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新巩义车站站台雨棚钢结构施工方案简介：

新巩义车站站台雨棚钢结构施工方案是一种针对新巩义车站站台设计的钢结构施工计划，其主要目标是建设一个能够抵御雨水，保护站台设施和乘客不受雨淋的结构。以下是其可能的大致简介：

1. 工程背景：首先，需要对新巩义车站的地理位置、站台大小、使用频率、气候条件等因素进行评估，以确定雨棚的规格和设计需求。

2. 设计阶段：根据上述评估，设计团队会设计出适合的钢结构雨棚结构，可能包括梁、柱、屋面等主要部分，考虑结构的安全性、稳定性，以及美学和耐用性。

3. 材料选择：通常会选择高强度钢材，如Q345B或Q235B，以保证雨棚的承载能力和耐腐蚀性。

4. 施工流程：钢结构加工制作（在现场或工厂完成）、运输到工地、现场组装、焊接、涂装防腐处理等步骤。可能还会包括预应力处理，以提高结构的稳定性。

5. 安装与质量控制：采用吊装或滑移的方式进行安装，确保结构精确无误。施工过程中严格遵守施工规范和安全规定，进行质量检查和验收。

6. 环保与安全：施工过程中需要注意环境保护，如噪音控制、废弃物处理等。同时，保障施工人员和公众的安全是首要任务。

7. 验收与维护：施工结束后，通过相关部门的验收，确保雨棚达到设计标准。后期还需要定期进行维护和检查，以确保其长期稳定运行。

总的来说，新巩义车站站台雨棚钢结构施工方案是一个涉及多个环节的复杂工程，需要精细规划和专业执行。

新巩义车站站台雨棚钢结构施工方案部分内容预览：

4.2.1.9回填基础

承台施工完成后，及时进行基坑回填，并分层夯填密实，分层厚度不能大于30cm。灰土改良土分层夯填密实。

4.2.1.10注意事项：

承台与墩柱接缝GB／T 32125-2021 工业废盐酸的处理处置规范.pdf，可以采用人工凿毛的方法，将表面浮浆剔除，露出石子，保证各层混凝土浇筑完成以后的整体性。

4.2.2 质量要求及验收标准

4.2.2.1 质量要求

4.2.2.1.1 用改善骨料级配、降低水灰比、掺入混合料、外加剂等方法减少水泥的用量。

4.2.2.1.2 降低浇筑层厚度，加快混凝土散热速度。

4.2.2.1.3 混凝土用料避免日光曝晒，以降低用料的初始温度。

4.2.2.1.4混凝土拌合必须严格按试验给定的配合比操作，若需调整必须经试验人员签字同意方可。

4.2.2.1.5 混凝土运输采用罐车，以保证混凝土不离析，不分层，且和易性好。

4.2.2.1.6 天气炎热时，模板温度及模内温度都很高，混凝土水分易散失，宜在下午16时以后浇筑。混凝土浇筑完成后，及时用塑料薄膜包裹并安排专人定时洒水养护，保持混凝土表面湿润为宜。

夏季施工时可避开中午气温较高时段，混凝土浇筑安排在傍晚或夜间进行，浇筑完成后立即用塑料薄膜或麻袋片覆盖，初凝后浇水保湿养护；烈日暴晒时可在立制模板处上方设置防晒网，保证模板温度不得高于30℃；严禁直接从水井抽水洒水养护混凝土，养护用水温与自然水温度基本一致。

4.2.2.2 验收标准

墩台施工允许误差应符合下表的规定。

4.2.3 施工技术组织保证措施

各分项工程开工前，在认真熟悉设计图纸和规范标准的基础上，由主管工程师向全体施工人员进行技术交底，讲清扩大基础的设计要求、技术标准、功能作用及与其他分项工程的关系、施工方法、工艺和注意事项等，要求全体人员明确标准，做到人人心中有数。

加强技术管理的基础工作，施工中认真执行“三自管理”制度。“三自管理”即在施工过程中需加强自检、自纠、自控管理制度，在向监理工程师报检前现场技术人员必须要完成自检工作，如果发现问题及时予以纠正，保证在向监理工程师报检时一次通过。

