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汽机大平台施工方案简介：

汽机大平台施工方案，通常是指在大型汽轮发电机组（汽机）的安装过程中，对大平台（比如发电机基础平台、汽轮机基座平台等）的施工规划和操作步骤的详细计划。这个方案主要包括以下几个关键部分：

1. 项目目标：明确大平台的建设目标，如平台的尺寸、承载能力、精度要求等。

2. 设计规划：根据汽机的重量和尺寸，进行结构设计，确保平台能够承受汽机的重量并满足抗震、防震等要求。

3. 施工准备：包括准备施工工具、设备，确定施工顺序和时间表，以及对施工人员进行安全培训。

4. 施工过程：包括基础开挖、混凝土浇筑、平台结构施工、平台表面处理等步骤，每个步骤都需严格按规程操作。

5. 质量控制：设置质量检查点，确保每一步施工都达到设计要求，如使用水平仪检查平台平整度，使用磁强计检查混凝土内部质量等。

6. 安全措施：制定详细的安全措施，预防施工过程中的安全事故，如坠落、物体打击等。

7. 测试与验收：施工完成后，进行平台的静态和动态测试，确保其性能满足设计要求，然后进行验收。

以上只是一个大致的框架，具体的施工方案会根据项目的具体情况进行详细设计和调整。

汽机大平台施工方案部分内容预览：

（一）测量定位放线及沉降观测

1、从主厂房方格网点引测汽机大平台控制轴线，并在外围设立轴线控制桩。标高的引测必须以主厂房外围四周已测定的厂区方格网控制桩为基准。

2、根据已引测的标高对框架楼层梁板底模进行抄平。

3、各层模板拆除后应对柱子垂直度、平整度、几何截面尺寸和轴线位移等指标进行偏差检验DB2102／T 0045-2022标准下载，并做好记录。

1、汽机大平台的脚手架采用满堂脚手架，立杆纵横向间距1200mm，步距1200mm。在框架梁底增加一排立杆，与满堂脚手架立杆平齐。

2、脚手架钢管不得锈蚀、弯曲、端部不平、压扁或有裂纹；扣件不得脆裂、变形、滑丝；木脚手架板应为不短于50cm的松木或杉木，宽以20～30cm为宜，且不得腐朽、扭曲、斜纹、破裂和大横透节，架板的两端8cm处应用镀锌铁丝箍绕2～3圈。搭设前由测量工弹出脚手架杆的位置线。

3、按照已弹好的脚手架立杆位置线先支设立杆，要求立杆下部的回填土则必须夯实平整，然后在立杆下平铺厚度δ≥50mm的通长木架板，并设置纵横通长扫地杆。

4、立杆支设时必须离开柱、梁外边线500mm宽的距离，以方便模板的支设和加固。

5、外围大小横杆和立杆交接处及剪刀撑的端部，扣件外侧必须留出不小于20cm的长度，并且要求立杆、横杆接头均应错开一个步距以上。

6、立杆和立杆连接应用对接扣件，大小横杆与立杆连接应用直角扣件，剪刀撑、斜撑与立杆、大横杆连接应采用旋转扣件，扣件的螺栓要拧紧。

7、在脚手架外围沿长度方向每6～7m设立剪刀撑和支杆，与地面成450～600斜角。剪刀撑杆件不准使用对接扣件连接。

8、脚手架架板应满铺，架板对头接时应设双排横杆，间距以200mm为宜。禁止设置探头板，并搭设安全网进行周边封闭围护，整个支撑系统的外围必须全部用密目网封闭，并逐点用尼龙绳与钢管绑牢，确保施工安全。

1、钢筋进入施工现场应有出厂合格证，分批号、分规格架空堆放整齐，试验员及时按规范要求进行取样、复试，复试合格后方可在工程中使用，并做好钢筋使用跟踪管理台帐。

2、严格按照设计图纸、会审纪要及施工方案进行配料、成型。成型后的钢筋其规格、尺寸及弯钩长度等应满足现行规范规定和设计要求。

3、钢筋加工前，应仔细核对钢筋配料计算单，无误后方可下料，异形钢筋应先放大样，试配合格后方可大面积下料。

5、梁板钢筋接头采用闪光对焊，其施工工艺和检验方法参见《钢筋闪光对焊接头作业指导书》。柱钢筋接头采用剥肋滚压直螺纹连接，其施工工艺和检验方法参见《钢筋剥肋滚压直螺纹连接作业指导书》。操作人员必须持证上岗，模拟焊接接头送交试验室进行物理性能试验，试验合格后方可继续操作。

