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合肥国际创新展示馆钢结构工程施工组织设计简介：

合肥国际创新展示馆钢结构工程施工组织设计是一份详细的施工计划，主要目的是指导钢结构的安装和建设过程，确保工程的顺利进行。以下是其可能包含的主要内容：

1. 工程概述：介绍展示馆的结构类型（如钢结构、钢-混凝土混合结构等）、规模、设计特点、施工地点及预计工期等。

2. 项目组织：明确项目经理、各施工队伍、设计团队和相关部门的职责分工，以及项目管理的组织架构。

3. 施工准备：包括材料准备、施工设备的进场、施工图纸的熟悉和深化设计，以及对施工人员的技术培训等。

4. 施工方案：详细阐述钢结构的吊装、拼装、焊接、涂装等关键工艺的实施步骤和技术要求。

5. 施工进度计划：制定详细的施工时间表，包括各阶段的开始和结束日期，确保按期完成。

6. 质量控制：设定质量控制标准和流程，对钢结构的强度、稳定性、防腐防锈等进行严格监控。

7. 安全管理：包括施工安全措施、应急预案和事故处理机制，确保施工过程中的安全。

8. 环境保护：考虑施工对周围环境的影响，如噪音控制、尘土防护、废弃物处理等。

9. 风险管理：识别可能遇到的施工风险，如天气、设备故障、人力资源短缺等，并制定应对策略。

以上内容只是一个大致的框架，实际的施工组织设计会根据项目的具体情况进行深度细化。

合肥国际创新展示馆钢结构工程施工组织设计部分内容预览：

1 钢卷尺必须经计量部门与本工程用的标准尺进行校核，并标贴修正值后才能使用，标准尺测定拉力为L≤30m时5kg，以确保划线、制作和现场安装用尺的一致性。

2 号料的母材须平直无损伤及其他缺陷，否则应先矫正或剔除。

DL／T 1795-2017标准下载3 划线精度（如下表）：

4 切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气等杂志，切割后气割表面应光滑无裂纹，熔渣和飞溅物应除去。

5.1 零件板编号：零件板编号采用图纸材料表的编号。

5.2 零件管编号：零件管的编号采用：构件号+零件号，保证零件跟构件的一一对应。

5.3 考虑到圆管内零件的装配及焊接，管端头内焊板下料时外径只减少4mm即可。

当t≥30mm时，R=40mm，当t<30mm时，R=35mm，且必须包角焊接，如下图所示。

所有应力孔统一用模板划线切割或零件下料时直接机器切出，组装前打磨切割缺陷。

圆管拼接采用直接拼接：单面坡口，2~5mm组装间隙，内设6*30衬垫板，四周磨平，100%UT。

2.1 直缝钢管杆件应根据节点分隔设置接管位置。

2.2 接管位置尽量布置在距节点大于1米，小于1/3L处。（L为管长）

2.3 同一根管在节点范围内不允许接两次。

2.4 接管应保证两管的同心度。

3 成品H型钢的拼接原则

3.1 拼接长度大于600mm

3.2 详细拼接要求参照下图

1 组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度（如下表）等是否符合图纸和工艺要求，确认后才能进行装配。

2 构件组装完毕后应进行自检和互检，准确无误后再提交专检人员验收，若在检验中发现问题，应及时进行修理和矫正。

1 从事本工程各项焊接工作的焊工、焊接操作工及定位焊工都必须持证上岗，焊工资质应与施焊条件及焊缝质量等级相匹配。

2 焊接顺序的选择应考虑焊接变形，尽量采用对称焊接，对收缩量大的部位先焊接，焊接过程中应平衡加热量，使焊接收缩量小。

3 应合理选择焊接电流和电压。对CO2气体保护焊，环境风速大于2m/s时，对其它焊接方法，环境风速大于9m/s时，必须采取适当的屏障措施，否则不得进行焊接.

