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火电厂2X600MW机组扩建工程干煤棚网架及屋面工程施工组织设计简介：

"火电厂2X600MW机组扩建工程干煤棚网架及屋面工程施工组织设计"是一个大型工程项目，主要涉及到火电厂的扩建工作，其中的干煤棚网架及屋面是关键的组成部分。以下是一个简要的概述：

1. 项目背景：扩建工程可能是为了提高火电厂的发电能力，满足日益增长的电力需求，或者为了提高能源效率，减少污染。

2. 工程内容：干煤棚网架主要是指用于储存煤炭的大型钢结构建筑，而屋面施工则包括对干煤棚顶部的防水、隔热等处理，以确保煤炭的储存安全和环境的舒适性。

3. 施工组织：施工组织设计会详细规划施工流程，包括施工前的准备、施工期间的设备配置、人员分工、施工进度安排等。会考虑到施工的效率、质量和安全，以及可能遇到的环境和天气影响。

4. 技术要求：可能涉及高强度钢材的加工和安装，大型网架结构的焊接和拼装技术，以及屋面防水材料的铺设和施工技术等。

5. 安全管理：施工过程中会严格遵守安全规程，对工人进行安全培训，设置必要的安全防护设施，以确保施工过程中的人员安全。

6. 环保措施：考虑到火电厂的环保要求，施工过程中的扬尘控制、噪声控制以及废弃物处理等方面也会有详细的规定。

总的来说，这个施工组织设计是一个综合性的工程管理方案，旨在高效、安全、环保地完成干煤棚网架及屋面的施工任务。

火电厂2X600MW机组扩建工程干煤棚网架及屋面工程施工组织设计部分内容预览：

2、螺栓球加工的精度必须达到螺孔之间夹角的角度误差不大于±30’的要求，螺纹的精度必须以螺纹塞规进行检验并符合设计要求。

5、制作前应进行技术交底并形成纪要，有关方存档；制作中如有变化应及时与设计单位联系并以正式设计变更文件为准。

DB37∕T 5050-2015 PVC复合塑料模板技术规程螺栓球加工工艺流程图（见下图）

(1)检验项目：螺栓球严禁有过烧、裂纹及其它隐患。

检查数量：每项工程每种规格螺栓球抽查5%，且不少于5

件，有1件发现裂纹，则应逐个检查；

检验方法：用10倍放大镜目测或用磁粉探伤等其它有效方法。

检验数量：每项工程每种规格螺栓球抽查5%，且不少于5件；

检验方法：用标准螺纹规。

(3)检验项目：螺栓球几何尺寸允许偏差及检验方法应符合

表1的规定；

检验数量：每项工程每种规格螺栓球抽查5%，且不少于5件；

螺栓球的允许偏差及检验方法 表1

注：r为螺孔端面半径。

(4)检验项目：螺栓球必须对最大的螺孔进行抗拉强度检验，以螺孔的螺纹被剪断时的荷载作为该螺球的极限承载力值，检验时螺栓拧入深度为1d(d为螺栓的公称直径)，检验必须符合国家现行有关标准规定。

检查数量：取受力最不利的同规格螺栓球，以等于或小于600件为一批，每批抽取3件为一组，随机抽检。

检查方法：与高强度螺栓配合进行试验，试验结果应符合表2

高强度螺栓材料(热处理后)性能 表3

高强度螺栓由专业工厂制造，其生产工艺应遵守机械行业的规定。

2． 高强度螺栓螺纹应符合现行国家标准《普通螺纹基本尺寸》(GB196)中粗牙螺纹的规定，螺纹公差带应按照《普通螺纹——公差与配合》(GB197)中的6g精度要求。高强度螺栓表面应发黑处理，不允许存在任何淬火裂纹，抗拉极限承载能力应符合表2的规定。

