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锅炉安装施工工艺简介：

锅炉安装施工工艺主要包括以下几个步骤：

1. 施工准备：首先，需要对施工场地进行清理和准备工作，确保施工区域的平整和无障碍物。同时，根据锅炉的设计图纸和规范要求，制定详细的施工方案，并准备好所需的设备、材料和工具。

2. 基础施工：施工人员根据设计图纸，对锅炉基础进行施工，包括混凝土浇筑、找平、地脚螺栓预埋等，确保基础的稳定性和强度。

3. 部件进场：将锅炉的主体部件（如锅壳、炉膛、烟道、燃烧器、汽水分离器等）运至现场，进行外观检查和规格确认。

4. 组件安装：按照施工图纸，对锅炉各部件进行组装，如安装锅筒、烟道、燃烧器等。同时，进行水压试验和气密性试验，确保锅炉的密封性和安全性。

5. 管道安装：安装锅炉的给水、蒸汽、排污等管道，确保管道的走向正确，连接紧密，无泄漏。

6. 仪表安装：安装锅炉的温度计、压力表、安全阀等仪表，确保锅炉的运行数据准确无误。

7. 电气安装：安装锅炉的电气设备，如控制柜、电源线等，确保电气系统的正常运行。

8. 系统调试：完成所有设备安装后，进行系统调试，包括燃烧调试、水位控制调试、压力控制调试等，确保锅炉的各项功能正常。

9. 后期验收：施工结束后，进行自检和第三方验收，确保锅炉安装质量符合规范和标准。

10. 运行培训：对用户或操作人员进行锅炉操作和维护的培训，确保锅炉能安全、有效运行。

以上就是锅炉安装施工的基本工艺流程，具体步骤可能会根据锅炉类型和规格有所不同。

锅炉安装施工工艺部分内容预览：

点焊固定后，应认真检查焊点质量，特别注意接头和收弧质量，第一层焊完检查无缺陷后，方可按工艺要求继续施焊。

每道焊口焊完后应进行清理，经焊工自检外观合格后，在焊缝附近打上焊工代号钢印，如探伤焊缝有超标缺陷时，可采用挖补的方式对焊缝进行返修，但同一位置上的挖补次数不得超过两次。

质量检查。加强焊前检查，中间检查和焊后检查的原则，实行焊工100%自检和10%专业质检的焊缝外观检查，焊缝外形尺寸应符合设计要求。焊缝的余高高度和宽度用焊口检测器测量，测量结果应符合电建规DL5007—92“焊接篇”的规定，余高不得大于3mm，焊缝宽度比坡口宽0.5—2.5mm，焊缝表面不允许有裂纹，未熔化、气孔和夹渣，咬边深度不大于0.5mm，焊缝两侧咬边总长不应超过管子周长的20%，焊接角度变形也就是折口应在允许范围内。

对焊缝按25%做X射线探伤抽检，评定标准应符合GB3323—87标准Ⅱ级为合格，对参加水冷壁施焊的焊工在每个位置上对有代表性的焊口进行探伤抽检GB／T 50479-2011 电力系统继电保护及自动化设备柜（屏）工程技术规范(完整正版、清晰无水印) ，如发现焊缝有超标缺陷时，除对不合格焊缝进行返修补，还应从焊工当天所焊的同类焊接接头中增做不合格数的双倍复检，复检不合格时该焊工在同一位置的所有焊缝进行100%的探伤检验，不合格的焊缝进行局部返修时，同一位置上的返修不得超过两次。

（3）省煤器的组焊工艺和质量标准

本锅炉省煤器是蛇形管式钢管省煤器，分上下两级，管子规格为φ25×3，与进口集箱和出口集箱的管接头为对接焊，上下两级对接焊在一起，焊头共计111个，材质为20钢，在校验平台上校正合格后，对蛇形管接头的坡口加工成V型，钝边为1mm，采用手工钨极氩弧焊，焊丝采用H08Mn2Si，直径φ2mm。焊前准备，焊接工艺，质量检验，验收标准与水冷壁相同。

（4）过热器的组焊工艺和质量标准

本台锅炉过热器分低温段和高温段，低温段坡口型式为单面V型，钝边为1mm，共计58个焊口，管子规格φ38×3.5，管子材质为20钢，焊接方法为手工钨极氩弧焊，焊丝采用H08Mn2Si，焊丝直径φ2mm，焊前准备，焊前准备，焊接工艺，质量检验，验收标准与水冷壁相同。

