资源下载简介

武汉轨道交通二号线范湖站工程1、2号出入口及风道地下连续墙施工方案简介：

武汉轨道交通二号线范湖站工程1、2号出入口及风道地下连续墙的施工方案，一般会遵循以下步骤和特点：

1. 工程背景：首先，施工前会对范湖站周边的地质环境和交通情况进行详细的调研，以确保施工的安全性和效率。范湖站是武汉轨道交通二号线的重要站点，1、2号出入口和风道的建设对于车站的运营和乘客的便利至关重要。

2. 设计阶段：设计阶段会根据工程需求，设计出合理的地下连续墙结构，包括墙的形状、尺寸、材料等。风道的设计也会考虑到通风效果和减小对周边环境的影响。

3. 施工准备：准备好施工所需的设备，如挖掘机、混凝土搅拌机等，以及施工图纸和安全措施。

4. 施工过程：一般采用钻孔灌注桩的方法，通过在地表钻孔，然后插入钢筋笼并注入混凝土，形成连续的墙体。对于风道，可能需要在地下连续墙内预留通道，以保证空气流通。

5. 质量控制：施工过程中严格监控墙体的垂直度、厚度和均匀性，以保证墙体的稳定性。同时，还会对施工过程中的噪音和振动进行控制，减少对周边居民的影响。

6. 验收与调试：施工完毕后，会进行全面的验收，确保地下连续墙的强度和安全性。风道需要进行通风系统调试，确保运行正常。

7. 环保与安全：整个施工过程会严格遵守环保和安全规定，如废物处理、防尘降噪等，以保护环境和人员安全。

以上就是武汉轨道交通二号线范湖站工程1、2号出入口及风道地下连续墙施工方案的一个基本简介，具体施工方案可能因地质条件、施工技术等实际情况有所调整。

武汉轨道交通二号线范湖站工程1、2号出入口及风道地下连续墙施工方案部分内容预览：

根据本项目的具体情况和施工场地的实际情况，本工程拟搭设2个钢筋笼加工平台，平台采用[10槽钢制作。台面水平、四个角互成直角。在平台上根据设计的钢筋间距、各类主筋的长度、插筋、预埋件及钢筋接驳器的位置画出控制标记，以保证钢筋笼和各种预埋件的布设精度。钢筋笼制作质量标准见表10。

表10 地下连续墙钢筋笼制作的允许偏差表

1、2号出入口最大钢筋笼单幅重25tT／CCGA 50003-2019 干冰包装和运输安全技术规程.pdf，计划采用整幅成型起吊入槽。

钢筋笼内侧主筋保护层厚度为50mm。外侧主筋保护层厚度为70mm。为保证保护层厚度，在钢筋笼内、外两侧焊接定位块，定位块采用5mm厚钢板制作而成，每3m设一排，标准槽段钢筋笼内外侧各设3列，转角幅每边内外侧各设两列。

整个钢筋笼的外形应符合槽孔的形状，并将下节钢筋笼的底端0.5m做成向内以10：1收缩的形状。

钢筋笼制作时先安放下层水平分布筋，再放下层主筋，焊接完成后焊接桁架钢筋，再依次摆放上层主筋和分布筋并焊接牢固。钢筋笼主筋采用对焊接头，其余采用单面焊接，主筋与水平筋采用点焊连接。主筋与水平筋交点除桁架和钢筋笼四周全部点焊外，其余部份采用50％交错点焊。接头检验应满足钢筋混凝土施工及验收规范要求。