认真做好各项试验工作，及时提供现场施工的各项技术参数。试验人员要经常深入现场，严格把关，按规范规定的抽检数进行抽样检查，发现问题及时纠正并采取补救措施。每批新材料，都必须认真检验，合格后方可使用。

4.2.4 安全保证措施

4.2.4.1、安全标识：

基坑开挖后在基坑周围架设1.2m高钢管，间距为1.5m，同时横向用2排6m钢管连接，钢管上涂红黄相间的油漆或悬挂三角彩旗。基坑边上设置“基坑危险，请勿靠近”的安全警示牌。

4.2.4.2、基坑开挖

4.2.4.2.1、基坑开挖的时候挖机操作人员要持证上岗，挖掘机工作范围内严禁站人

4.2.4.2.2基坑开挖对邻近建（构）筑物或临时设施有影响时，应提前采取安全防护措施。

4.2.4.2.3 基坑顶面应提前做好地面防、排水设施。

4.2.4.2.4 基坑开挖时，不得采用局部开挖深坑及从底层向四周掏土。基坑顶有动载时，坑口边缘与动载间的安全距离应根据基坑深度、坡度、地质和水文条件及动载大小等情况确定，且不应小于1.0m。如果下面有工人作业，则要安排专人观察，如果土层有开裂现象要及时通知下面操作人员撤离现场。

4.2.4.2.6 在土石松动地层或在粉、细、砂层中开挖基坑时，应先作好安全防护；土质松软层基坑开挖必须进行支护。

4.2.4.2.7 基坑开挖时，应观测坡面稳定情况。当发现坑沿顶面出现裂缝、坑壁松塌时，应立即停止施工，加固处理后，方可继续施工。

4.2.4.2.8 所有进入施工现场人员必须佩戴安全帽。

4.2.5 环境保护措施

4.2.5.1、在承台施工时，要将开挖出来的多余土方运送到专门的弃土场地，严禁随意堆放，造成环境污染。

4.2.5.2、施工期间，施工物料水泥、油料等堆放应严格管理，防止在雨季或暴雨将物料随雨水径流排入地表及附近水域造成污染。各类施工机械、设备应防止严重漏油，禁止机械在运转中和维修时产生的含油污水未经处理直接排放，应对含油污水进行隔油处理后再行排放。

4.2.5.3 施工时如果有剩余的混凝土，杜绝随意丢弃，要运到专门的地点进行场地硬化（如施工便道或生活区道路）。

4.2.5.4 在施工过程中，还注意道路的养护和水土流失的控制，防止人为因素加剧其水土流失的程度。在少雨季节专人负责用洒水车对施工便道进行洒水，杜绝尘土飞扬，污染周围空气。

4.2.5.5 施工完成后及时进行基坑回填，同时清理施工现场，保证施工现场的干净整齐，做到文明施工。

4.3.1 制作基本思路

4.3.1.1 组织方式

以构件为中间产品，进行托盘管理，采用成熟技术组织批量生产，按工序定场地、定装备、定人员、定工艺方法、定检测标准的五定原则组织生产。

4.3.1.2 制作方案概述

1）所有构件均在厂内进行加工制作，构件厂内制作完成后运输至现场，分项进行吊装与安装，在此过程中我项目部选派专业钢结构质检员驻加工厂进行全程监控，监理单位可派人进入钢结构加工厂抽检。

2）零件下料采用预加补偿量和机加工余量一次下料的方法，零件采用数控精密切割，对于直线型H形钢腹板采用刨边机或铣边机进行加工。

3）构件制孔均采取后孔法进行钻孔加工，其加工主要采用三维数控钻床进行。

4)构件制作及预拼装完成后，在工厂内完成底漆、中间漆的涂装工作。

5)构件运输均采取汽车运输的方式运输至工地现场。

4.3.2.1 材料采购要求

1）本工程主要钢材材料的构成

b.钢材的化学成分要求

表4.3.1.2.1.1 钢材化学成份一览表

c.力学性能符合表4.3.1.2.1.2的要求

表4.3.1.2.1.2 钢材力学性能一览表

连接螺栓、螺母及垫圈必须有按批提供的出厂质量保证书，高强度螺栓连接按工程进度，确保在6个月保质期内使用的要求，分批配套供货。

4.3.2.2 材料管理

a．原材料进厂必须核对材质保证书，材料入库前我项目部原则上按所提供的材料的标准核对质保书，按合同要求做材料复验。材料入库前质监部门对材料的牌号、规格、表面质量等进行检验。如有疑义应及时与材料供应部门联系，同时作好记录和编号。并依据我项目部质保体系对构件的主体材料进行跟踪。

