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西部填海10标施工组织设计简介：

西部填海10标施工组织设计部分内容预览：

5.3.3施工质量控制

盲沟开挖应测量放线，并在开挖过程中挂线施工。

盲沟开挖后沟槽应顺直规整，沟槽边坡稳定无坍塌，有必要时应设立模板加固。

纵向盲沟施工完毕后，禁止车辆在其上直接行走DBJ∕T45-054-2017 城市综合管廊建筑信息模型(BIM)建模与交付标准，以免破坏土工织物。

盲沟沟槽外观轮廓应符合设计要求，其位置、槽底、槽顶标高、断面尺寸、直顺度应符合下表规定：

盲沟开挖顺直，沟槽规整，沟底平整无坑洼。

集水井井壁应尽量垂直，随着填石逐步加高，井顶应高出填筑面50cm以上，直到预压层顶面1m，加盖井盖并注明井号，防止填土及杂物落入。

集水井底部应严格按设计要求设置坡度，铺填片石，片石厚度、宽度应满足设计要求。

集水井在底基层堆载和预压填石施工过程中要严格保护，不得损坏和掉落泥土造成淤塞，否则应及时修复。

施工过程中当集水井内水深度超过60cm时必须及时抽水，并有专人负责记录抽水时间和井中水位变化。

根据招标文件要求集水井的质量标准如下：

槽底平整，流水坡度正确，所填片石规格、厚度符合设计要求，片石具有良好级配。

5.5 塑料排水板施工

5.5.1 塑料排水板方案

图四：塑料排水板施工分区图

依据设计为间距1米的等边三角形布置，所有的塑料排水板从砂垫层顶面开始打设，穿过淤泥层进入下伏粘土层50cm，上端必须高出砂垫层20cm。施工中杜绝跟带现象，若超过50cm，应在距原孔边10cm，处补打一根并做记录。塑料排水板原材料采用断面尺寸为100mm×4mm的塑料排水板。

5.5.2 塑料排水板施工工艺

准备工作是在空心套管中装入塑料排水板，并将塑料插板端部与预制专用钢靴相连接；

将空心套管连同钢靴和塑料插板，插入地下预定标高处，钢靴起遮盖作用，可阻止淤泥进入空心套管内；

拔出空心套管，由于土对钢靴的阻力，可把塑料板留在地下；

切断塑料板，重装钢靴，移动插板机至下一点位，进行下一个循环插设作业；

5.5.3 塑料排水板技术要求

塑料排水板用插板机插入，插入位置按图纸施工规定，孔位允许偏差不应大于150mm。

塑料插板应竖直插入，穿过淤泥层进入下伏粘性土层50cm，倾斜度不应大于1.5%，并不得使用塑料板扭曲或断裂，损坏透水膜。

塑料排水板上端伸入砂砾层中，并高出砂砾层20cm，使其与砂砾层贯通，并保护好，以防机械车辆进出受损坏，影响排水效果。

应按设计严格要求控制塑料排水板的打设深度，发现地质变化，无法按设计要求打设时，必须及时与监理工程师联系，并经业主同意后变更打设标高。

拔套管时带出的泥土不得弃于砂垫层上，以免堵塞排水通道。

打设时带回长度不得超过500mm，回带长度超过500mm时，须在该位置100mm，范围内重新打设补插1根。

严禁自行接长塑料插板，入孔插板必须完整无损。

5.5.3 塑料排水板质量控制

必须采用新生产的粘合型塑料排水板，其技术性能及几何形状、尺寸应符合设计规定，应具有足够的抗拉强度，沟槽表面平滑并保持一定的过水面积，抗老化能力应在两年以上，并具有耐酸碱抗腐蚀性。排水板的性能要求见下表：

进场的塑料排水板应由专门的质检单位进行检验，整个排水板应反复对折5次不断裂才认为合格。

施工过程中应加强对塑料排水板的保护，运输过程中严禁破坏塑料排水板上的滤膜，并应在室内保存，防止日照，使芯板老化。

打设过程中应逐级进行检查，并按要求做好施工记录。

为了保证插板机实插到位，计量准确，插板机必须配备自动记录装置或施工带刻度的塑料排水板机。

塑料插板施工允许偏差实测项目：

5.6.1 挤强夯施工方案：

拟采用日本进口住友LS418型20t履带式吊机2台，强夯用锤直径为2m，锤重250KN，试夯前应准备好施工中使用的各种机械设备、工具、材料。并组织设备进场安装、调试。

采用20吨级强夯锤施工，采用40吨履带式吊车

挤密强夯施工技术指标为：

夯点布置间距为3.5m×4m，按矩形布置，13m的隔堤布置四个夯点，起夯高程为2.5m；

夯击能量为5000KN.m；

夯锤直径为2m，锤高1m，锤重250KN，钢制；

夯击次数为每点夯击不少于15击，分三阵夯击，每一阵后在夯坑内回填开山石。

1．强夯试夯区面积约为500m2。试夯前应测量场地标高。按设计要求分区布点，并在夯击施工影响范围外放置控制点，以便强夯时复夯时重新测放点位，夯点定位允许偏差不大于50mm，每个夯点设竹签标明夯点位置和编号。