6、梁和柱的箍筋，应与受力钢筋垂直，箍筋弯钩叠合处，应沿受力钢筋方向错开设置。

7、设置在同一构件内的焊接接头应相互错开，在任一焊接接头中心至长度为35d且不小于500mm区段内，同一钢筋不得有两个或两个以上接头，且在该区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率，在受拉区不宜超过50%。

9、钢筋绑扎完毕后，应及时进行三级自检并准备好相关资料。三级自检合格后，报请监理单位、质监站、建设单位等有关人员进行验收，验收合格后方可进行下道工序。

10、框架柱、梁钢筋交叉点应用铅丝全部扎牢。绑扎时，铁丝扣要成“八”字形并弯入骨架内侧，以免网片歪斜变形及铅丝外露。

12、柱子钢筋保护层不加垫块，在柱子模板的上部用钢管将其位置固定准确、牢固，并用木契子通过开槽来控制钢筋相互之间的间距。梁板底采用清洁片石，消除普通砂浆垫块对清水砼的表面色差影响，间距1.5m。

1、根据业主要求，在13.65m层的现浇板底增加彩色压型钢板做为底模，具体详见《汽机大平台彩色压型钢板底模排板图》。

2、为了确保汽机大平台的砼质量达到清水镜面砼标准，梁柱模板材料采用2440×1220×18mm厚胶合板，内贴2mm厚的PVC板，PVC板的板缝必须与胶合板的板缝错开并粘贴胶带纸。框架柱、梁阳角均采用木线条倒圆。

3、胶合板背面用50×90mm方木做背棱，过大压刨，将方木压成四边顺直、尺寸准确统一，背棱间净距以200～300mm为宜，背棱要立着用，以加大刚度。

4、梁柱模板应进行配模设计，确保模板的施工质量及几何尺寸准确、拼缝有规律。模板拼缝处方木应相互搭接不少于50mm。

5、在零米柱头上弹线找中，然后在柱模置放处卡一道钢管柱箍，柱箍箍紧柱头并与外架子连接牢固，钢管柱箍上担方木，柱模在该柱箍方木上就位，施工时要求统一标高、统一弹线。

6、在楼层柱基根部模板置放处用20厚1：3水泥砂浆做找平层，并粘贴5mm厚的海绵条一道，以防漏浆。

7、柱模的制作、拼缝、安装及加固：

（1）柱模拼缝必须平顺，缝隙不超过1.5mm，柱模板拼缝处采用胶带纸粘贴。如个别柱模板拼缝宽度超过1.5mm时，用腻子将缝隙补平，并粘贴10mm宽单面胶带纸。胶带纸粘贴要求平顺，无折皱。

（2）柱模安装：柱模拼装时采取大面包小面的拼制方式，柱小面制作宽度同柱宽，柱大面制作宽度为柱宽加两个木胶合板（包括PVC板）厚度。模板吊装就位前，应由测量工弹出柱子的边线，由工长、质检员验证无误后，方可进行下道工序。

柱模安装之前，先将柱角木线条预先固定在柱小面模板上，柱角木线条安装是用钉子从模板内侧由内向外将木线条固定在柱子小面模板的角部(钉子间距250mm，钉子离模板边的距离不大于10mm)。木线条与模板间加垫2mm厚的双面胶带，双面胶带粘贴必须与木线条外侧平齐。然后将木线条另一侧对应位置同样粘贴2mm厚双面胶带，用80mm宽透明胶带纸将木线条倒圆面、侧棱及外侧双面胶带粘贴严密，胶带纸两面收头。胶带纸粘贴必须保证平整顺直、无折皱、气泡，且与粘贴面结合良好。然后吊装就位小面模板，并将柱小面的预埋件固定于模板上，接着拼装两侧的大面模板及固定该柱面上的预埋件。最后用大面模板挤紧木线条。木线条在小面模板上安装时应伸出模板外侧1～2mm，以便大面模板拼装时挤紧木线条。砼牛腿的阳角也必须加木线条。

（3）柱模加固：对于柱子的模板加固采用[16a槽钢，用Ф14螺栓对拉，间距500mm。为保证模板的刚度和稳定性，在柱下部2m范围内，槽钢柱箍间距按300mm。槽钢在对拉螺栓处两侧加焊两道8mm厚加劲板，在槽钢中部再加焊两道8mm厚加劲板。对拉螺栓的加固应用双螺帽，同时柱子应与四周钢管脚手架相连以保证支撑系统的稳定性。

