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内蒙古国际机场钢结构工程施工组织设计(预应力钢结构_拼装胎架)简介：

内蒙古国际机场钢结构工程施工组织设计是一种详细规划，主要针对预应力钢结构和拼装胎架的施工过程。这种设计通常包括以下几个关键部分：

1. 项目概述：对内蒙古国际机场的钢结构工程进行总体介绍，包括工程规模、施工地点、施工时间表、主要结构类型（如预应力钢结构）等。

2. 预应力钢结构设计：详细阐述预应力钢结构的类型、规格、材料选择、预应力施加方法等，以及如何确保结构的安全性和稳定性。

3. 拼装胎架设计：设计用于钢结构预制和安装的胎架系统，包括胎架的尺寸、材料、组装方式，以及如何确保胎架在施工过程中的稳定性和精度。

4. 施工方法：描述钢结构的预制、运输、吊装和连接等关键施工步骤，以及采用的机械设备和施工技术。

5. 施工进度计划：根据工程规模和复杂程度，制定详细的施工进度表，包括各个阶段的时间节点和里程碑。

6. 质量控制：设定质量控制标准和流程，确保钢结构的制作和安装符合设计要求和相关规范。

7. 安全措施：提供施工期间的安全管理方案，包括预防措施、应急响应和事故处理计划。

8. 环保和文明施工：考虑施工过程中对环境的影响，以及如何实施文明施工，减少噪音和污染。

9. 资源配备：明确施工队伍、机械设备、材料供应等资源的配置计划。

这个设计是施工团队在实际操作前的重要参考文件，有助于确保工程的顺利进行。

内蒙古国际机场钢结构工程施工组织设计(预应力钢结构_拼装胎架)部分内容预览：

材料验收的内容包括钢材验收、焊材验收、涂料验收等，材料验收按照国家有关规定及公司程序文件、质量手册及作业指导书等进行。只有检验合格的材料才能用于加工，发现不合格品时，检验员应责令停止不合格品的继续加工，并对不合格品作出标识。

本工程原材料采购和进厂质量控制我们将严格按ISO9001质量体系程序和设计要求，依据受控的质量手册、程序文件、作业指导书进行原材料采购和质量控制，确保各种原辅材料满足工程设计要求及加工制作的进度要求。对本工程的材料供应，各部门履行以下职责，以充分保证材料的及时供应和质量控制。

1、技术部门根据标准及深化设计图和深化设计加工图及时算出所需的各种原辅材料和外购零配件的规格、品种、型号、数量、质量要求以及设计及甲方指定的产品的清单《道路交通信息服务 浮动车历史数据交换存储格式 GB/T 29099-2012》，送交综合计划部。

2、综合计划部根据库存情况以及技术部提供的原辅材料清单，及时排定原材料及零配件的采购需求计划，并具体说明材料品种、规格、型号、数量、质量要求、产地及分批次到货日期，送交供应部采购。

3、供应部将严格按技术部列出的材料的品种、规格、型号、性能的要求进行采购，严格按程序文件要求到合格分承包方处采购。具体将根据合格分承包方的供应能力，及时编制采购作业任务书，责任落实到人，保质、保量、准时供货到厂。对特殊材料应及时组织对分承包方的评定，采购文件应指明采购材料的名称、规格、型号、数量、采用的标准、质量要求及验收内容和依据。

4、质管部负责对进厂材料的及时检验、验收，根据设计要求及作业指导书的验收规范和作业方法进行严格进货检验。确保原材料的质量符合规定要求。所属检测中心应及时作出材料的化学分析、机械性能的测定。

5、材料仓库应按规定保管好材料，并做好相应标识，做到堆放合理，标识明晰，先进先出。并做到按产品性能进行分类堆放标识，确保堆放合理，标识明确，做好防腐、防潮、防火、防损坏、防混淆工作，定期检查。特别是对焊条、焊丝、焊剂做好防潮和烘干处理，对油漆进行保质期控制。

材料在订购时，一般有以下要求：材料定长、定宽；材料定宽；自由尺寸。材料定尺的目的是：最大限度的节约材料，使材料的焊接拼接达到最低限度。

7、材料信息资料的编制与传递。

材料交接时，材料管理部门对材料进行检查登记，将材料的炉批号用不褪色记号笔标注在材料侧面。准确的材料信息编辑成册，信息包含规格、材质、炉批号等。材料信息传递给公司设计部、工艺技术部、生产部。

