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某铁路段扩能改造工程K803 500~K810 950段施工组织设计简介：

在编写一个铁路段扩能改造工程的施工组织设计简介时，我们通常会包括以下几个关键部分：

1. 项目概述：首先，我们会介绍该工程项目的基本信息，如项目名称（K803 500~K810 950段铁路扩能改造工程）、工程范围（从K803 500到K810 950公里段的铁路线）、改造目的（例如提高运输能力，改善行车条件等）。

2. 施工背景：描述当前铁路线路的运营状况，以及扩能改造的必要性和紧迫性。

3. 工程内容：详细列出改造的具体内容，如线路扩宽、增设道岔、更新信号系统、升级桥梁涵洞等。

4. 施工组织：说明施工的组织架构，包括项目经理、技术团队、施工队伍等，以及施工流程和时间节点安排。

5. 施工技术与方法：介绍采用的主要施工技术和施工工艺，如机械化施工、预制构件安装等，以及确保工程质量的控制措施。

6. 安全与环保：强调施工期间的安全管理措施和环境保护措施，以确保施工过程中的安全和对周边环境的影响最小化。

7. 项目进度与预期成果：给出施工的总工期，以及预期的项目完成后的效果，如提升的运输能力、预计的开通日期等。

8. 风险与应对策略：分析项目可能面临的风险，如天气影响、设备故障等，并提出相应的应对策略。

以上只是一个基本的框架，具体的施工组织设计简介会根据工程实际情况进行详细编写。

某铁路段扩能改造工程K803 500~K810 950段施工组织设计部分内容预览：

桥涵预制完毕达到设计强度后，即可进行顶进施工。顶进前要详细检查各项准备工作，对橡胶止水带采用槽钢保护，防止顶进过程中损坏。对顶进设备检验维护，配备千斤顶等易损设备及零配件。

顶进过程中箱涵出现左右偏移时，采用调整千斤顶及涵侧加导向木块调整。出现上下偏移时采用下挖土方或加垫砼垫层抬高。

顶进时开挖土方每次不得大于1m，根据土质状况调整每次挖土距离。顶程每次0.5m为宜，人工开挖，小型车辆运输。

顶进过程中设专人检查传力柱、后背桩、后背墙有无变化大型别墅建筑图纸，发现问题及时调整加固。

顶进全过程设线路维修班及慢行看守班，随时检查维修架空设备及线路，保证行车人身安全。

顶进施工过程中要注意以下事项：

ａ、做好施工降水工作，根据施工区实际情况做好降水、排水，保证地下水位低于底板底1.0m以上。

ｂ、预制箱涵时，在底板前端设“船头坡”。

ｃ、顶进中对软弱地基采用夯填片石、碎石、干砖碴或灌注速凝砼进行地基加固。

顶进框架涵施工工艺流程图

施工方法：钻孔桩直径为φ1.25米。根据现场地质条件、设计、工期要求等，计划采用回旋钻机2台钻孔。钻孔桩主要施工内容包括：施工准备、钻孔、清孔、吊装钢筋笼就位、灌注混凝土等。

A、施工准备：场地平整：清除场地杂物，平整场地；做好泥浆池、沉淀池、泥浆沟；备齐各种检测设备。

护筒埋设：护筒采用δ=5mm钢板卷制，直径为1.4米、1.6米。钢护筒埋设深度为1.8米，护筒顶面高出地面0.3米，护筒中心竖直线与桩中心重合，平面允许误差控制在50mm，竖直线斜率不大于1%，采用实测定位法进行控制。

泥浆拌制：钻孔前在泥浆池拌制足够护壁泥浆，控制泥浆粘度为18～22s，相对密度为1.2～1.45，含砂率控制在4%以内。

钻机就位：检查底座和顶端的平衡，保证在钻进过程中不产生位移和沉陷，钻机顶部的起重滑轮、钻杆卡在一条线上，钻头、钻杆中心与钻孔桩的中心偏差不大于20mm。

B、钻孔作业：钻孔时先开动泥浆泵，待泥浆循环正常后，再起动钻机慢速回转下放钻头至护筒底，轻压慢转待钻头正常工作后，逐渐加大转速和钻压，进入正常钻进。

钻进时适当控制进尺，钻孔作业连续进行，并做好记录。钻孔一次成型；在钻孔排渣、提钻或因故障停钻时，严格控制钻孔内的水位及泥浆的相对密度和粘度，保证钻孔安全。

粘土中钻进，采用注入清水原土造浆，风化岩及灰岩地层采用人工造浆，钻进过程中随时对泥浆指标进行检测，测定泥浆比重、粘度、含砂率和胶体率，控制泥浆性能；捞取碴样，随时观测土层变化情况并做好记录。