b．材料合格证、材料试验报告，其中包括结构钢的化学、物理以及其它相应的试验数据报告必须齐全，监理单位可随时抽查。

a．材料流转或驳运时，应采取必要的措施避免损伤母材。材料应有序堆放并进行标识，避免与其它工程的材料相混。为防止变形，材料应平放垫平，吊运操作时应规范。若发现钢管弯曲、钢板平整度或翘曲超差，应进行矫正处理。经切割下料后所剩的余料应按材料的牌号、规格堆放好，并标识。

火焰矫正材料时被加热的最高温度应控制在850℃内，严禁用水激冷，加力矫正应避开蓝脆区（200℃～400℃）。

下料加工时的主要材料应按我项目部的材料管理规定作好材质移植标识，写清图号、零件号标识。

4.3.3 H型钢构件主要制作工艺

4.3.3.1 H型钢构件的制作工艺流程（见下一页）

1）放样人员必须熟悉施工图和工艺要求，核对构件及构件相互连接的几何尺寸和连接有否不当之处。如发现施工图的遗漏或错误，以及其它原因需要更改施工图时，必须取得原设计单位签具设计变更文件，不得擅自修改。预计会出现大量焊接收缩和需铣削的构件，应在长度和宽度方向加放适当加工余量。

2）放样应在平整的放样平台上进行。凡需放大样的构件应以1：1的比例放出实样；当构件零件较大难以制作样杆、样板时可通过CAD放样。由于构件的弯、扭、起拱致使某些部件的长度有变化，因此放样后的尺寸要附于安装图。

3）放样工作完成，对所放大样和样杆、样板(或下料图)进行自检，无误后报专职人员检验。

b.检查制作上或设计上是否有问题；

4.3.3.1 H型钢构件的制作工艺流程

c.构件上螺栓连接时有无障碍；

d.各构件组合有无障碍；

e.焊接作业进行时有无障碍及电焊切割预留量是否足够；

f.工作顺序模拟是否有障碍；

g.构件运输有无障碍；

h.现场高强螺栓与焊接作业之间有无障碍；

i.特殊构件工地现场组合是否可行。

4.3.3.3号料、划线

号料前应先确认材质和熟悉工艺要求，然后根据排版图、下料加工单和零件草图进行号料。

号料时，应尽量使构件受力方向与钢材轧制方向一致。使用的钢材必须平直无损伤及其他缺陷，否则应先矫正或剔除。

钢结构制作下料时，应对主要承重结构节点、焊缝集中区域所用钢板及重要构件、重要焊缝的热影响区，进行超声波检测以保证钢板质量。

本工程中厚板使用量大。由于中厚板的厚度有一定的公差，因此中厚板组合的构件截面尺寸要考虑这一变化因数。

划线号料后应标明基准线、中心线和检验线以利于组装和检验，对高强钢的表面应使用底应力钢印进行标记，但其深度应不大于0.5mm。

a.号样时依全尺寸放样的样板考虑切割余量及焊接收缩量；

b.每一单片材作适当取材安排，使钢板余料减少至最低程度，一般为3～10%；

c.大构件优先取材落样，小构件则利用大构件所剩的空间落样；

d.号样时特别注意材料是否平直，表面是否有伤痕；

e.较简单的构件，放样与落样可同时进行。

f.现场放样的地面须保持平整、干燥、坚实；

g.划线完成应尽快进行钻孔或裁剪《电工术语 电动工具 GB/T 2900.28-2007》，以免日晒雨淋后样线模糊不清。

4.3.3.4切割、铣削加工

a．条形钢板：可优先采用多头火焰切割机及NC火焰切割机。

b．零件板：可采用NC多头切割火焰机或半自动切割机。

c．厚度小于9mm的钢板《市政工程投资估算编制办法 建标[2007]164号》，可采用剪板机剪切。非焊接边的硬化层打磨。

d．小型H钢、BH钢：可采用圆盘锯、冷锯或带锯。