钢筋笼的附属连接钢板、连接钢筋及各种预埋管件和仪器，须在仔细核对其位置和结构型式后进行焊接或绑接。

钢筋笼的各水平吊点均设置在主筋上，各用四根抗剪钢筋予以加固，各节钢筋笼顶部纵向主吊点采用加强钢板制作。为吊放钢筋笼，上部设置一排钢板（厚20～30mm）搁置。

⑥钢筋笼纵向预留导管位置，并上下贯通。

（3）钢筋笼的吊装与下设

本工程钢筋笼重量较大，需采用“铁扁担”，双钩起吊，所用吊车为一台100t和一台50t履带式吊车。

标准幅钢筋笼在单节的中上部设6个主吊吊点，副吊吊点布置在钢筋笼的中下部，设6个吊点。

由于独立的钢筋笼骨架结构刚度极差，且本工程钢筋笼较长、较重，起吊时极易变形散架，发生安全事故，为此采取以下加强技术措施：

为保证钢筋笼在起吊过程中具有足够的刚度，采用增设纵、横向钢筋桁架及主筋平面上的斜拉条等措施，所有钢筋连接处均焊接牢固，保证钢筋笼的起吊刚度。

对于拐角幅钢筋笼除设置纵、横向起吊桁架和吊点之外，另要增设“人字”桁架和斜拉杆进行加强，以防钢筋笼在空中翻转时产生变形。

为保证吊点的受力安全，钢筋笼主吊吊点和副吊吊点均使用厚20～30mm钢板，与起吊桁架单面满焊。

根据本工程钢筋笼的重量、高度、宽度，主吊起吊工具、索具经过计算选用40mm厚×长4.5米×高0.4米的铁板整体制作成铁扁担，配套用钢丝绳直径为Φ28，单门葫芦承载为25t、卸扣为17吨；副吊选用40mm厚×长4.5米×高0.4米的铁板整体制作成铁扁担，配套用钢丝绳直径为Φ43，单门葫芦承载为25t、卸扣为16吨，能保证该工程钢筋笼的安全起吊和安装。

钢筋笼平移时，用两台吊车共同将钢筋笼水平吊起。离地面30cm左右时，检查吊点及钢筋笼的平衡情况，确认正常后同步移动两台吊车，将钢筋笼运输至槽孔前的施工平台上。

钢筋笼吊放采用主钩加横担配合起吊，主、副钩同时工作，平稳提升，使钢筋笼逐离地面，然后缓慢收紧主钩并同时放松副钩，改变其角度，直至竖起后重量全部转移到主吊上，拆下副吊的吊具。钢筋笼抬吊方法详见图8。

在钢筋笼下设时，对准槽段中心轴线，吊直扶稳，缓缓下沉，避免碰撞孔壁。在钢筋笼接近至预定高程时，应检查笼体平面位置，当钢筋笼下设到预定高程时，经水准仪校准后用型钢将钢筋笼架立在导墙上。

本标段地下连续墙接头形式采用 “H”型钢接头，用14mm厚钢板焊接成“H”型状后与筋笼焊接牢固。防止混凝土绕流包裹钢板，降低接头止水效果，钢筋笼下设到设计位置后，用土袋对“H”型钢背后的空间进行填充，相邻槽段开挖时将土袋挖出，用刷壁器清理钢板上残留的泥土后，可保证槽段间的可靠连接。

4.3.5 混凝土浇注

（1）墙体材料设计指标

强度等级： C30水下混凝土；

浇筑时熟料坍落度；入仓时坍落度 18～22cm，扩散度35～40cm ；1h后≥15cm；

凝结时间：初凝≥6h，终凝≤24h。

（2）混凝土材料与运输

地下连续墙混凝土采用商品混凝土。在选择混凝土供应商时重点考虑供应商的供应能力，并选择距离施工现场较近的厂家。混凝土熟料通过混凝土搅拌运输车运至施工现场，经溜槽和马道及浇筑导管进仓入槽。为确保混凝土能够连续供应，连续墙混凝土浇注尽量安排在晚上9点至次日凌晨6点之间，以避开交通高峰施工。

为保证槽壁的安全，在刷壁、清槽、换浆合格后3～4h内下完钢筋笼，导管及方形漏斗安装，各项工序自检合格后，经监理工程师同意后开始灌注混凝土。地下连续墙水下混凝土浇注见图9，浇注技术要求如下：

①导管使用前先在地面进行水密封试验，试验压强不得小于0.3Mpa。浇注前导管下口距离槽底应保持30～50cm，浇注过程中导管埋深控制在2～6m。严禁将导管下口提出砼面，或横向移动导管。

②浇筑混凝土时应保证初灌量，一般每根导管应备有1车6m3混凝土量。

③为了保证混凝土在导管内的流动性，防止出现混凝土夹泥的出现，槽段混凝土面应均匀上升且连续浇注，浇注上升速度不小于3m/h，两根导管间混凝土面高差不大于50cm。

④当砼浇注到地下连续墙墙顶附近，导管内砼不易流出时，一面降低浇注速度，一面将导管的埋深减为1m左右，并将导管作上下运动，运动幅度不超过30cm。

⑤在混凝土浇注时，不得将路面的混凝土扫入槽内，以免污染泥浆。

⑥混凝土浇筑应超高50cm，以保证墙顶混凝土强度满足设计要求。

浇筑过程中每隔1～2h检测入槽处熟料的坍落度、扩散度及1h后的损失值。混凝土浇筑过程中，在槽孔孔口处取样进行物理力学性能试验，每一幅槽做一组抗压试块，每五幅槽做一组抗渗试块。

5 连续墙施工常遇问题紧急情况处理措施

根据前面的叙述，本工程连续墙施工在成槽精度和垂直度的控制、槽壁的稳定性控制、固壁泥浆的各项指标、连续墙接头的处理、大型超重钢筋笼的起吊等等诸多问题都是本工程的重点和难点。我们在施工过程中应做到以下几点：

