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巨野矿区龙固矿井选煤厂原煤仓施工组织设计简介：

巨野矿区龙固矿井选煤厂原煤仓施工组织设计部分内容预览：

1.2.2施工设备及施工工艺

根据场地工程地质及水文地质条件，本次降水采用设备材料如下：

SL_Z 699-2015标准下载射水成孔→下管→ 填料→ 井管连接→洗井→ 抽水

③.各工序施工情况如下：

a.为减少井管长度，先在基坑周围开挖深约0.5m，宽约0.5m的地槽，以便在其中插井管。

b.下管、填料：成孔完毕应立即下入下部带滤管的φ38mm钢管，钢管下至距井底1m处。立即填满滤料，滤料采用中细砂。地面下1m用粘土封孔。

e.抽水：安装设备，每48个井点为一组，用射流泵抽水。

③.填料前应检查滤料的质量，达到料净无杂质和土混入，严禁不合格滤料向井内填充。填料是要边填边测量孔深的变化，核对填料数量与孔深的变化是否相符，发现异常要查明原因，及时处理。填料至井口1m，上部用粘土密封。

④.成井后要及时洗井，要求上清水为止。

⑤.降水系统各部件应连严密，不得漏气、漏水、漏电。

⑥.降水系统安装完毕，应及时组织试抽，全面检查管路联结质量，泵组的工作水压力、真空度、电流、电压及运转情况，井点的出水情况等，发现问题，及时解决。

⑦.降水过程中，应定时观察抽水流量，工作水压力，真空度以及观察孔的水位等，并做好观察记录。

⑧.现场材料设备要整齐排放，有专人管理，严格执行操作规程。

⑨.工程结束，所有管材全部回收，并刷防腐材料予以保护。

⑩.考虑施工期间地坑内雨水能及时排出，在地坑底周围设明沟降水，做法为：在基坑周边挖500×500排水沟，在基坑四角各挖一1000×1000×1500集水井以及在基坑长度方向每隔30ｍ设一集水坑用出口直径Φ70潜水泵向基坑外排水。为防止基坑周围雨水流入基坑内，在距基坑边缘1．5ｍ挖500×500雨水排水沟，环形布置。

1.3.该工程排出的地下水全部排至矿内南侧泥浆池内，排水管为两根Φ150钢管，长度为600ｍ。

本工程为大开挖，桩间挖土，自卸车运。土方先挖受煤地坑部分，受煤坑挖深约9ｍ，需进行二次放坡，在受煤坑周围挖深4.0ｍ后，做出宽度为3ｍ的工作平台，进行二级井点降水。降水3天后再继续土方下挖。挖出的土方运至甲方指定地点。土方的边坡系数考虑为1：0.65。工作面为1．5ｍ，土方工程施工前，要先进行测量放线，确认无误后方可开挖，挖至垫层底标高。基础工程施工完毕后，进行土方回填，回填土应选好土，分层夯填，应均匀密实，每层回填厚度不宜超过300mm。回填土应根据甲方指定土源，采用挖掘机挖，自卸车运。（土方开挖基坑尺寸见井点降水平、剖面图）

该工程土质根据地质资料为粉质土，地下水较大，且基坑挖深超过5ｍ，在受煤坑部位挖深已超过9ｍ。为确保基坑施工安全，对基坑土坡采用土钉墙支护。

土钉墙是随着从上到下的土方开挖过程，逐层将土钉置入土体中。施工步骤为：基坑开挖1．5米深→在这一深度的作业面上先喷一层30厚的薄混凝土→设置土钉并灌浆→喷射混凝土面层→继续向下开挖并重复上述步骤直至挖至基坑底。

2.2.1土钉墙施工要点

土钉钢筋选用HPB235热轧变形钢筋，直径为Φ20㎜。

土钉孔径为100㎜，注浆强度等级为M10。

土钉纵横间距为1．5ｍ

喷混凝土面层厚度为100㎜，混凝土标号为C20，在混凝土内掺加早强剂，确保3天强度为10MPａ，在混凝土面层内辅设钢筋网，钢筋网的钢筋直径为Φ8㎜，网格尺寸为200×200㎜，上下、左右段钢筋网搭接长度不下于300㎜。

土钉孔的向下倾斜度为15O，当遇有局部障碍物时，可调整钻孔的位置和方向。

土钉支护的喷射混凝土面层应插入基坑底部以下，插入深度不小于200㎜。在基坑顶部设置宽度1200㎜喷射混凝土护顶。

2.2.2土钉施工的准备

1）了解建筑物周围是否有地下管线、基础设施、支护坡顶的允许最大变形等。

2）土钉支护应在排除地下水的情况下进行施工。

3）制定土方开挖与支护方案，使支护与土方开挖密切配合，以达到连续快速施工。

4）所选材料必须满足以下要求：

①土钉钢筋使用前应调直、除锈、除油。

②水泥使用32．5R普通硅酸盐水泥。

③沙采用干净的中粗沙。

根据现场土质特点，为保证进钻及抽出过程中不引起坍孔，采用螺旋转机。

2.2.3土钉墙的施工方法：

1、基坑严格分层分段开挖，在完成上一层作业面土钉与喷射混凝土面层达到设计强度的70％以前，不得进行下一层土层的开挖。

每步开挖后尽快做好面层，既对修正后的边坡立即喷上一层30厚的薄混凝土。

钻孔前，应根据事先设计好的孔位作出标记和编号，在成孔过程中遇到障碍物需要调整孔位时，不得损害支护结构设计原定的安全程度。成孔过程中有专人做记录，按土钉编号逐一记载取出土体的特征、成孔质量、事故处理等。并将取出的土体与初步设计所认定的土质加以对比，若发现有较大的偏差要及时修改土钉的设计参数。