钻进中如果遇到软土或砂土等易坍孔的土层，利用低速钻进、加大泥浆比重、控制孔内水位等方法进行施工，防止坍孔。随时检查钻机设备，尤其是钻锥是否摆动过大，防止钻进扩孔。

钻孔过程中如出现流砂现象时，及时加大泥浆比重，提高孔内压力或用投入粘土块、用冲击法造孔将粘土块挤入流沙层，加强护壁，堵住流沙。孔身偏斜弯曲时，及时分析原因，进行处理。不严重时，采用在倾斜处吊起钻锥，反复扫孔的方法纠正；偏斜严重、弯孔、梅花孔、孤石出现时，采取回填修孔。用冲击法修孔时，回填硬质带棱角的石块。

发生掉钻时，迅速用打捞叉、钓绳套等工具打捞，在任何情况下，严禁施工人员进入没有防护设施的钻孔中处理故障。当进入时，在确认孔内无有害气体，并备齐防毒、防溺、防坍埋等安全措施后方可实施。钻孔全过程做好详细的施工日志。

C、清孔：钻孔深度达设计要求后，及时对孔的中心位置、孔径倾斜度、孔深、孔内沉淀物等进行测定，符合设计要求和有关规定后，采用换浆法立即进行清孔。清孔采用泥浆泵配合导管进行，先将导管插入距孔底10～20厘米处，然后采用泥浆泵进行泥浆循环，以相对密度较低(1.1～1.2)的泥浆压入，把孔内的悬浮物和相对密度较大泥浆换出。

D、钢筋笼制作、安装：钢筋笼在地面分段制作绑扎好后，用汽车吊机配合吊装，并用电焊焊接连接。制作钢筋笼前认真阅读设计图纸，核准钢筋规格、数量及布置方法，钢筋笼采用钢筋集中加工，分段制作。钢筋笼的主筋与加强箍筋逐个点焊牢固，箍筋与主筋适量点焊，必要时，加强箍筋加设支撑筋，确保钢筋笼在运输、吊装时不扭曲、不变形。主筋保护层的支撑耳筋设于加强箍筋附近与主筋焊接牢固，并于四周均匀布设。清孔后立即采用汽车吊分段吊装钢筋笼就位。分段钢筋笼上下节主筋采用焊接连接，且焊接接头要相互错开，错开间距控制在35倍钢筋直径且不小于50厘米长度范围以外，同一截面内焊接接头数不超过钢筋根数的50%。钢筋吊装完毕、准确定位后进行固定，及时进行混凝土的灌注。

E、灌注混凝土：钻孔桩采用导管法进行水下砼灌注。在进行水下砼灌注前，探测孔底沉淀物厚度，严格控制在规范要求以内，沉淀厚度超过30厘米，进行二次清孔直至符合规范要求，才能进行混凝土施工。

灌注混凝土导管采用直径30厘米的无缝钢管制作，内壁光滑圆顺，底节长5米，中间节长3米，并采用节长1米的导管进行调整，节与节间采用螺纹丝扣快速接头。使用前进行试拼试压，并逐节编号，试压压力控制在0.6～1.0MP。导管吊装采用16T汽车吊机进行施工，吊装时将导管底端到孔底距离控制在0.25～0.4米。

混凝土配合比通过试验确定，其强度比设计要求高配一级。水泥用量不小于350公斤/米3，混凝土坍落度控制在18～22厘米之间，骨料采用中(粗)砂，砾石保证级配良好，最大粒径不大于4厘米。采用自动计量搅拌站拌制，混凝土搅拌运输车运输。

混凝土灌注前，认真计算第一次灌注需要混凝土量，保证首批混凝土入孔后，导管埋入混凝土中的深度不小于1米。以后正常灌注中保持导管埋入混凝土中不小于2米，不大于6米。加快混凝土灌注速度，保证每小时不小于2.5米。灌注过程保持连续，不能中途停顿，导管随灌随拔，并派专人随时测量导管埋入混凝土的深度，做好记录；谨防断管、漏水或坍孔造成断桩。提升导管时严格控制避免碰撞钢筋笼。混凝土升到钢筋笼内3～4米后再提升导管，使导管底端高于钢筋笼底端，以免钢筋笼上浮。灌注的桩顶高度保证高出设计标高不小于0.5米，最后通过桩头凿除清除浮浆，确保桩头混凝土质量。