质量检查员严格控制材料的各项技术指标。验证其是否符合设计及相应的规范要求。如果对材料的质保资料有疑点等，可拒绝在签收单上进行签字，同时及时与材料供应商进行联系。

钢材的品质检验是最直接、最有说服文件的质量保证手段。在操作时，必须确保：检验机构必须与钢材供应商及客户在此工程中没有任何商业关系，独立进行检测活动。检测机关必须具有权威性，检测资质证书齐全且都在有效期之内，钢材的取样必须有业主见证人现场监督。材料送样及试验时，要有见证人在场。

第一节：钢构件生产工艺

焊接弧型箱型构件制作工艺和方法

2、腹杆及圆管与铸钢件的焊接

为保证腹杆与钢索安装的同向性，采用按照上图所示的方案，将箱形梁上的夹板进行单侧焊接，在现场下弦张拉完成进行另一块夹板的安装。

考虑构件形状尺寸大小、单位体积重量，为保证工期、构件质量。拟采用在工厂下料、小段组装、整体预拼装、焊接、矫正、喷砂、涂装后，构件主要以杆件、半成品运输到现场进行组拼装和安装。

①、圆管的弯制，由于本工程钢管桁架的钢管管径较大，因此我公司对于钢管的弯曲加工将采用液压弯管机冷弯成形，在弯曲钢管时，配备弯管机使用的各种规格尺寸的专用弯曲钢模，不但可在弯曲过程中严格控制弯曲半径和钢管壁厚减薄量，弯曲钢模还可最大限度地减少钢管弯曲时受力部位的变形。

⑵、钢管下料前工艺准备

加工时杆件分界面在两相邻节点的距离的1／4处，且各弦杆应错位，安装时对接的间隙是两侧管端各占一半。

钢管对接示意图

用同类管子及节点形式，进行三个节点以上的桁架段的工艺试验：预拼装焊接后，测量其收缩量。

安装时对接接头的收缩量的测定，此举主要是由于现场安装时的对接，在耳板夹固情况下（耳板及连接板抛丸处理成摩擦面），进行焊接，焊完冷却卸下螺栓后测量。

主管之间临时固定示意图

腹杆与上、下弦杆之间为焊接连接，而且大部分焊缝需要熔透，为保证焊接质减少焊接变形，采取以下措施：

②、杆件切割长度的确定：通过试验事先确定各种规格杆件预留的焊接收缩量，在计算杆件钢管的断料长度时计入预留的焊接收缩量和钢管端面机械削坡口的加工余量。

③、切割相贯线管口的检验：先由原尺寸通过计算机把相贯线的展开图在透明的塑料薄膜上按l：1绘制成检验用型板，型板上标上管件的编号。检验时将型板根据线标志紧贴在相贯线管口，据以检验吻合程度。经过长期实践，证明为检验相贯线管口准确度的最佳方法。

