚度变化处450 斜筋很多，制作前先到现场实地放样，量出准确尺寸后再进行加工。

底板钢筋绑扎完毕后，扎好墙柱插筋。为避免浇砼时钢筋位移，要求将靠近板面的第一道柱箍与插筋焊牢，再在其上部套2－3 个钢箍并绑扎牢固，并将墙柱插筋与底板面层钢筋点焊固定。

4.4 劲性钢骨的施工

4.4.1 劲性钢骨的制作加工

(1) 劲性钢骨的制作：由于施工场地狭窄，劲性钢骨由集团公司金属构件厂制作加工，按进度要求运至施工现场。

(2) 材料要求：柱梁采用Q345 钢材，底座钢板采用Q235 钢，并有出厂质量证明书和抽样送检的试验报告，符合要求后方可使用。

(3) 制作工艺要求：劲性钢柱均采用16Mn 钢板组拼焊成纵横工字形，焊接工艺采用自动埋弧焊，焊条、焊丝、焊剂应根据钢种、板厚按JGJ81－91《建筑钢结构焊接规程》的要求执行，焊条选用J502 型，焊剂焊丝选用HJ402－H08A，焊条、焊丝、焊剂均要有出厂质量证明书。

对接焊缝坡口形式按设计图要求。由持有有效焊工证的焊工施焊。所有钢板和焊接材料均需进行力学性能试验，符合要求后方可正式使用。

制作时，根据工艺要求标出中心线并四边均匀划线，各边留出适当加工余量，气割下料，用刨边机刨边和加工组拼焊处的坡口。对钢板表面存有的锈、油污和氧化物等采取钢丝刷、人工打磨等办法进行清理后，再进行钢板的矫正。划出构件中心线、孔位中心线和孔距，精密钻孔，保证安装螺栓位置正确。

为保证构件几何尺寸准确和加工质量，劲性钢柱拼焊过程中，将焊接变形作为质量控制重点，控制扭曲变形和焊缝收缩变形。所有焊缝质量不低于二级标准（GB50205－95），焊缝外观全数检查，焊缝质量检验用超声波对焊缝总长20％进行检测，以确保钢构件的焊接质量。

钢柱焊接后，进行栓钉的焊接，所用栓钉应符合《圆柱头焊钉》GB10433 的规定，其抗拉强度≥400Kpa，屈服强度≥240Kpa，并有质量证明书。栓钉施焊前，应按设计图放出栓钉施工位置线，首节钢柱栓钉布置为双排Φ22×100mm 间距150mm，排距100mm。

栓钉焊接质量检查：外观检查，检查栓钉是否垂直和焊缝是否均匀，如焊层全熔化且均匀判为合格。弯曲检查，以锤击检查为主，检查外观有缺陷的栓钉，在相反方向锤击弯曲150，焊缝处无开裂可判为合格；弯曲后调直，如焊缝出现裂缝，视为报废，在旁边增焊一只栓钉补充。

(4) 钢柱出厂必须提交以下资料：钢材、焊条、焊剂、焊丝等材料的质量证明书和有关试验报告；焊接质量检验报告。

4.4.2 基础节劲性钢柱的安装

(1）筏板底层钢筋绑扎完后，用经纬仪测量劲性柱底座定位钢板的安装位置，用水准仪测出钢板标高，钢楔垫片调整，用红三角油漆标出钢柱安装的十字中心线和定位线。控制钢板表面标高偏差≤3m，水平度≤L/1000 。

(2） 劲性钢柱吊装利用现场施工用QTZ125t·m 型塔吊，塔吊臂长50m，基础节劲性柱吊装半径在37m 范围内，单根最大重量2.8 吨，塔吊起重量能满足要求。

(3）钢柱吊装到位之前，应根据标明的型号，方向对号入座，特别要注意相同截面尺寸的钢柱（钢骨4 和钢骨3）与轴线的关系，切勿错位。

(4）钢柱吊装到位时，柱底轴线位置用撬棍进行调正，柱顶用缆绳牵拉。钢柱垂直度由2 台经纬仪在相邻两侧同时观测调正，按照《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205－95）附录C，控制柱脚底座中心线对定位轴线的偏移不大于5mm，垂直度偏差≤H/1000，达到规范要求时，与底座定位钢板点焊临时定位，再仔细检查一遍钢柱底部轴线位置和垂直度。合格后用钢管支撑确保钢柱稳定，与底座实施对称焊接。

4.5.1 底板砼施工特点

基础底板砼强度等级C40，抗渗等级S10，底板总长66.6m，最宽处31.4m，砼总量约4000 m3，由于场地狭窄，现场布置3 台输送泵（其中一台备用），采用商品砼泵送入模。因而底板具有泵送砼、大体积砼、自防水砼的特点。为避免底板超长出现温度收缩裂缝，在③―④轴间设置一道后浇带，后浇带缝宽1m。

4.5.2 原材料及配合比要求

由中南大学铁道学院土木工程中心试验室提供配合比，现场根据砂石含水率进行调整。

4.5.3 砼浇筑方法

底板砼采用商品砼泵送入模，布置两台泵车，两条管线投入施工，两班连续作业，以后浇带为界分两段进行，先浇筑后浇带两侧SH／T 3209-2020 石油化工企业供配电系统自动装置设计规范.pdf，待第二段收缩稳定后再浇筑后浇带砼。砼分层浇筑，每层浇筑厚度600－700mm，1600mm 厚板分三层浇筑，2600mm 厚板分五层浇筑，在砼初凝之前接头。

砼振捣必须密实，均匀振捣，防止欠振，漏振或过振。浇至板面标高时用杠尺刮平，用水准仪检测标高，初凝前再用木抹子抹压搓平，以控制标高和平整度。

4.5.4 大体积防水砼施工措施

基础底板于11 月底至12 月初浇砼，平均气温100C，主要采取以下措施：

(1）降低砼内的水化热和尽可能降低水泥用量。

(2）掺HEA 型膨胀剂GB 28635-2012 混凝土路面砖，延缓水化热峰值期和降低水泥用量，产生砼预应力。

(3）控制砼内外温差不超过250C，布置测温点按规定要求测温，砼浇灌初凝后表面覆盖层为：底层塑料薄膜和中层三层麻袋，面层彩条纤维布，以延缓砼表面温度陡降。测温孔的布置和记录按以下要求：

1) 1600mm 厚板布置6 个测温点，每个测温点设三个测温孔，分别测量砼顶面以下1.2m、0.8m、0.4m 处的温度。2600mm 厚板布置14 个测温点，每个测温点设三个测温孔，分别测量砼顶面以下1.95m、1.3m、0.65m 处的温度，测温孔呈等边三角形布置，相距500。同时测量表面及环境温度。