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特大桥移动模架制梁施工方案简介：

特大桥移动模架制梁施工方案，通常是指在大型桥梁建设中，采用移动模架进行预应力混凝土梁的现场浇筑和养护的一种现代化施工工艺。以下是其基本简介：

1. 移动模架：移动模架是一种大型机械设备，由钢架结构组成，上面设有轨道和行走机构，可以沿着桥梁轴线移动。模架内设有施工平台，可以进行梁体的混凝土浇筑、养护等工作。

2. 施工流程：首先，模架在预制场预组装，然后运到桥头，与桥梁主体结构对齐。接着，进行梁体的模板安装，浇筑混凝土，然后在移动模架上进行养护，待混凝土强度达到要求后，再进行下一个梁体的浇筑，如此循环，直到整座桥的梁体全部浇筑完成。

3. 优点：移动模架制梁可以大大缩短施工时间，提高工作效率，减少高空作业，降低安全风险。同时，由于梁体在模架上连续生产，能够保证混凝土的密实性和质量一致性。

4. 注意事项：移动模架施工技术要求较高，需要精确的定位、精确的施工控制和专业的操作团队，同时还要考虑施工环境、设备承载能力、气候等因素。

总的来说，特大桥移动模架制梁施工方案是一种高效、安全、精确的现代化桥梁建设技术。

特大桥移动模架制梁施工方案部分内容预览：

10.9.4模板安装允许偏差应符合下表规定：

10.9.5预埋件在模板上的允许偏差应符合下表规定：

10.10钢筋加工及安装

JGT467-2014 建筑室内用发光二极管(LED)照明灯具10.10.1钢筋加工

10.10.1.1钢筋加工的一般要求:

（1）钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和利用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等应清除干净。

（2）钢筋应平直、无局部弯折。

（3）加工后的钢筋表面无削弱钢筋截面的伤痕。

10.10.1.2钢筋切割工艺

（1）将同规格钢筋根据不同长度搭配，统筹排料。一般先断常料，后断短料，以减少短头和损耗。

（2）断料时避免用短尺量长料，防止在量料中产生累计误差。为此，应在工作台上标出尺寸刻度线并设置控制断料尺寸用的挡板。

（3）钢筋切断机的刀片，应由工具钢热处理制成。安装刀片时，螺丝应紧固，刀口应密合（间隙不大于 0.5mm）。固定刀片与冲切刀片刀口的距离：对直径≤20mm的钢筋应重叠 1～2mm；对直径＞20mm 的钢筋应留 5mm。

（4）在切断过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头必须切除；如发现钢筋的硬度与该钢种有较大的出入，应及时向场实验室反映，查明情况。

10.10.1.3钢筋的弯制

钢筋的弯制采用钢筋弯曲机与手工弯曲相结合的施工方法。手工弯制采用受摇扳手弯制刚箍。卡盘与板头弯制粗钢筋。

钢筋弯曲前，对形状复杂的钢筋，根据钢筋设计尺寸用石笔将各弯曲点位置划线。划线时应注意：

①根据不同的弯曲角度扣除弯曲调整值，具体从相邻两段长度扣一半。

②钢筋端部带半圆弯钩时，该段长度划线增加 0.5d（d 为钢筋直径）；

③划线工作应从钢筋中线开始向两边进行；两边不对称钢筋，应从一端开始划线，如划到另一端有出入时，则重新调整。

④第一根钢筋成型后与设计尺寸核对一遍，完全符合或符合限差要求后，再成批生产。

钢筋再弯曲成型时，心轴直径应是钢筋直径的 2.5 倍，成型轴应加偏心轴套，以便适合不同直径的钢筋弯曲需要。弯曲细钢筋时，为了使弯弧一侧的钢筋保持平直，挡铁轴应做成可变挡架或固定挡架（加铁板调整）。

