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蟠龙高架施工方案简介：

蟠龙高架施工方案通常是一个大型工程项目，可能包括以下几个主要部分：

1. 项目背景和目标：首先，会介绍蟠龙高架项目的背景，如城市交通需求、区域规划等，以及项目的主要目标，如提升交通效率，缓解交通压力，改善城市环境等。

2. 设计规划：详细阐述高架桥的设计，包括桥型、跨度、长度、车道数、桥梁高度、宽度等关键参数。可能还会涉及到桥梁的美学设计和环保考虑。

3. 施工准备：包括土地征用、施工场地准备、材料采购、设备配置、施工队伍组织等准备工作。

4. 施工方法：可能涉及到的施工技术，如预应力混凝土、吊装技术、桥梁架设技术等，以及施工流程，如地基开挖、桩基施工、主体结构施工等。

5. 安全措施：如何保障施工人员和周边居民的安全，包括施工安全制度、应急预案、环保措施等。

6. 进度计划：按照时间顺序设定的施工节点和里程碑，包括各个阶段的起止时间、施工任务和完成目标。

7. 质量控制：包括质量管理体系、质量检测标准和方法，以确保工程的高质量。

8. 环境保护：如何在施工过程中减少对环境的影响，如噪音控制、尘土治理、废弃物处理等。

以上只是一个大致的介绍，具体的施工方案会根据实际工程的规模、技术难度、地理位置、环境条件等因素有所不同。

蟠龙高架施工方案部分内容预览：

下行式移动模架主梁在混凝土箱梁下面, 模板通过支撑杆件支撑在主梁上方。下行式移动模架支撑托架一般利用墩身和承台进行安装, 当桥墩高度在20m 以下时, 可以支撑于承台上, 当墩身较高时, 支撑托架安装在墩身上, 在墩身施工时需设置预留孔或钢筋混凝土牛腿。下行式移动模架外模随主梁一同横向和纵向移动, 对桥梁两侧净空尺寸要求较低, 同时移动模板的开合较上行式简单, 整机的高度较低, 稳定性较好。

3.1.1 移动模架的结构组成

本项目采用的DZ40/1000 型下承自行式移动模架由 桥梁机械有限公司设计、加工制造。主要由主框架总成、模板系统、支撑系统、电气液压系统及辅助设施等部分组成。

JG∕T 228-2015 建筑用混凝土复合聚苯板外墙外保温材料3.1.2 主框架总成

主梁部分由并列的2 组纵梁组成, 主要承托模板系统和混凝土梁体结构物的重量。每组纵梁由4 节钢箱梁+4 节桁架导梁组成, 全长约94m,两组纵梁之间中心距为10m。钢箱梁每节长12m、高3m、宽1.6m, 钢箱梁接头采用螺栓节点板连接。桁架导梁为矩形桁架结构, 接头为销轴连接, 使得桁架导梁整体可以绕竖直销轴转动, 以适应水平曲线桥梁。

模板系统由内模、外模和底模横梁组成, 外模通过可调撑杆支撑在底模横梁和主梁上, 模板随主框架一起下落、横向开启、过孔就位、标高线形调整。内模分节段进行拆装, 也可用内模小车分节段进行滑移。

主支腿设置3 套, 由支撑构件、支撑横梁和移位台车3 个部分组成。支撑构件主要是一个传力构件, 用型钢焊接而成, 用以调整支撑横梁的高度, 支撑构件支撑在承台、硬化基础上; 支撑横梁固定在支撑构件上, 移位台车安放在支撑横梁上, 移位台车可以在支撑横梁的滑道上通过液压设备进行横向移动, 完成模架的开启和合拢; 移位台车由托盘、纵移滑道、支撑油缸、纵移油缸、横移油缸等部分组成, 通过各向油缸的作用, 可以使主梁在横向、竖向、纵向进行移动。

2.2.4 电气液压系统

电气系统采用380V 三相四线交流供电, 由主梁配电柜接入后, 分成三路: 一路给振捣设备和照明系统供电; 另一路给主梁后端液压电气柜供电; 第三路给主梁前端液压电气柜供电。液压系统设置于各支腿处, 完成移动模架的升降、横向开合、纵向移动过孔。