孔距允许偏差 ±100㎜

孔径允许偏差 ±5㎜

孔深允许偏差 ±30㎜

倾角允许偏差 ±10

插入土钉钢筋前要紧行清孔检查，如孔中出现局部渗水、踏孔或掉落松土应立即处理。土钉钢筋在置入孔中前，要先在钢筋上安装定位支架，以保证钢筋处于孔位中心且注浆后其保护层厚度不小于25㎜支架沿钉长的间距可为2～3ｍ左右，支架可为金属或塑料件，以不防碍浆体自由流动为宜。

注浆采用底压注浆，在孔口设置注浆塞，注满后保持压力3～5分钟。

注浆时要采取排气措施。注浆前排气管与土钉钢筋绑牢同时送入孔中。

注浆材料采用水泥砂浆，其配合比宜为1：2（重量比）水灰比为0．38～0．45，并按配比加入速凝剂，以促进早凝，控制泌水。

每批注浆砂浆留置3组试块，标养后给出3天和28天强度。

在喷混凝土前先按设计要求绑扎钢筋网片，并牢固固定在边坡上，网片与边坡间隙不小于20㎜。

土钉与钢筋网连接可通过垫板螺帽及土钉端部罗纹杆固定，垫板钢板厚10㎜，尺寸为200×200㎜

喷射混凝土配合比见配比报告，石子最大粒经不大于12㎜水灰比不大于0．45，通过早强剂来调节混凝土的早强时间。

面层喷射混凝土2小时后进行喷水养护，养护时间不少于7天。

面层喷射混凝土每批应留置3组试块。

2.2.4质量检测与质量检查

所用原材料（钢筋、水泥、沙、碎石、外加剂等）必须符合规定，并有出厂合格证及检验报告。

②混凝土面层的质量检验

用掘孔法检查混凝土面层的厚度，最小厚度不易小于设计厚的80％。

混凝土外观无漏喷，离鼓现象。

③附近建筑物和管线等有无异常。

④检查基坑渗、漏和坑内外的水位变化。

a. 基土已挖至设计基坑底标高，表面应平整，轴线及坑宽符合设计图纸要求。

b. 根据设计图纸绘制钎探孔位平面布置图。

c.按钎探孔位平面布置图放线并撤白灰点。

d.杆上预先划好30cm横线。

e. 钎探孔的排列采用梅花型排列方式，间距1.5m，孔深2.0m。

a. 按钎探孔位置平面布置图放线，孔位钉上小木桩或洒上白灰点。

b. 将触探杆尖对准孔位，再把穿心锤套在钎杆上，扶正钎杆，拉起穿心锤，使其自由下落，锤落距50cm，把触探杆竖直打入土层中。

c. 记录锤击数。钎杆每打入土层30㎝，记录一次锤击数。做地基钎探记录。

d. 拔钎：用铅丝将钎杆绑好，留出活套，套内插入铁管，利用杠杆原理将钎拔出，拔出后用砖盖孔。

e. 移位：将触探杆搬到下一个孔位，以便继续打钎。

f. 灌砂：打完的钎孔，经过质检人员和工长检查孔深与记录无误后，即进行灌砂。灌砂时每填入30cm 左右，可用钢筋捣实一次。

g. 整理记录：按孔顺序编号，将锤击数填入统一表格内，字迹清楚，经过技术负责人、质检员、打钎人员签字后归档。

a. 钎探深度必须符合要求，锤击数记录准确，不得作假钎。

b. 钎位基本准确，钎孔不得遗漏；钎孔灌砂应密实。

钎探完毕后，应作好标记，保护好钎孔，未经质量检查员、有关工长复验，不得堵塞或灌砂。

3.5应注意的质量问题：

a. 基土受雨后不得钎探。

b. 如打钎进行不下去时，应请示有关工长，适当移位打针，不得不打钎而任意填锤击数。

c. 记录和平面布置图的整理：在记录表上用有色铅笔或符号将不同锤击数的孔位分开。

d.在钎孔布置平面图上，注明过硬或过软孔号的位置DB45／T 2112-2020标准下载，以便设计勘察人员分析处理。

操作人员要专心施工，扶锤人员与扶钎杆人员要密切配合，以防出现意外事故。

土方挖至垫层底标高后，根据设计标高，将高出设计部分截除，截桩使用人工和机械配合施工，根据实际情况需截掉部分长约3ｍ，因截掉部分较长，重量较大不能一次吊出，需再截成2节分别用汽车吊吊出坑外，并用自卸车运至场外甲方指定地点。桩截完后上平标高比褥石垫层上平低100㎜，所有桩上平标高误差不得超过50㎜。每颗桩上平应齐平，不得有倾斜现象。

施工顺序：受煤坑施工→受煤坑周边回填→煤仓垫层施工→煤仓基础钢筋绑扎→煤仓基础模板支设→煤仓基础混凝土施工→原煤仓西头机房毛石基础施工

由于原煤仓东头有一受煤坑，基础设计标高－10．0ｍ，比煤仓基础深3．9ｍ，首先应施工该基础，当该基础施工至与煤仓基础地板一致时，进行在其周围夯填土至煤仓基础底板一平，然后在进行该仓基础的施工。

地坑混凝土除要求掺加微膨胀剂外，模板采用带止水环的对拉片500，梅花状布置。即能提高砼施工质量，又能解决坑壁止水问题。

提升机地坑在底板与壁板接茬处留设水平企口施工缝，在壁板混凝土浇筑前，应将施工缝处的混凝土进行凿毛处理，不得留有浮浆和松动的石子，并浇水湿润。然后用同混凝土标号的砂浆浇筑100㎜后DB22∕T 5135-2023 城市轨道交通岩土工程勘察标准，再用原标号混凝土进行浇筑，并振捣密实。（见附图）