钢筋应在常温下加工，不应加热。弯制钢筋应从中部开始，逐步弯向两端，弯钩应依次成型。

①钢筋形状正确，平面上没有翘曲不平现象。

②钢筋末端弯钩的净空直径满足设计要求，无要求时不小于钢筋直径的 2.5倍。

③钢筋弯起点处不得有裂缝，为此对 II 级钢筋不能弯过头再回弯。

10.10.1.4钢筋焊接

本工程钢筋焊接主要采用闪光对焊。对焊接头应焊接良好，完全焊透，且不得有钢筋烤伤及裂缝等现象，焊接后应经过接头冷弯和抗拉强度试验。 钢筋对焊后，在同等条件下完成并经外观检查合格的焊接接头，以 200 个作一批，每批应在实物中断取 6 个接头作为力学试验（3 个冷弯，3 个抗拉）。外观检验，从每批中抽查 10%且不得少于 10 个接头（接头处钢筋表面应无横向裂缝，夹具处应无明显烧伤。接头处应饱满，并有一定的镦粗和均匀毛刺）。

10.10.2钢筋绑扎及安装

10.10.2.1钢筋绑扎

钢筋绑扎前先核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量是否与料单或设计图纸、技术交底相符，如有错漏，应纠正增补。

①钢筋绑扎用的钢丝，可采用镀锌铁丝（铅丝）。

②钢筋绑扎按设计要求牢固控制钢筋位置，并应满足以下要求：

a.钢筋及桥面水平筋其两端交点均应绑扎牢固，中间可隔一扣绑一扣，但拐角处必绑须扎。

b.钢筋弯折角与纵向分布筋交点全部绑扎。

c.下缘大小箍筋接头处交错绑扎。

d.其余各交叉点用梅花式跳绑。

e.在钢筋交叉点处，按逐点改变绕丝方向（8 字形）交错扎结，或按双对角线（十字型）方式扎结。

③为保证桥面钢筋的整体绑扎刚度及稳定性，必要时增加绑扎点个数，并使桥面筋与梁体伸入桥面的箍扎联结。此外还可在桥面上、下层钢筋连结薄弱处加入钢筋撑脚，但其端头不得伸入砼保护层内。

④桥面筋绑扎完成后，目视应平整，无高低起伏现象。为保证纵向受力及分布钢筋的顺直，在绑扎过程中应严格控制纵向筋的相对位置，必要时进行划线标示。

（2）钢筋垫块的布设与绑扎

钢筋垫块采用同标号混凝土制成，且必须满足高性能耐久性混凝土要求。混凝土垫块尺寸为φ25×30mm的园锥体。

垫块应呈梅花形布置，并尽量靠近钢筋交叉点处，间距沿梁体纵向每100mm 一排，梁底垫块布设五列。梁底最外侧两列垫块应绑扎在两侧第二根纵向分布筋位置。

垫块绑扎时应使纵向分布筋卡入垫块凹槽，扎紧绑线，使垫块不可随意串动。梁体底部垫块在钢筋安装就位时绑扎，其余梁体垫块在钢筋就位后，合侧模前完成。

10.10.2.2钢筋安装

梁体钢筋加工成形后，安装就位前应先在底模上标出中线或梁端线，据此控制梁体钢筋骨架的纵向安装位置，待梁体钢筋骨架在底模就位后，检查钢筋骨架的纵向中心是否与底模纵向中心线重合，否则应局部调整，使两线中心重合。在调整过程中，采用有力措施保证梁体钢筋不受破坏。施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置准确，根据实际情况加强架立钢筋的设置。

10.11波纹管安装及允许偏差

10.11.1波纹管安装

10.11.1.1波纹管的定位

首先根据箱梁顶、底板纵向体内预应力钢束平竖弯类型示意图及箱梁板纵向体内预应力钢束布置要素把每根钢绞线的线形及长度用AuToCAD 画出。将画出的钢束图放入梁体内，量出钢绞线到底板或箱梁边缘的距离并与设计断面进行比较，若有出入应找出原因。在钢束中曲线的起点、中点、终点及坐标出现变化处量出 X、Y 值。将每根钢绞线在梁体内 X、Y 值在图中全部标出来，以便施工时纵向每0.5m一道定位筋顺利定位，并同主钢筋焊牢，预应力束弯曲段定位，可根据情况适当增加，确保波纹管在施工过程中，不上浮，不位移。