④、切割长度的检验：原寸放样人员对每根杆件都有一一对应的加工票标示杆件的长度，车间切割机操作员每完成一根构件的切割必须检查构件的长度并填表记录。

⑤、管件切割精度：采用等离子切割能使偏差控制在±1mm，以较高的切割精度来保证桁架的制造质量和尺寸精度。

⑥、切割件的管理：加工后的管件放入专用的贮存架上，以保护管件的加工面。

⑧、成品相贯面钢管允许误差

①、先用Xsteel或AUTOCAD软件建立三维线框模型，这是整个计算机放样的基础，要求建模必须正确，为此放样人员应对其进行严格复查，做到100％正确。

②、线框模型建立后，将此模型转换成DXF（标准图形转换）文件并将此文件输入WIN3D设计软件中进行计算。

⑤、按数控数据进行相贯线的切割和坡口的加工，为保险起见，如果每批切割杆件数量较多时，可先切割一根，进行外形尺寸的检查，确认无误后再进行大批量的切割。

⑥、相贯线的检验方法为：可用塑料薄膜按1：1比例展开做成检验样板，把样板贴在钢管的相贯线接口上，检查接口的外形线形是否相互吻合，否则应进行查明原因并调正。

本工程桁架截面大的，均采取在工厂整体预拼装，散件运至现场拼装的方案。

⑴、分段组装应在坚实、稳固的专用胎架上进行，其支撑基准水平偏差允许≤2.0mm。

⑵、组装时，在组装平台上划出钢桁架的中心轴线，弦杆轮廓线，节点中心，并做好标记。

⑶、安装专用分段组装胎架，胎架应设置在距节点位置，胎架上设置标高标记，以备随时复测，防止变形，水平弦杆中点打上中心标记。

⑷、分段组装时先用定位模板定位下弦杆，然后在调整模块上放置上弦杆，用活络夹头固定。

⑸、从分段中心向两边依次组装水平弦杆、腹杆。组装过程中，通过可调上弦杆的移动，把每一节点的水平弦杆，腹杆就位，定位检测合格后，立即用卡码使上弦杆完全固定。

⑹、按上述方法分别组装各分段构件，出胎前各分段之间必须经过整体预拼接，并在上、下弦杆处设置拼接定位连接板。

⑺、对出胎钢桁架分段进行除尘、除锈、补涂及完整性验收。

5、钢桁架制作工艺措施要点

⑴、组装前，所有零部件必须单件制作验收合格，方可组装；

⑵、在胎架上组装过程中，不得对构件进行切割修正；

⑶、组装构件各种控制标记应醒目表示，并与组装胎架相一致；

⑷、组装中所有构件应按施工图控制尺寸，各杆件的受力线应汇交于设计点，并完全处于自由状态，不允许有外力强制固定；

⑸、分段预拼接时宜按钢桁架实际就位状态进行，以便检查；

⑹、严格工序质量检查，拼装制作时的钢卷尺等应统一校核，确保后续工序的制作精度和拼装顺利；

⑺、下料时应考虑构件焊接收缩量和组拼起拱量。

本工程钢结构制作有大量的焊接工作，焊接的质量好坏直接关系到构件制作的质量，因此控制焊接质量是非常必要和关键的。采取合理有效的焊接技术、焊接工艺和焊接质量保证措施是十分重要的。

①、焊接技术责任人员应接受过专门的焊接技术培训，取得中级以上技术职称并有一年以上焊接生产或施工实践经验。

②、焊接质检人员应接受过专门的技术培训，有一定的焊接实践经验和技术水平，并具有质检人员上岗资质证。

①、参加本工程焊接的焊工应持有行业指定部门颁发的焊工合格证书。严格持证上岗从事与其证书等级相应的焊接工作。

②、重要结构装配定位焊时，应由持定位焊工资格证的焊工进行操作。

③、持证焊工无论其原因如何，如中断焊接操作连续时间超过半年者，该焊工再上岗前应重新进行资格考试。

④、焊工考核管理由质管部归口

（2）、焊接工艺方法及焊接设备

①、本钢结构工程主要构件有弧形焊接H型钢、箱型梁构件、连接钢管等。主要焊接方法有半自动埋弧焊、手工电弧焊、CO2气体保护焊等焊接方法。

②、为保证钢结构工程具有优良的焊接质量，本工程施工使用的主要焊接切割设备有：直流手工电弧焊机，交流手工电弧焊焊机，小车式埋弧焊机，CO2气体保护半自动焊机（美国林肯公司和松下公司产）、焊接材料烘培设备及焊条保温筒及上海伊萨切割机、日本产铣边剖口机等。

GB∕T 51294-2018 风景名胜区详细规划标准（3）、焊接材料订购、进库、检验及管理要求

焊接材料的订购、进库、检验及管理。按公司制定的程序 文件规定，并严格做到：

①、焊材的选用必须满足本钢结构工程的设计要求并选用本钢结构工程技术规范指定的焊接材料。

②、本钢结构工程的焊接材料必须具有材料合格证书，每批焊接材料进厂后，应由公司质量部门按采购要求和检验标准进行检验，合格后方可使用。

③、焊接材料的贮存、运输、焊前处理（烘干、焊丝油锈处理等），烘焙和领用过程中都要有标识和记录，标明焊接材料的牌号、规格、厂检号或生产厂批号等。焊接材料的使用应符合制作厂的说明书和焊接工艺评定试验结果的要求。

④、焊接材料使用过程中应可以追踪控制，产品施工选用的焊接材料型号与工艺评定所用的型号一致。

⑤、焊条从烘箱和保温筒中取出并在大气中放置四小时以上的焊条需要放回烘箱重新烘培。重复烘培次数不允许超过程两次。

GB 32311-2015标准下载⑥、关于本钢结构工程所用焊接材料的管理和发放等规定按公司有关的焊接材料管理方法和发放条例执行。

（4）、焊接检验和返修