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某制梁场箱梁预制实施性施工组织设计简介：
一个制梁场的箱梁预制实施性施工组织设计主要是针对箱梁预制的具体工作，详细规划和安排施工流程、工作内容、时间表、机械设备使用、人员配置、质量控制、安全措施等关键要素的计划。
1. 施工流程：首先，需要明确箱梁预制的工艺流程，包括模板设计与制作、钢筋绑扎、混凝土搅拌、浇筑、养护、拆模、质量检验等步骤。
2. 工作内容：将每个阶段的工作细分，如模板安装、钢筋绑扎的质量标准，混凝土的配合比设计，浇筑过程中的控制要点等。
3. 时间表：根据箱梁的尺寸、预制数量和施工能力，制定详细的施工进度计划，包括每日、每周和每月的施工任务和完成时间。
4. 机械设备：列出所需的主要机械设备，如混凝土搅拌机、模板升降设备、龙门吊等，并明确其使用和保养要求。
5. 人员配置：明确各个岗位的工种、人数和技能要求，以及岗位间的协作机制。
6. 质量控制：制定严格的检验标准和流程，包括原材料检验、施工过程中的质量监控，以及成品的质量验收。
7. 安全措施：根据施工环境和设备，制定相应的安全操作规程和应急预案，确保施工过程的安全。
8. 环保措施：考虑施工过程中的噪音、尘埃和废弃物处理，以满足环保要求。
这是一个全面、实际的施工蓝图，是确保箱梁预制顺利进行的重要文件。在实施过程中，需要根据实际情况进行调整和优化。
某制梁场箱梁预制实施性施工组织设计部分内容预览：
2.1.2 外侧模板：外侧模采用大刚度模板，与台座配套设计，采用整体滑移式装置，由活动侧模板、走行轮、滑模轨道和牵引设备组成。工厂分节加工侧模板，在现场用螺栓连接组装后焊接成整体侧模板。模板面板采用8mm厚的Q235钢板，纵肋采用[20a槽钢，框架采用[20a槽钢和I20a工字钢，框架底部安装4个滑模小车手柄进行立模、脱模，用于调整模板尺寸。台座之间通过整体滑模轨道和卷扬机实现纵向移动。外模外侧用螺栓固定在基座上，用螺杆调整高度。
2.1.3 内模系统：内模系统由走行机构、液压系统、内模板三部分组成。内模采用液压、自动缩放内模，整体抽拔式方案。
2.1.4 端模为整体模板DB63T 1980-2021标准下载，用螺栓与外侧模板联接。
2.2.1 底模板：底模板分段加工，与条形混凝土基础上预埋件进行焊接。模板端部为可拆除底模板，用于箱梁横移作业时安装横移台车轨道。底模骨架采用双槽钢组合梁、槽钢肋，面板采用厚16mm（端节）钢板。根据设计资料结合施工经验，底板设置根据不同跨度， 32m梁预设反拱18mm。翼缘板上缘压缩量6mm，翼缘板下缘压缩量14mm。
2.2.2 侧模板：外侧模采用大刚度模板，与台座配套设计，采用整体滑移式装置。外模外侧用螺栓固定在基座上，用螺杆调整高度。底部安装4个滑模小车，侧模通过小车在轨道上滑移。
2.2.3 内模系统：内模系统由走行机构、液压系统、内模板三部分组成。安装在模板端部的液压动力源及控制模板的油缸，用来控制模板升高、降低、收缩、张开。内模板钢结构以[20槽钢作为基本构件，8mm厚钢板作为面板，沿纵向分段制造，通过高强度螺栓联结。模板顶部留有灌筑孔，用于吊装内模、灌筑梁底板混凝土。
2.2.4端模板：端模面板厚12mm，端模为整体模板，用螺栓与外侧模板联接。端模板分块加工制造，运到工地后再连接成整体。
2.2.5 安装顺序如下：
2.2.6 安装模板时，先侧模、再端模、然后内模，内模为不封闭结构。首先将胶管逐根插入端模板各自孔内，切实保证端部胶管顺直、无死弯，并套好弹簧圈，上好端模与底模、端模与侧模的连接螺栓。
2.2.7 整体模板移动依靠布置在台位两侧轨道及与侧模板配套的滑模小车来纵向移动模板。当外侧模移置到位后，为保证支撑牢固稳定、满足受力要求，采用台位两侧的千斤顶作为就位后的支撑。