辅助设施包括爬梯、操作平台、栏杆和配重等。辅助设施主要是保证作业人员施工安全和模架的稳定。

3.2 移动模架工作原理及施工特点

移动模架利用承台或其它预埋构件等通过支撑系统支撑主框架, 外模通过可调支撑杆件安装在主框架上, 形成一个可以纵向移动的桥梁制造平台, 完成现浇桥梁的施工。

①无需临时制梁场, 占地少, 对地方道路干扰小, 适合在丘陵地带和桥隧相连区域施工。

②相对于预制梁厂, 移动模架制梁大型设备投入少, 准备时间短, 能快速投产。

③移动模架技术具有良好的适应性, 不受墩高、场地、水文、地质等条件的限制。

3.3移动模架现浇箱梁施工

3.3 移动模架的拼装

移动模架部件运抵现场后, 需组织对其质量、外观尺寸和数量进行验收。在厂方技术人员现场指导下进行拼装, 拼装顺序如下框图。

DZ40移动模架拼装顺序框图

3.3.1 移动模架拼装注意事项

移动模架拼装前应对拼装现场进行平整、换填、压实, 确保50t 吊车能到达安装现场, 同时在吊车操作半径的范围内, 要清除可能影响施工的一切设施及材料。支撑系统安装时, 支撑构件主柱型钢和支撑横梁通过高强拉杆环抱固定于墩身上, 要确保承台或基础有足够的强度, 拉杆有足够的拉力, 确保支撑系统的稳定。

3.3.2 移动模架预压移动模架必须通过预压检验移动模架的拼装质量和受力状况, 各部件的强度、刚度和移动模架的稳定性, 测量移动模架的弹性变形和非弹性变形量, 控制模板的预拱度, 确保箱梁浇筑的安全和质量, 移动模架组装后必须进行模拟箱梁施工过程的加载预压。

为了检验移动模架在施工过程中的受力状况和各部位的强度与刚度, 测量移动模架在各施工阶段的弹性变形与非弹性变形, 采用模拟箱梁施工过程加载预压, 按箱梁施工过程中最不利状况( 现浇47m 箱梁) 进行考虑, 其荷载见表1。

3.4.1测点布设 预压过程观测点和测量数据观测点的设置: 分别在两端、跨中、和7m悬臂端两侧主梁顶部设观测点。

3.4.2荷载预压 DZ40移动模架拼装完成后，首先根据理论挠度值进行预拱度调整。模板预拱度调整完成后再进行预压试验。荷载采用沙袋堆载的等载预压方法，堆载顺序通过先底板，再腹板，最后堆载顶板和翼板的的顺序进行，当48小时内模架各测点累计沉降变形量最大值不大于2mm时，即认为模架强度、刚度、加工质量和拼装质量满足设计要求，可以终止试压，开始卸载。通过测量计算出堆载前后的实测变形挠度值。对比理论挠度值与实测挠度值的差值，修正理论计算预拱度值，以此作为第一孔箱梁浇筑时的预拱度值。

由于纵桥向箱梁的荷载集度是不同的，分级加载时沿纵桥向的荷载应分别达到其规定百分比。

每完成一级加载，均对所有测点进行一次测量，并做详细记录，记录格式见下表。

所测数据均为绝对标高。

主梁变形观测数据 单位：mm

底模变形观测数据 单位：mm

翼板变形观测数据 单位：mm

模架支腿变形数据 单位：mm

3.4.4 终止试压的标准与卸载方式

加载到设计荷载之后，持续观测（每6小时观测一次）模架各测点的挠度、应变，当48小时内模架各测点累计沉降变形量最大值不大于2mm时，即认为模架强度、刚度、加工质量和拼装质量满足设计要求，可以终止试压，开始卸载。

每卸下一级荷载，均对所有测点进行一次测量，并做详细记录，在数据分析时与加载时的挠度数据进行比较。

卸载后对所有螺栓、销轴等连接部位重新进行一次全面检查，采用扭矩扳手对螺栓进行抽检，如有松动则必须对该部位螺栓进行复拧。

3.4.6 荷载选择与保证荷载计量准确性的措施

模拟堆载试验选用的荷载应具有计量准确、比重大、质地均匀、方便运输和吊装等特点，而且由于荷载重达1000多吨，成本和工期也是需要考虑的因素之一。另一点需要注意的是，荷载在横断面上的分布要模拟箱梁的实际荷载，综上考虑，选择砂袋作为模拟荷载的材料，每袋50Kg（以磅秤称重）。