(1)检验项目：高强度螺栓严禁有裂纹或损伤；

检查数量：逐件检查；

检验方法：用10倍放大镜目测或用磁粉探伤等其它有效方法。

(2)检验项目：高强度螺栓表面硬度应符合性能等级为10.9S

检查数量：逐件试验；

检验方法：用硬度计。

(3)检验项目：高强度螺栓的螺纹尺寸必须符合国家现行标准的要求；

检查数量：逐件试验；

(4)检验项目：高强度螺栓几何尺寸允许偏差及检验方法应符合表4的规定。

高强度螺栓的允许偏差及检验方法 表4

检验数量:同规格的高强度螺栓抽查5%，且不少于5件。

(5)检验项目：高强度螺栓的承载能力必须符合表2，高强度螺栓抗拉极限承载要求；

检查数量：以同规格的高强度螺栓等于或小于600件为一 批，每一批取3件为一组，随机抽检；

检验方法：取高强度螺栓与螺栓球配合，用拉力试验机进行抗拉强度检验。

四、封板、锥头、套筒制作及检验

1．封板、锥头、套筒制作：

制造封板、锥头的原材料采用Q235号钢，套筒选用45#钢；封板应采用切削加工；锥头采用模锻金加工成型。

2． 封板、锥头的检验：

(1)检验项目：封板、锥头、套筒不得不裂纹、过烧及氧化皮。

检验数量：每种规格抽查5%，不少于10只；

检验方法：用10倍放大镜目测。

(2)检验项目：封板、锥头、套筒几何尺寸允许偏差及检验方法应符合表5的规定。

检查数量：每种抽查5%，不少于10件；

封板、锥头、套筒的允许偏差及检验方法 表5

注：1.封板、锥头、套筒应分别进行检验评定；

2.r为套筒的外接圆半径。

五、杆件制作、加工、焊接

1．杆件钢管小于Ф159×6采用高频焊管，大于Ф159×8采用无缝钢管，杆件制作工艺流程见下图：

(1)检验项目：杆件几何尺寸允许偏差及检验方法应符合表6的规定。

杆件允许偏差及检验方法 表6

检查数量：每项工程每种杆件抽测5%，且不少于5件；

(2)焊缝超声波探伤应符合《钢结构施工及验收规范》GB50205

检查数量：每种杆件抽测20%，且不少于5件；

检验数量：以同规格杆件等于或小于300件为一批，每批取3件为一组随机抽查；

检验方法：用拉力试验机检验。

2．杆件的加工精度与螺栓球的加工精度同样重要，是直接影响空间曲面网架各向几何尺寸的重要因素。为保证杆件的加工精度符合国家行业标准的要求，采取如下措施予以保证：

2.2通过试验事先确定各种规格杆件预留的焊接收缩量，在计算杆件钢管的断料长度时计入预留的焊接收缩量。

2.3严格控制杆件钢管的断料长度，在丈量尺寸时必须使用经计量室事先标定过的钢卷尺，钢卷尺应每月定期标定。

2.4断料长度尺寸偏差控制在±0.5mm以内。断料后在自检的基础上，由专检人员按5%比例随机抽检。用钢卷尺、钢直尺复核断料长度尺寸，并作记录。经复验合格后方允许转入下一工序。

2.5钢管两端与锥头的装配在装配架上进行，根据设计图纸的要求，用事先经计量室标定过的钢尺控制，调整并固定装配工装，通过固定后的装配工装的限位作用，把杆件装配长度尺寸偏差控制在±0.5mm之内。

2.6在自检基础上由专检人员按5%比例随机抽检经装配后的杆件半成品长度尺寸，并作记录，经复验合格后方允许转入下一工序。

3．杆件焊缝质量的保证措施：

3.2杆件装配时，钢管两端与锥头之间的连接采用CO2气体保护焊机KR500施焊点固。保证杆件两端锥头顶面与钢管轴线的垂直度达到0.5%R（R为锥头底端部半径）、杆件两端锥头端面圆孔轴线与钢管轴线的不同轴度不大于管径的1%。并保证在钢管端部与锥头之间预留有一定的间隙（焊缝位置）。预留的间隙尺寸视杆件规格的不同而变化。