（1）在施工中高度重视固壁措施，采用优质造浆材料以保证泥浆性能，并不断优化各项指标，确保槽壁施工的稳定。

（2）高度重视槽壁的清洗工作，在成槽施工结束后利用钢丝刷对接头部分上下分多次进行刷洗，直到钢丝刷头基本不带泥皮为止，确保两幅槽段接逢良好的止水性。

（3）加强水下混凝土灌注施工管理，保证水下混凝土的连续灌注。

（4）制订严密的吊装方案，选用合适的起重吊装设备确保钢筋笼起吊的安全。

5.1 槽孔偏斜的预防措施

由于该站地下连续墙较深，地下连续墙在成槽过程中，易造成槽孔偏斜。因此，地下连续墙施工时，须作好防止槽孔偏斜的预防措施：

（1）地下连续墙成槽采用上海金泰工程机械有限公司生产的SG40型液压槽壁机，该机采用两个独立的测斜器沿墙板轴线和垂直与墙板的两个方向进行测量。这些设备提供的数据将由车内的计算机进行处理并显示出来，操作人员可以连续不断的监测，并在需要的时候对开挖的垂直度加以纠偏。

（2）在施工过程中，采用超声波测壁仪加强对槽孔孔斜的监控，通过超声波测壁仪的检测结果及槽壁机上配备随钻测斜仪显示的结果，在成槽过程中作出适当调整。定期还得用全站仪对随钻测斜仪进行校核，确保其显示的数据准确。

5.2 槽段坍塌的预防及处理措施

（1）成槽时，选用粘度大，失水量小，使用形成护壁泥皮薄而韧性强的优质泥浆，并根据成槽过程中土壁的情况变化选用外加剂，调整泥浆指标，以适应其变化，确保槽段在成槽过程中土壁稳定。

（2）地下连续墙施工前，要储备一定数量的泥浆，在施工遇到有异常地质段，突然出现槽段坍塌现象时，可以配制掺加重晶石粉的膨润土泥浆，灌入槽内提高混浆比重，堵塞地基空隙，防止槽段继续坍塌。

（3）施工中防止泥浆漏失并及时补浆，始终维持稳定槽段所必须的液位高度，保证泥浆液面比地下水位高。

（4）雨天地下水位上升时应及时加大泥浆比重和粘度,必要时更换上层不合格泥浆，雨量较大时暂停挖槽，并封盖槽口。

（5）施工过程中严格控制地面的重载，不使土壁受到施工附近荷载作用影响过大而造成土壁塌方，确保墙身的光洁度。

（6）成槽结束后进行泥浆更换，吊放钢筋笼、放置导管等工作，经检查验收合格后，立即浇注水下混凝土，尽量缩短槽壁的暴露时间，把握好时空效应。

（7）安放钢筋笼做到稳、准、平，防止因钢筋笼上下移动而引起槽壁坍方。

（8）局部坍塌可加大泥浆密度，如发现大面积坍塌，将抓斗提出地面，用优质粘土（掺入20%水泥）回填至坍塌处以上1～2m，待沉积密实后再进行成槽。

5.3 槽段严重漏浆情况的处理

地下连续墙成槽过程中，遇多孔的砾石地层或断层等，泥浆大量渗入孔隙或流失，造成槽内泥浆液位迅速下降，出现泥浆突然大量泄露现象。因此，在施工中遇泥浆液位迅速下降现象时，应立即向导墙内输入尽量多的泥浆，同时将成槽机提出来，对砾石层要提高泥浆粘度和密度，并备堵漏材料，在槽壁两侧及时进行补浆和堵漏，使槽内泥浆保持正常液面。

建筑、卫生陶瓷行业节能降碳改造升级实施指南（2022年版）.pdf5.4 钢筋笼下放困难的处理措施

地下连续墙成槽后，由于槽壁不平或钢筋笼尺寸不对，尤其是槽段缩颈导致钢筋笼被卡或搁住，无法下放到位。

原因分析：由于本工程成槽深度达到23.3m，且工序复杂，槽段清孔、换浆、验收、钢筋笼起吊等各工序用时较长，槽段内的深层土体暴露时间过长后，可能发生蠕变导致槽段缩颈；或是底部混凝土浇筑时发生绕管情况，且混凝土无法排除。上述情况下会使钢筋笼下放产生困难，无法就位。

（1）合理安排各工序交错进行，相关的准备工作事先完成，减少各工序的搭接时间，尽量缩短槽段的闲置时间，减少缩颈的程度。

（2）地下连续墙成槽时，保持槽壁面平整，严格控制钢筋笼外型尺寸，其截面长宽比槽孔小11～12cm，如因槽壁弯曲钢筋笼不能下放，修整后再放钢筋笼。

GB∕T14560-2016标准下载5.5 地下连续墙混凝土夹层