10.11.1.2安装时注意事项

①波纹管在安装前应经过 1KN 径向力的作用下不变形，同时做灌水试验，以检查有无渗漏现象，确无变形、渗漏现象时方可使用。

②波纹管如有反复弯曲，在操作时应注意防止管壁破裂，同时应防止邻近电焊火花烧坏管壁。如有微小破损应及时修补并得到监理工程师的认可。

③预应力筋预留孔道的尺寸与位置应准确坚固，孔道应平顺，端部的预埋钢垫板应垂直于孔道中心线。

④波纹管应按给定的坐标用定位钢筋固定安装，定位筋应焊接和定位牢固使其在混凝土浇注期间管不产生位移。

⑤预应力管道采用预埋波纹管成孔。波纹管的连接，应采用大一号同型波纹管作接头管，接头管长 200mm。波纹管连接后用密封胶带封口，避免浇注混凝土时水泥浆渗入管内造成管道堵塞和堵塞匹配面处串孔。

⑥管道在模板安装完毕后，应将其端部盖好，防止水或其它杂物进入。

10.11.2管道位置的允许偏差

后张梁预留管道位置与设计位置的偏差：距跨中4m范围不大于4mm，其余部位不大于6mm。

10.12.1支座质量验收

10.12.1.1支座进入工地后，按铁道部现行《客运专线铁路桥梁盆式橡胶支座(KTPZ)安装图》（TB/T2331）对支座的外观尺寸和组装质量进行检查，符合设计要求才能进行安装。

10.12.1.2支座的品种性能、结构形式、规格尺寸及涂装质量必须符合设计要求和相关产品标准的规定

10.12.1.3固定支座及活动支座安装位置必须符合设计要求。

10.12.2盆式支座的安装工艺要求

10.12.2.1采用盆式支座时，支承垫石高度应考虑安装、养护和必要时更换支座的方便，垫石顶面四角高差不得大于 2mm。

10.12.2.2支座采用预埋套筒和锚固螺栓的连接方式，在墩台顶面支承垫石部位需预留锚栓孔，预留锚栓孔中心及对角线位置偏差不得超过 10mm。

10.12.2.3支座安装时，采用测力千斤顶作为临时支撑，保证每个支点的反力与四个支点反力的平均值相差不超过±5%。

10.12.2.4在盆式橡胶支座安装前，检查支座连接状况是否正常，但不得任意松动上下支座连接螺栓。应注意将支座的相对滑移面和其它部分用丙酮或酒精擦拭干净。

10.12.2.5凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除预留锚栓孔中的杂物，安装灌浆用模板，并用水将支承垫石表面浸湿。

10.12.2.6用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座底面调整到设计标高，在支座底面与支承垫石之间留出 20～30mm 空隙，安装灌浆用模板。

10.12.2.7仔细检查支座中心位置、标高后，用无收缩高强度浇注材料灌浆。

10.12.2.8采用重力灌浆方式某某广场防水工程专项施工方案，浇注支座下部及锚栓孔处空隙，灌浆过程应从支座中心向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。

10.12.2.9灌浆前，应初步计算所需的浆体体积，浇注实用浆体数量不应与计算值产生过大误差，防止中间缺浆。

10.12.2.10灌浆材料终凝后，拆除模板及四角钢楔块，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵钢楔块抽出后的空隙，拧紧下支座板锚栓，待浇注梁体混凝土后及时拆除各支座的上下支座连接钢板及螺栓，并安装支座钢围板。

10.13梁部混凝土浇注

10.13.1浇注工艺

10.13.1.1浇注顺序为先底板后腹板再顶板，水平分层厚度为30cm（最大不超过60cm）。浇注底板时混凝土从顶板上挂滑槽下料（防止砼流动距离过长而离析）。底板浇注完成后深圳市建筑防水工程技术规范SJG19-2010.pdf，两边腹板对称浇注，最后浇注顶板及翼板。

10.13.1.2浇注梁体砼时尽量落低泵管，以减小砼自由倾落高度。避免将泵管内砼集中浇在一个部位，从而出现振捣不实或蜂窝现象。当施工过程中出现此类现象时，应用插入式振动棒辅以捣固铲等工具使堆积的砼向两侧流淌，同时用振动棒振实该处砼直至不在下沉为止。