6、梁模板的制作、安装及加固：

（1）梁模板的制作：梁底模、侧模均采用胶合板纵向拼制，胶合板背

面用50×90mm方木纵向加固，间距200～250mm。梁底模、侧模可以一次拼成，也可分两段制作，现场组合拼装。

（2）梁模板的安装：梁底模安装后，要挂中线进行检查，校核各梁模中心位置是否对正，并校核梁底标高。模板在现场拼装，以减少运输量，模板安装就位后，应及时固定牢靠，防止倾覆。

（3）梁角木线条安装是在纵梁钢筋绑扎完毕后，用钉子将木线条固定在梁底模上，具体安装方法同柱角木线条安装。然后用螺栓将梁侧预埋件固定于模板上，安装侧面模板并挤紧木线条。

7、纵横梁底模的起拱方法为：梁中部起拱1cm，梁两端不再降低。

（1）满堂脚手架搭设完毕后铺设方木，方木间距250～300mm，加固牢靠，拉通线找平。

（2）模板要从一个方向铺设，尽量用大块模板减少拼缝，不足处用小块补齐，拼缝要严密，与四周的梁侧模要顶紧。

（3）模板拼缝处均应用2cm宽透明胶带纸封闭。

（4）楼面模板铺设完毕后，应用水平仪器测量对模板标高进行校正，同时检查架子是否牢固。

（1）模板的拆除必须待混凝土达到要求的脱模强度后方可拆除。柱模板应在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏时，方可拆除；墙模板必须待混凝土强度达到1.2MPa以上时,方可拆除;梁的侧面模板拆除需在砼达到设计强度70%以上以后才能进行，梁底及板的底模板在砼强度达到100%后方可拆除。

（2）一般拆模顺序：先支的后拆，后支的先拆，先拆非承重部位，后拆承重部位，有梁板先拆柱、墙模板，再拆顶板底模、梁侧模板，最后拆梁底模板。

（3）拆下的模板要及时清理粘结物,分类堆放整齐备用；拆下的钢管及扣件应及时收集，集中统一管理。

（五）预埋件的安装及固定

1、为保证预埋件的安装精度，在模板施工前根据设计图纸编制预埋件一览表，注明所有预埋件的规格、尺寸、数量、部位、质量要求等列一览表，并认真核对无误后方可安装。保证预埋件与混凝土平整一致和位置准确，是检验清水混凝土质量的一个重要条件。

2、预埋件的加工、制作和运输应以满足现场施工进度和施工顺序的要求为基准，尽量减少现场的二次搬运和堆放。加工好的预埋件应分区、分类、按顺序堆放《生物安全实验室建筑技术规范》 GB50346-2011.pdf，以便于查找。堆放时场地应满足平整、干燥、不积水的要求，严防埋件严重锈蚀和变形。

3、预埋件的加工必须细致、精确，对于埋件钢板下料时必须采用剪板机剪切，对于角钢及扁钢埋件必须采用切割机切取。质检人员应对其数量、质量要严格把关，验收不合格的铁件严禁出厂，必须实行预埋铁件挂牌标识制，标明规格、数量、加工班组等内容。

4、结构底面及侧面的预埋件应在模板上钻孔用4Ф6螺栓将埋件与模板连接牢靠，预埋件与模板间加垫2mm厚双面胶带，以防灰浆渗入。待砼拆模后，用切割机将混凝土表面的螺栓切除，然后用手提砂轮机将切缝磨平。

5、结构顶面预埋件的固定：确定预埋件位置后，应先将预埋件的锚筋固定在上层钢筋网片上，然后用竖向钢管与预埋件锚板上平点焊，通过扣件将竖向钢管与脚手架连接牢固。对于铁件短边尺寸大于300的位于构件顶面的预埋件，必须在预埋件适当部位开设直径为20mm的排气孔以利于埋件下部砼密实。

1、有计划组织砂、石、水泥及砼外加剂的进场、储存和材料复验，复验合格后方可使用。水泥及外加剂进厂应有出厂合格证。

2、砼的拌制应严格按照试验室提供的配合比进行DB65T 3934-2016 天然气入户工程防雷技术规范.pdf，认真控制水灰比和坍落度。

3、现场布设管道时，配管应简捷，尽量少用弯头，管道在垂直方面布置时，应用支架固定在已达到承载力的结构层上，但固定件固定部位必须增设垫圈，以防损坏构件外表。泵管不得直接支设在未浇筑的模板或钢筋上，而应布设在楼层专用打灰跑道上或加设其它临时支撑。