3.4施焊作业前，操作人员必须使用合格的焊丝、导电嘴、焊接防飞溅剂，必须遵守规定的焊接规程，执行事先确定的焊接工艺与参数，并将自己的焊工序号标记于焊缝附近，以便追溯。操作人员必须是持证焊工。

4.1、二氧化碳气体保护焊采用H08Mn2Si、H08Mn2SiA焊丝配合相应的焊剂。焊丝的质量标准应符合《气体保护焊用钢丝》GB/T14958的规定。

4.2、手工电弧焊：Q235钢采用E43xx型焊条，45#钢采用E50xx型焊条。 焊条的质量标准应符合《碳钢焊条》GB5117或《低合金钢焊条》GB5118的规定。

4.3、Q235钢与45#钢焊接时采用E50xx型焊条，焊接前对母材预热至150～200%%DC。

4.4、所有未注焊缝的焊脚尺寸同较薄焊件厚度，焊缝长度为满焊。

4.5、封板或锥头与钢管的连接采用V型对接焊。

4.6、对接焊缝的焊缝等级为二级，其它焊缝的焊缝等级均为三级。

1．支座加工按下述工艺过程进行：支座的肋板和底板下料→支座底板钻孔→支座肋板与底板，肋板与肋板，肋板与球的组装焊接→防腐前处理（除锈）→防腐处理（涂装）。

2．支座的肋板和底板的下料采用气割下料，支座底板采用摇臂钻床加工。

3．肋板与底板、肋板与肋板的焊接采用CO2气体保护焊或手工电弧焊焊接，焊接材料为焊丝：H08Mn2SiA，焊条E4303。肋板与螺栓球的焊接采用手工电弧焊，选用E5016电焊条焊接，焊接前预热处理，然后分层焊接，要求焊缝保温缓冷。

4．按设计要求进行防腐前处理和防腐处理。

5．支托加工按下述工艺过程进行,支托管及支托板下料焊接。支托管下料采用管子切割机下料，支托管与支托板的连接采用E4303手工电弧焊接。

6．根据设计要求进行防腐前处理和防腐处理。

1．手工除锈等级St2.0或喷砂除锈sa2.5。

2．选用铁红防锈底漆二度，普通调和面漆二度。

3．涂装前保证杆件的清洁。

4．涂层时工作地点的温度宜为5～38℃，相对湿度不大于85%，雨天或构件表面有结露时不宜作业。

八、檩条及彩板及检验过程

檩条及彩板均为自动生产线一次投料，一次成型，檩条、彩板加工均在工厂内完成。

1．檩条加工由檩条成型机一次加工完成，成型后的檩条必须进行端部磨平整性，在厂内檩条的主要检验内容有：长度不大于±2mm，高度不大于±1mm，弯曲不大于L/1000且不大于3mm，外观不允许存在肉眼可见的损伤。檩条加工后采用钢结构捆扎包装。

屋面彩钢板制作由全自动生产线生产，一次送料即成型加工完毕，在加工前应先调试好设备，首件加工后必须作全面检查，检查的主要内容有：

DL／T 2036-2019 高压交流架空输电线路可听噪声计算方法a.表面污垢：损伤、变形、划痕、翘角、破损等缺陷。

九、生产制作的质量保证措施

1。以现行ISO9001质量保证体系为基础，对每道工序的生产人员和检验人员制订质量责任制，对违反作业程序、工艺文件的每发现一次扣发当月奖金的20%，对造成批量报废的责任事故，对责任人扣发当月奖金。

2．严格按规定要求进行检验，每道工序生产过程都需有车间检验员首检、巡检和完工检，生产人员必须全过程全检。加工完毕后，由仓库抽检，若发现不合格的则退回车间重检。

3．每道工序检验完毕后由检验员贴上“零部件合格证”后才准转序。

4．严格按规定进行试验、化验，特别是对原材料、高强螺栓、电焊条等应进行必要的工艺评定，机械性能测试。

5．对压型钢板和檩条流水线生产应进行首检，定时抽检GA／Z 1736-2020 基于目标位置映射的主从摄像机协同技术指导文件.pdf，确保其几何尺寸，外观质量符合规定要求。