高温段过热器，坡口型为单面V型对接焊口，管子规格φ38×3.5，材质为15CrMo，共计58个焊口，焊接方法为手工钨极氩弧焊，焊丝选用H08Mn2Si，焊前宜预热至150—200℃，焊后用石棉绳捆扎适当缓冷，焊接接头可免做热处理，焊前准备，焊接工艺，质量验收标准应符合“电建规”（焊接篇）要求，X射线探伤比例25%，评定标准按国标（GB3323—87）Ⅱ级为合格。

（5）下降管焊接工艺及质量标准

本锅炉下降管为φ76×4，材质为20钢，对接口42个。焊接方法为手工钨极氩弧焊，焊丝选用H08Mn2S8，焊丝直径φ2mm，焊接质量外观检查100%，X射线探伤比例25%，评定标准（GB3323—87）Ⅱ级为合格。

2、高、低温过热器系统

6、下降管及导汽管系统

7、锅炉本体一次阀门内的管路及阀门

依据《蒸汽锅炉安全技术监察规程》第207条规定锅炉本体水压试验压力为锅筒工作压力的1.25倍，锅筒工作压力的2.7Mpa，水压试验压力为2.7×1.25=3.38Mpa。

（四）水压试验前的准备与检查

（1）试压范围内的全部系统应安装完毕符合要求，承压部件焊接部分全部结束。

（2）本体以内的管路及阀门全部安装完毕，除排气阀外，各阀门处于关闭状态。

（3）临时加因支撑，支架应割除并打磨干净，保证试压时，锅筒与各受热面及管道能自由伸缩。

（4）锅筒、集箱内部锈污、焊渣、杂物等清理干净，确认锅炉内部干净后，按要求封闭人孔及手孔。

（5）图纸规定的所有热膨胀部分复查一遍，是否影响热膨胀。

（6）试压用的临时管呼及设备安装完毕，试压泵能满足试验需要，试压用的压力表及排空阀安装齐全，试压时至少装两块压力表，试验压力应以汽包上压力表读数为准。

（7）所有安全阀试压前应加盲板与系统隔离。

（8）凡与其他系统连接的管路无法连通时，都应加堵板暂时封闭。

（1）水压试验的管路和设备能够运转正常。

（2）水压试验：水源、水量充足，水温在20℃—50℃。

（3）在不易进行检查的地方搭设必安的脚手架，并有充足的照明，照明设备采用行灯和手电筒。

（4）对施工人员进行技术措施交底，落实各岗位责任，检查范围，确定通讯联络方式，并准备好必需的工具，用品。

（5）准备好校验合格的压力表2块，精度1.5级，量程0—6Mpa。

（6）整理并准备好前一段锅炉安装的施工记录，便于锅炉处进行监督检查及验收。

（五）水压试验的合格标准：

1、在受压元件金属壁和焊缝上没有水珠和水雾。

2、当降天工作压力后胀口处不滴水珠。

3、水压试验后没有发现残余变形。

1、首先将所有空气阀、压力表连通阀打开，将放水门及本体管路内的隔断门关闭。

2、开启水压试验进水门，启动上水泵向炉内注入全格软化水，在上水过程中经常检查空气门是否冒气，如不冒气应立即停止上水，查明原因，及时修复。

3、当锅炉最高点的放气门向外冒水并无汽泡时，可关闭空气门，暂停进水，对锅炉在满水情况下进行全面检查，看有无异常和泄漏现象。

4、经检查无泄漏时，关闭进水门，停止上水，打开升压门，启动试压泵进行升压，升压速度应缓慢均匀，在达到工作压力前升压速度控制在每分钟0.2—0.3Mpa内。

5、当压力升至0.3—0.4Mpa时，应做初步检查，如发现法兰人孔、手孔垫片有泄漏时，可进行紧固，无渗漏后，继续升压至工作压力2.7Mpa，并进行一次全面检查，对查出的缺陷和泄漏进行记录，如渗漏不严重，事关闭水位计后继续以每分钟0.1Mpa的速度升至试验压力3.38Mpa，保持20分钟后将压力缓慢降至工作压力2.7Mpa后进行全面检查，检查期间压力应保持不变。