4焊前必须去除施焊部位及其附近30mm～50mm范围内的氧化皮、渣皮、水分、油污、铁锈和毛刺等影响焊缝质量的杂质，并显露出金属光泽。

5焊接前必须由检查员检查坡口，合格后方可施焊。反面焊接前，必须用砂轮机打磨或碳刨清根，检查员检查合格后方可施焊。

6多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检查，清除缺陷后再焊。

7对接焊缝或有探伤要求的焊缝必须经探伤合格后，方可进入下道工序。

8焊接完毕清理熔渣及金属飞溅物，检查焊缝外观质量，如不符合要求，应及时打磨、修补焊缝。

9为保证焊接质量，在对接焊的引弧端和熄弧端必须安装与母材相同材料的引出板，其坡口形式和厚度宜与构件相同。引出板的长度：手工电弧焊和气体保护焊为80*100mm；埋弧自动焊为100*120mm。

10 钢结构中一~五级杆件节点位置的角焊缝质量等级为二级，详细要求参见下图：

5.2.1定位焊应符合与正式焊缝一样的质量要求，焊后应彻底清除熔渣。

5.2.2定位焊焊接方法必须与打底焊相同，焊接要求同正式焊接。定位焊应牢固可靠，定位焊不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。

1 定位焊应符合与正式焊缝一样的质量要求，焊后应彻底清除熔渣。

2 定位焊焊接方法必须与打底焊相同，焊接要求同正式焊接。定位焊应牢固可靠，定位焊不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。

3 定位焊必须避免在产品的棱角和端部等在强度和工艺上容易出问题的部位进行；T形接头定位焊应在两侧对称进行。 定位焊尺寸不大于设计焊缝尺寸的2/3，不小于4mm但不宜大于8mm，特殊情况除外。

1 下料、装配时，预留焊接收缩余量，预留焊接反变形；

2 装配前，矫正每一构件的变形，保证装配公差符合规范的要求；

3 同一构件上尽量采用热量分散，对称分布的方式施焊。

4 牛腿支管变形控制，参见下图：

1 所有板材、钢管拼接焊缝均为一级全熔透焊缝。

2 其他相关探伤焊缝参见“焊缝通图”。

1焊缝返修应由经验丰富的优秀焊工承担。

2焊缝返修采用碳弧气刨清除缺陷。确认彻底清除缺陷后，用砂轮机或直线磨光机清除渗碳层，然后进行补焊。返修焊缝的焊接工艺同正常焊接。

3 局部检测的焊缝，如发现有不允许的缺陷时，在缺陷的两端进行加倍延伸检查，如仍发现有不允许的缺陷，则对该焊缝进行100%的检查。

4焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次。

2 螺栓孔孔距允许偏差

钢材的矫正，一般应在常温下用机械设备进行，但矫正后的钢材，表面不应有凹陷、凹痕及其他损伤。热矫正时应注意不能损伤母材，加热的温度应控制在650℃以下，低合金钢严禁用水激冷，矫正必须避开蓝脆区温度（200℃～400℃）。