2.2.8 内模是在底模钢筋和腹板钢筋就位后，进行安装的。在安装内模时，要随时注意腹板部位通风孔预埋件的安装。内、外模安装就位后吊装顶板钢筋。内模底板为不封闭结构，内模与底模、外侧模均设连接螺杆，防止内模上浮。
2.2.9 内模采用整体式胎模，配有相应的顶升机构，轮轨滑道。采用液压系统收支模板，利用内模的主梁作为滑轮轨道。
2.2.10 内模支撑加固装置采用可伸缩式撑杆和固定支架作为内模支撑。当内模支撑到位后，将可伸缩撑杆锁定。整体式内模折叠分两次进行，两侧翼板部位、底部拐角部位模板，均为圆柱铰链联接，可以进行该部位的折叠和伸展，其折叠和伸展利用长行程千斤顶进行收支，顶板利用千斤顶收支。收缩后的内模，通过联接在内模的主梁下的条形钢板作为滑轮轨道，在箱梁内腔滚轮配合下移动内模，内模收起后可以通过较小的梁端门口整体出入。整体式内模的移动通过布置在台位端部的5吨卷扬机或40吨龙门吊来进行移位。
2.2.11 拆除模板顺序：
2.2.12 当梁体混凝土强度达到设计强度的60%，梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15℃，且能保证棱角完整时，方可拆除模型。气温急剧变化时不能拆模。
2.2.13拆模时，首先拆除模板顶面联接平台（灌筑混凝土时的操作平台），其次拆除内模和外模联接件及端模，再拆除内模，最后拆除外模。
2.2.14 侧模为整体滑移式模型，通过滑模轨道，利用5吨卷扬机牵引侧模板至所安装台座，然后利用滑模小车的手柄对模板进行竖直方向调整，完成模板安装和拆除工作。
内模处于工作状态/收缩状态
4.1 模板具有足够的强度、刚度和稳定性，能保证梁体各部形状、尺寸及预埋件的准确位置。
4.2模板安装必须严格按照操作规程进行操作，确保各部位尺寸符合设计要求。
模型安装尺寸允许误差表
十、钢筋施工方法与措施
非预应力钢筋力学性能指标
1.2 钢筋进场应附有出厂合格证。每批钢筋，按不大于60t的同一厂家、同一规格、同一牌号、同一炉号、同一品种、同一批号的钢筋为一验收批。
1.3 必须检查每批钢筋的外观质量，钢筋表面不得有裂纹、结疤和折叠；表面的凸块和其他缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差（带肋钢筋为横肋的高度）；测量本批钢筋的直径偏差。
1.4 经外观检查合格的每批钢筋中任选两根，在其上各截取1组试样，每组试样各制2根试件，分别作拉伸（含抗拉强度、屈服点、伸长率）和冷弯试验。当试样中有1个试验项目不符合要求时，应另取2倍数量的试件对不合格项目作第2次试验。当仍有1根试件不合格时，则该批钢筋应判为不合格。
2.1.1工艺流程：进场复检—钢筋下料—弯制成型—绑扎骨架—吊装就位—预留孔道成型—隐蔽工程检查—模板施工。
2.1.2 钢筋加工：采用钢筋调直机、闪光对焊机、钢筋切断机以及钢
筋弯曲机等机械设备进行钢筋半成品加工。
2.1.3 预应力管道定位网的制作，利用特殊设计的胎具进行焊接加工。
2.1.4 钢筋接长采用闪光对接焊。
2.1.4.1焊接前先选定焊接工艺和参数，根据施工实际条件进行试焊,试焊质量合格和焊接工艺（参数）确定后，方可成批焊接。
2.1.4.2检验焊接接头的质量按规定每200个接头为一个验收批。2.1.4.3冬季闪光对焊时，焊接车间内的温度不低于0℃，钢筋需提前运入车间，焊接完毕的钢筋待完全冷却后运往室外。
2.1.5 冷拉调直：I级钢筋的冷拉率不大于2%；II级钢筋的冷拉率不大于1%。调直后的钢筋保证平直，无局部弯折，表面无削弱钢筋截面的伤痕，表面洁净，无损伤、油渍等。
2.1.6钢筋下料：采用钢筋切断机进行下料，切断后的钢筋按不同编号分开堆放并标识。
2.1.7钢筋绑扎：箱梁钢筋分底板、腹板钢筋和顶板钢筋两部分，分别在预先加工好的胎卡具上绑扎成型。