6、根据分工、检查应全面、细致，对查出的缺陷、渗漏，异常现象及残余变形做好标记和记录。

7、试验完毕后，锅炉放水，降压时应缓慢，速度应控制在每分钟0.2—0.3Mpa，水压试验合格后，办理签证手续。

8、水压试验升压曲线图：

在水压试验过程中，为了保障人身及设备的安全，须注意以下事项：

1、参加水压试验人员必须听从试验指挥部的指挥，穿戴好工作服和安全帽。

2、水压试验上水时，监护空气门，进水门及其它部位的有关人员不得擅离工作岗位，在升压过程中，停止试验区域内一切安装工作，非操作人员一律离开现场。

3、在试验过程中，当发现部件泄漏点时应挂上危险标记，停止升压，进行检查，思想上要对泄漏有防备。

4、超压试验时，严禁敲击受压部件，同时不允许进行任何工作，严禁站在法兰、焊口、接头，堵板的正面，应待应力下降至工作压力时再进行全部检查。

5、升压过程中，各部件发现异常情况及时汇报，视情况采取紧急措施。

6、在进入炉膛内检查时，要有良好的照明，临时脚手架要牢固，完好。

（八）水压试验发现缺陷的处理

1、水压试验发现缺陷的焊缝，锅炉内受压元件的人孔，法兰，门等的渗漏超过合格标准的，应进行处理，直到合格。

2、对于渗漏的焊缝，将有缺陷的部位清除，按工方案中该管子焊接工艺卡施焊，不允许在表面堆焊修补。

3、对于发现的存在裂纹，重皮等线状缺陷的管子，应重新更换。

4、经水压试验确定需要补胀的胀口，应在放水后立即补胀，补长次数不宜多于二次。

1、（1）炉墙、保温所使用的耐火、绝热材料及其制品，其原材料及其制品的质量应符合相应的现行国家标准和行业标准。

（2）现场配制的耐火混凝土、保温混凝土和抹面灰浆的配比应按设备技术文件的规定，无规定时可按《火力发电厂耐火材料技术条件及检验方法》（SDJ66—82）的规定选用。

（3）炉墙砌筑施工中应采取防雨及防冻措施。

（4）锅炉炉墙施工前应具备下列条件。

1）施工部位的钢结构、受热面、炉墙零件及其它装置等的组合或安装工作经验收合格，锅炉本体水压试验经验收合格。

2）炉墙施工部位的临时设施，应全部清除，并经检查合格。

（5）炉墙的膨胀缝应符合下列要求：

1）炉墙应按设备技术文件的规定留出膨胀缝，其宽度偏差为±3mm，边界应平整。

2）膨胀缝内应清洁，不得夹杂有灰桨，碎砖及其它杂物，缝内填塞直径稍大于间隙的使用温度相应的耐火绳，其向火面最外一根耐火绳应与耐火砖的平面取齐，不得外伸内凹。

3）膨胀缝外部炉墙应采取可靠的密封措施。

（6）炉墙施工时应注意各部分的间隙，特别是与受热面的间隙，炉墙主要间隙允许偏差不大于下表的规定。

炉墙主要间隙允许偏 单位：mm

注：①由于钢结构和受热面安装的累计偏差，致使达不到允许偏差要求时，以不影响膨胀为主，可使炉墙与管外壁净距适当减少，但不得小于5mm。

（1）耐火混凝土施工前应按设计规定的配比制成试块，经有资格的检部部门检验，符合要求后，方允许施工。

（2）耐火混凝土在施工中应在现场取样进行常温耐压强度等级和残余抗压强度等级的试验，以鉴定施工质量。

（3）耐火混凝土配比允许偏差应符合下列要求：

1）水泥和掺和料±2%

2）粗、细骨料±5%

（4）耐火混凝土采用的钢筋材质和规格应严格按设备技术文件的规定JB／T 10902-2020 工程机械 司机室.pdf，钢筋和埋入混凝土中的铁件，应清除油污及灰渍并涂沥青。

（5）耐火混凝土的模板应符合下列要求：

1）预制底模应坚固，无下沉变形现象，其平面度偏差不大于2.5mm/m，全长不大于10mm。

2）模板表面应光滑，接口应严密。

3）模板与耐火混凝土间应有隔离措施，浇灌耐火混凝土前将模板润湿。

DB22∕JT 163-2016 EPS板外墙外保温系统修缮技术规程（6）耐火混凝土的拌制应符合下列要求：

1）8mm以上的骨料一般应于4h以前洒水闷料（但烧矾土熟料可不闷料）。

2）应严格控制耐火混凝土的水灰比，当采用机械振捣时，混凝土塌落度应为30—40mm；用人工捣固时，应为50—60mm；特殊部位如密集管子的穿墙处可适当调整水灰比。