第十节 钢管钢结构制作要点

构件预喷砂 一道车间底漆 相贯线切割、零件下料 组建胎膜 检查胎膜 确定构件的基准线 构件组装 组焊接前隐蔽部位检查 构件二次焊接 构件涂装、标识 构件发运

1 相关线切割前，管材先预喷砂、涂刷车间底漆；

2 相贯线切割完后，需要对切口打磨处理后方可进行下道工序；

3 相贯线切割后，需要对零件进行编号，编号规则为：构件号+零件号；

4 针对每个构件均需要三维线框图，以此做为切割相贯线切割模型。

胎膜所选用的材料为:H200*200的成品型钢

胎膜上需要确定的控制点为：主管的基准线、牛腿支管端头中心点位置、柱底板的位置。

1 在组装前检查管材的椭圆度，如果椭圆度不符合要求，不能进行制作；

2 所有牛腿需要以主管的中心线做为基准线来定位，在组装过程中牛腿端头中心点位置的坐标作为主控点；如下图：

3 在组装过程中主要控制线参见下图：

3 在制作过程中主要零件的定位方式

在制作过程中以主管（PIP700*10）为基准进行制作，以主管的中心线为基准线。构件上的零件的定位均以基准线为基准来确定零件的定位。部分主零件的定位如下：

3.1 牛腿支管的定位；（参见下图）

3.2 柱底板的定位。（参见下图）

1 对接允许偏差要求：单位（mm）

3 构件钢管相贯节点的焊缝坡口及其焊缝形式如下图所示：

圆钢管相贯时，支管端部的相贯线焊缝位置沿支管周边分为A(趾部)、B（侧面）、C（踵部）三个区如上图示，相关线按以下原则处理：

3.1 当支管壁厚≤6mm时，采用全周角焊缝；

3.2 当支管壁厚＞6mm时，所夹锐角θ≥75°时，采用全周带坡口的全熔透焊缝；

3.3 当支管壁厚＞6mm时，所夹锐角θ＜75°时，A、B区采用带坡口的全熔透焊缝，C区采用带坡口的部分熔透焊缝（θ＜35°时，可采用角焊缝），各区相接处坡口及焊缝应圆滑过渡；

3.4 对全熔透和部分熔透焊缝，焊接合格后，需要把焊接位置的焊缝打磨平整，光滑美观。

在焊接前需要对组装的角度进行检查，合格后方可进行焊接工序。

等牛腿由3个或3个以上的支管组成时，要优先焊接中间支管，然后两边。即：从中间向2边焊接。

构件的矫正，一般采用机械矫正和火工矫正，但矫正后的钢材，表面不得有凹陷、凹痕及其它损伤。火工矫正时应注意不能损伤母材，加热的温度应控制在650℃以下，严禁用水激冷，矫正必须避开蓝脆区（200℃~400℃）。构件的矫正采用火焰（严禁水冷、风冷）矫正；矫正合格后转下道工序。

本工程高强度螺栓连接摩擦面50mm范围、工地焊缝部位及两侧50mm范围不涂油漆部位。

1 钢柱标记四个面：在水平标高+0.5m处做标高和中心线标记（定位样冲眼），并在从柱顶向下+0.5m处做中心线标记（定位样冲眼），钢印号及标高中心线按照技术部统一规定执行。（参见下图）

2 图纸上标识定位孔，需要打样冲眼。涂装完成有在样冲眼位置，用红色油漆笔标识清楚，以方便现场寻找。

3 所有构件号均采用红色油漆喷涂。

4 对于柱底垫块等无法标识构件号，均采用相同构件号捆装和相同规格的构件捆装，在包装外标识构件号及构件数量。

第五章 钢结构施工方案

第一节 钢结构安装方案

一 钢结构安装方案总体概述

本工程钢结构安装主要采用“高空原位胎架安装工艺”，利用计算机仿真模拟技术和有限元分析软件进行临时支撑胎架设计、验算、定位和制作详图编制等。

钢结构安装选用一台ST70/30塔吊和一台63吨.米塔吊，布置于建筑南北两侧，可完成约95%钢构件的安装，部分超重构件和塔吊无法安装的构件采用卷扬机、葫芦安装。安装总体施工顺序依次为：所有落地柱、一级杆件安装、二三级杆件安装、四五级杆件安装。

本工程钢构件，最重5.5吨，最长14.8米，主要利用总包ST70/30塔吊和北面QTZ63型，臂长55m塔吊完成安装。

2 主要吊装设备相关性能

ST70/30塔吊 外形尺寸：

选用固定式塔基，塔吊自由高度33.7米T∕CECS G：Q75-01-2020 公路可变情报板信息发布联网技术标准，臂长70米，走两绳，最大起重量6吨，最远端起重量3吨。

ST70/30塔吊起重性能参数表：

三 构件分段及吊耳设置

1）由于受运输条件的限制，分节长宽高分别不大于15米、2.2米、3.2米；

2）主杆件附带的φ400×16牛腿，牛腿长度大于1.4米的，需在牛腿管外围加设十字加劲板，

3）便于施工现场地面和空中的组装和焊接；

L06J113 居住建筑保温构造详图（节能65%）4）相邻两牛腿间间距不小于200mm；

5）现场拼接处设置临时安装耳板和连接板，并在构件连端1/4L处设置吊装耳板（L为管长）；

6）接管位置尽量布置在距节点大于1米，小于1/3L处（L为管长）；