为防止混凝土灌注过程中突然停电引起灌注中断，应配备可靠的第二电源。

为防止混凝土灌注过程中的钢筋笼上浮，在钢筋笼安装正确位置后，上部与护筒或稳定的井面支架焊接牢固。

混凝土灌注时配备水泵、高压射水管等设备，以保持井孔水头和及时处理灌注故障。

（2）、钻孔桩工艺流程图

桥墩、台、墩帽施工均采用一次立模、一次浇筑成型的方法施工。其主要工作内容为:施工准备、钢筋制作绑扎、模板制作安装、浇筑混凝土、拆模与养护。

① 施工准备：施工墩台前，先将现场清理平整，采用碗扣式杆件搭设工作平台，同时调整既有预埋钢筋间距，使之符合设计要求。根据设计位置准确进行施工放样，标高进行严格控制。

② 钢筋制作及绑扎：制作钢筋采用集中加工成型，施工现场绑扎。钢筋在制作前经过调直和除锈，钢筋调直及除锈均保证钢筋无损伤。

钢筋绑扎：钢筋绑扎严格按设计图纸、施工规范及技术规范进行。墩身钢筋主筋与箍筋按照要求进行绑扎，设置加强筋与主筋点焊牢固，以使钢筋骨架不变形；主筋连接采用搭接电弧焊焊接，单面焊缝长度不得小于10倍钢筋直径。

③ 模板制作及安装：墩帽托盘采用定型钢模板，桥台模板采用标准钢模组拼，用槽钢加固。

模板制作：模板板面均采用采用δ=5mm钢板卷制，肋筋采用δ=5mm及∠50×5角钢进行加固，使用前对表面进行处理，以保证桥墩混凝土光洁度,墩台、墩帽，（托盘）模板板面采用δ=5mm钢板；肋板采用［10槽钢加固。

④ 模板安装：清扫承台顶面，进行墩位轴线放线，用与墩身砼标号相同的砂浆找平模板安放面，以保证第一节定型模板安放水平、标准。在墩身四个方向对称埋设地锚。

模板采用地面组拼成型，汽车吊起装安装的方法施工，汽车吊起吊时采用两根钢丝绳四个吊点水平吊装，并在模内对称布置支承杆，以防在起吊时模板变形。

每节模板安装时，及时调整与上节模板板面间的接缝、错台，使其控制在允许范围以内。依次吊装钢模带，检查模板轴线、垂直度、标高，合格后，用螺栓拧紧连接，继续下一节模板的吊装。在模板安装前，对模板进行彻底清理，清除模板表面杂物，并涂刷脱模剂。

定型模板吊装时，固定模板的钢缆绳设专人负责、专人检查。每吊装2～4节模板，技术人员进行轴线和标高的复核，以保证墩位和标高的准确无误。

模板加固：为保证模板吊装后的稳定性，在顶部设钢缆绳，四个方向对称拉牢。墩台模板板缝密封填塞橡胶板，并用玻璃胶填塞板缝空隙，选用优质脱模剂。

⑤ 混凝土浇筑：混凝土配合比通过试验确定，混凝土坍落度控制在2.5～4厘米之间，骨料采用中(粗)砂、碎石，保证级配良好，最大粒径不大于2厘米。钢筋工程和模板工程经监理工程师检查签认后，方可进行混凝土的浇筑。

混凝土拌制采用自动计量搅拌站拌制，混凝土搅拌运输车运至墩前，再用汽车吊吊吊斗至模板内，模内人工配合整平，插入式振动棒捣固密实。为防止混凝土自由下落产生离析，采用串筒法施工，确保混凝土浇筑自由落差在2米范围以内，每层浇筑厚度不大于40厘米，浇筑速度按模板强度及加固情况计算确定。

混凝土捣固采用50型振动棒，振点间距控制在30～40厘米，插入下层混凝土5～10厘米。振点距模板控制在5～10厘米GB∕T 50604-2010 民用建筑太阳能热水系统评价标准，振点振捣时间控制在15～20秒，以混凝土不再沉落，不冒气泡，表面出现浮浆为止。

⑥ 混凝土养护及拆模：

混凝土养护：对浇筑好的砼墩台、墩帽，10～12小时内开始进行养生，炎热天气尽早进行养生；在高温天气浇筑混凝土时，对钢模进行外部浇水降温。养护方法主要采用塑料薄膜覆盖的方法进行，薄膜接缝采用热粘合，薄膜四周压紧盖严，防止被风吹开，薄膜外再盖一层密织的纺织布。当室外气温低于5℃时采取覆盖保温，养生不得采用洒水，混凝土养护时间根据外界气温和空气湿度情况决定，养护时间为14天。

冬季施工墩台、墩帽时混凝土养生采用暖棚法施工，确保暖棚内温度不低于5℃，以保证混凝土施工质量。

混凝土拆模时间根据试件的试压强度确定，一般强度不低于2.5MPa。拆模后继续进行养护。

① 基坑开挖时，在基础四周修好挡水埝和排水沟，并在基坑适当位置挖好集水井，及时排水DB15T 2469-2021标准下载，使基底处于无水状态。