（1）确定每个夯点的夯点击数及收锤标准。

（2）测定强夯后周边隆起值。

（3）测定强夯交工面的总体平均沉降量。

通过履带式起重机把锤吊起，使夯锤中心与夯点中心对齐，然后将夯锤垂直起吊到预定设计高度20m，单位夯击能500t.m，夯锤通过自动脱钩装置脱钩自由下落，夯击块石层。块石层受到锤冲击下沉，完成一击施工。点夯夯击前，通过水准仪、塔尺测量夯点地面标高，当夯锤夯击下落后，再次通过水准仪测量锤顶标高，以记录每一击夯沉量，测量时应测锤中标高。每次夯击均应作好测量记录，同时对夯坑周围隆起量的测量也要做好记录。重复施工直到最后２击平均沉降量<50mm时，即为完成一个夯点。用同样的方法进行下一个夯点夯击施工，同一排的夯点必须采用间隔跳打形式夯击。

强夯大面积施工按隔堤从一端向另一端进行夯击。见图五。

2．点夯施工方法：夯区夯点放线，用竹签标明夯点位置及编号，夯点定位允许偏差不大于±50mm，同时应在夯击施工影响范围外，设置可靠的控制点,以便确定下一遍夯点的准确位置。点夯遍数采用3遍,每遍之间采用间隔跳打方式，具体夯点布置详见下图六。

■2 ▲1 □3

□3 ■2 ▲1

▲1 □3 ■2 平均间距3500mm

■2 ▲1 □3

□3 ■2 ▲1

▲1 □3 ■2

4000mm 4000mm

注：▲1：第一遍夯击点 ■2：第二遍夯击点3：第三遍夯击点

3．通过履带式起重机把直径为2.0m锤重250KN的铸钢锤吊起，使夯锤中心与夯点中心对齐，然后将夯锤垂直起吊到预定设计高度20m，单位夯击能500t.m，夯锤通过自动脱钩装置脱钩自由下落，夯击块石层。块石层受到锤冲击下沉，完成一击施工。再重复上述步骤，若干击后，当夯击次数达到点夯试验确定击数且大于15击后，同时最后２击平均沉降量<50mm时，即为完成一个夯点。用同样的方法进行下一个夯点的夯击施工。

4.夯坑沉降量的测量：点夯夯击前，通过水准仪、塔尺测量夯点地面标高，当夯锤夯击下落后，再次通过水准仪测量锤顶标高，以记录每一击夯沉量，测量时应测锤中标高。每次夯击均应作好测量记录，同时对夯坑周围隆起量的测量也要做好记录

5.当强夯点夯夯击完成后，应用推土机对夯坑进行推平，进行标高测量，并与原标高对比，确定试夯区总夯沉量。

6.点夯必须满足下列收锤标准方可收锤：

a、每个夯点总夯击数应大于15击；

b、最后二击每一击的夯沉量小于50mm；

第一条收锤作为第一判据，一般情况下均应满足最后二击夯沉量小于50mm，当夯点击数远大于设计，最后二击沉量还远大于50mm时，应及时与设计院联系，进一步查明该处的地质条件，提出变更设计。

施工完毕后 应进行承载力和地基压实度试验，确保符合设计要求。质量检验的数量不低于3处。

5.7 干式沉管振冲碎石桩施工

5.7.1 干式沉管振冲碎石桩施工方案

由于碎石桩在填石海堤边上施工，地质条件确定了振冲设备要有能穿过石层的能力，根据本投标人的设备能决力定在本工程中使用两台德国先进的振动冲击沉管桩设备及4台国产振机施工干式沉管振冲碎石桩，配备的主要动力设备是MGF460德国产油压振锤及国产D240A振冲机，配合20T履带吊车施工。

在施工中首先进行现场成桩实验，以确定在施工中，各段桩在密实电流、填料量、等方面的技术数据。在整个加固区内的碎石桩施工完成后，桩体顶部向下1米左右范围内，由于上部覆盖压力小，桩体的密实度难以保证，应用振动压路机碾压密实处理。

图七：干式沉管振冲碎石桩施工顺序图

5.7.2 干式沉管振冲碎石桩施工工艺

将钢管中心对准桩位中心，把桩尖活瓣合拢然后放松卷扬机钢丝绳，利用桩机和桩尖竖直压入土中。

开启振动锤，同时放松滑轮，使钢管桩逐级下沉，并开动加压卷扬机，通过钢丝绳拉力加压在钢管桩上，当桩管下沉到设计标高后，停止振动器的振动。

边拔桩、边振动、边灌砂石

到碎石倒满钢管后，振动机启动，振动片刻后开始拔桩，并应在桩尖活瓣确定已经张开时，方可提升钢管桩，拔桩速度应控制在1.50m/min以内，边拔边振动,边向钢管内倾倒碎石。每提升50cm，即停拔，再振动片刻，如此反复进行，直到把钢管全部拔出。在淤泥中为了防止缩颈，应上下反复沉拔。

5.7.3 干式沉管振冲碎石桩施工技术要求

必须严格控制最后30s的电流、电压值，其值应根据试验桩和以往施工经验确定。

施工中若发生断桩现象必须在原位复打灌石处理。

在桩内灌满砂石后，应先振动5~10s，再开始拔桩，应边振动，边拔桩，每拔50cm应停拔振动5~10s，直到全部把钢管桩把出。

填石地层中拔桩的速度应控制在1.0~1.5m/s为宜赣 94J703 建筑构配件（三） (2).pdf，在淤泥层中应控制在0.6~0.8m/s为宜。

应随拔随清掉粘在管壁上的淤泥和散落在地上的淤泥。

应控制碎石的填量，实际灌砂石数量不得低于设计的95%。

5.7.4 干式沉管振冲碎石桩施工质量控制

桩位偏差应小于桩管直径建筑基坑工程监测技术标准GB50497-2019.pdf，桩身垂直度偏差不大于1.5%。

采用标准罐入法和静力触探等方法进行成桩检验。