2.1.7.1绑扎台座利用角钢焊接而成，并按钢筋坐标预设卡口来对钢筋绑扎进行定位。
2.1.7.2 定位网片事先在样板胎具上焊好，然后在绑扎钢筋骨架的箍筋、蹬筋时，将定位网片按编号在设计位置与箍筋、蹬筋同时绑扎好。钢筋骨架制作必须严格遵照图纸规定尺寸和钢筋编号，在绑扎胎卡具上标明位置，再布筋绑扎。绑扎完毕后用龙门吊吊运安装在底模板上就位。
2.1.7.3 采用和梁体同强度的混凝土垫块，有效地保证梁体钢筋保护层的厚度，改善梁体外观质量，绑扎垫块时，其位置必须相互错开，分散布置，间距600～800mm为宜,垫块距跨中距离最少保持0.5m，每平方米垫块数量不少于4个。
2.1.7.4 预留管道各截面均采用定位网，并在专用的胎卡具上进行焊接，为保证定位网定位准确，定位网除了与蹬筋及箍筋绑扎牢固，还必须将定位网片按编号及设计位置与梁体钢筋同时进行绑扎，定位网每0.5m设置一个。
2.1.7.5预应力孔道成型:纵向预留孔采用橡胶抽拔管。梁体钢筋骨架与定位网片绑扎好后，即可从骨架两端向跨中将抽拔管穿入定位网片的设计坐标位置。抽拔管穿好后，对管道的方向、位置必须反复检查和调整，确保管道定位准确，使抽拔管顺直，无死弯，以确保预应力管道的平顺。
2.1.7.6抽拔管接长时，接缝处用胶带进行密封，密封长度至少超出接头150mm，接缝处缠裹用胶带至少三层，以免漏浆。
2.1.7.7底板混凝土厚度控制时，骨架的高度与底板混凝土厚度相等。
2.1.8 钢筋骨架吊装：钢筋骨架绑扎完毕后，采用生产区2台龙门吊进行装吊，加强钢筋骨架以保证骨架刚度和骨架吊装的尺寸。
2.2.1钢筋施工中，严格按照有关技术要求进行操作，加工允许误差控制在规范范围允许内。
2.2.2 绑扎成型的钢筋骨架必须确保保护层厚度、预留管道位置准确。
钢 筋 弯 制 成 型 质 量 标 准
后 张 梁 预 留 管 道、钢 筋 编 扎 要 求
3.1 钢板、钢料采用Q235，其技术要求应符合GB700《碳素结构钢》技术条件的规定，支座板锚栓采用45#钢。
3.2 钢板、钢料应附有出厂合格证。按施工图纸要求，并应进行渗锌、多元素渗透等相应的防腐处理，渗锌、多元素渗透厚度分别符合相应的技术要求。
2022青海工程造价管理信息(第一期)总第144期（青海省建设工程造价站2022 年2月）.pdf4.1.1配件：指支座板、预埋套筒、防震支挡、接触网支柱预埋件、桥牌等。
4.1.2支座板、预埋套筒、防震支挡、制作均采用在专用的胎卡具制作而成，施工中尽量减少焊接翘曲变形。
4.1.3钢配件严格按设计材质、尺寸及工艺要求加工，检验合格后，方准予以进行焊接使用。根据技术条件和施工图纸要求，钢配件外露部分要进行相应的防锈处理。
4.1.4支座板加工应符合设计图要求，预埋钢筋、预埋套筒不能直接焊接，采用在支座板预留比预埋套筒直径略大2mm的预留孔，将预埋套筒穿过制作钢板，要求套筒顶与钢板表面平齐，预埋套筒与钢板采用电焊进行焊接。焊接时，采用在胎卡具预留反拱法施焊，以尽量减少焊接翘曲变形。
4.1.5钢配件搬运中，严禁抛掷、摔砸、倾倒，以免变形，影响安装使用。
4.1.6 钢配件应按设计位置进行安装，应安装牢固、位置准确、与模板密贴，灌筑过程中应确保不产生移位，灌筑混凝土时，配件周围不漏浆。
4.1.7支座板安装之前必须进行检查验收《用于Ⅰ类和电池供电车辆的可开闭保护接地移动式剩余电流装置（SPE-PRCD） GB 29303-2012》，内容包括：支座板的平整度、螺栓孔位置、孔径大小、垂直度及预埋筋、支座螺栓不与支座板焊接等。
4.1.8 桥面预埋件: 防撞墙、电缆槽竖墙、接触网支柱、人行道挡板、桥面预埋套筒等，在相应位置将预埋钢筋及预埋件与梁体钢筋一同绑扎、安装，以保证预埋筋与梁体的连接。安装时严格按设计图纸施工，确保其位置准确无误。