3.4.7 预拱度调整

根据加载前、加载中、加载后分别测得各点的高程, 经对数据的分析, 模架系统的残余变形值为 mm, 弹性变形值在跨中最大为 mm, 悬臂端弹性变形值为 mm。模架预拱度的设置: 考虑到箱梁张拉时上拱的影响( 参考经验数据取15mm) , 跨中设置31mm 预拱度, 其他截面按线性进行分配, 悬臂端预拱度设置7mm。

箱梁梁体的模板由底模、侧模、端模、内模组成。

3.5.1 底模、侧模安装与定位

3.5.2 内模、端头模安装

在底板、斜腹板钢筋预应力筋安装完毕并检查合格后可进行内模的安装。为方便模板拆除和安装，内模采用组合钢模板结构体系，节间按2m模数分段制作，以利于拆装和搬运，内膜设可调撑杆，以便于定位。

内模的顶部设置一定数量的混凝土输送仓（大小根据输送管道的径口定），保证底板混凝土直接浇筑，确保梁体质量。

为了保证施工过程中由于内模自重和其他荷载引起移位与变形，因此在底板钢筋骨架内增加部分联结筋作为支撑架来固定内模，防止施工过程中内模移位与变形。内模与钢筋之间按设计要求垫上专业厂家生产的混凝土垫块，保证钢筋保护层满足设计要求。

端头模采用定制钢模，在端模上预留出内模、预应力筋锚孔孔位。端头模座在底模上，夹在两侧模之间。端模下口利用钢支撑与横向工字钢，横向工字钢利用墩顶下一跨的两支垫石固定或利用已浇梁体固定。

3.5.3 模板安装注意事项

1) 、模板安装后线形尺寸必须符合设计要求，包括标高、各截面的预拱度和几何尺寸均满足设计要求。

2) 、模板安装前应对其清洗干净，安装后及时对模板缝及表面平整度进行调整和处理，使其满足设计与验标规定要求，然后对其涂刷脱模剂，脱模剂必须涂刷均匀，保证混凝土外观质量

钢筋制作场地的储料区、加工区、半成品存放区布置紧凑、相互联系，又有较为清晰的区域划分。储料、加工、半成品都设棚。严禁露存放钢筋和半成品。钢筋存放应设置垫木，离地30cm高。各类型号钢筋在垫木上设栏分开存放，标识清楚（含检验状态的标识）。半成品存放按半成品钢筋编号存放Bentley BIM长沙会议-2-BBES培训.pdfx.pdf，并悬牌标识，如N1、N2等。

钢筋在加工前调直，钢筋表面有油污、铁锈时，都用钢丝刷或水洗清除干净。调直或加工后的钢筋，表面没有削弱钢筋截面的伤痕。

钢筋下料按要求准确下料，梁体长主筋配料时，在同一根钢筋上少设接头。配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合规范要求。

梁体主筋宜先配长度，再弯制，再连（焊）接。梁体箍筋、架立筋等宜整根弯制，总部份长度不够的余料利用时，先焊接JJG 852-2019 中子周围剂量当量（率）仪检定规程.pdf，再弯制。钢筋预制时，大致按其各编号钢筋的设计数量的比例加工存放。制作的N1～N60号钢筋应分开存放，并悬牌标示，防止钢筋骨架绑扎时用错料，特别是各类箍筋、变截面使用的箍筋等。

各类钢筋接头，都按验标要求的频次，作拉伸、抗弯试验。每个焊工上岗前都经过试焊，试焊件经试验质量合格和焊接工艺（参数）确定后，才可上岗成批焊接。

梁体钢筋单根制作，模内绑扎。先绑扎底板、腹板钢筋，安放固定预应力波纹管，预应力筋穿束，立端模固定锚头，安放底板、腹板各类预留孔洞；后安放内模，绑扎顶板翼板钢筋、预埋面板上各类预埋件。