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预制后张法预应力溷凝土铁路桥简支梁施工工艺细则简介：

预制后张法预应力混凝土铁路桥简支梁施工工艺是一种常见的桥梁建设技术，主要步骤如下：

1. 设计与预制：首先，根据桥梁设计图纸，选择合适的混凝土材料，进行梁体预制。梁体在工厂中按照设计要求预制，包括预设孔道（用于后张拉钢筋的通道）。

2. 预应力筋铺设：在梁体的预设孔道中，铺设预应力钢筋。这些钢筋通常采用钢绞线或高强钢丝，预先张拉至设计的应力值。

3. 孔道灌浆：在预应力筋铺设完成后，进行孔道灌浆。这一步是为了防止预应力筋与混凝土之间产生缝隙，保证预应力的有效传递。

4. 梁体养护：梁体浇筑完成后，需要在合适的温度和湿度条件下进行养护，使混凝土强度逐渐增长。

5. 后张拉：待混凝土达到设计强度后，通过张拉设备将预应力筋进一步拉紧，使梁体产生预应力，提高梁体的承载能力。

6. 支座安装：在梁体两端安装支座，保证梁体在受力时能顺利通过挠度，防止产生过大应力。

7. 梁体吊装：将预制好的梁体吊装到设计位置，进行接头处理和连接。

8. 梁体调试与验收：最后进行梁体的整体调试，确保其结构稳定性、强度和刚度满足设计要求，然后进行验收。

以上就是预制后张法预应力混凝土铁路桥简支梁的基本施工工艺，具体施工过程中还需要根据现场环境、设备和技术要求进行调整。

预制后张法预应力溷凝土铁路桥简支梁施工工艺细则部分内容预览：

4.1打底子:用树脂胶涂刷修补面，力求薄而匀,如未除净粉尘则用刷子反复搓刷，使粉尘混入树脂胶，增强粘着力。

4.2砸实和抹面:分层砸实，表面树脂砂浆应刮平，;后将压子加热抹光表面，注意修补完一段时间后上部与旧混凝土粘接缝可能因树脂砂浆下坍而形成粘接不好，可以在树脂砂浆适当硬化后用热“压子”二次赶压挤严，修补底面片状空洞时可将树脂砂浆先摊在底模上，然后顶紧底模板直至树脂砂浆从四边挤出为主。个别情况下特别大的空洞也可先立模灌造高强低水灰比混凝土，然后待混凝土硬化拆模后再沿新旧混凝土接缝处开槽用树脂砂浆填补接缝接成整体，这一工作应在新旧混凝土强度达设计标号、混凝土已大体完成其收缩后进行。

1 在暖季一般采用自然养生，此时应注意树脂未充分硬化之前防止淋水及潮汽损坏粘接面。

2 在冬季或在希望修补部分的树脂砂浆迅速达要求强度时可加温养生，使环境温度较高DB62∕T 3135-2017 建筑工程绿色施工管理标准，促进硬化，可采用下列方法:

　　a.热砂袋保温法:将砂加热至100℃左右，装成砂袋覆盖在修补面上，必要时在砂温下降后再换一次砂袋。

　　b.在修补部位搭成小暖棚，用暖气片形成局部较高温度的环境养生。如无条件用暖气片时可用薄铁皮将修补面覆盖，再用小火炉烘烤。

3 较重要部位的修补应同时制作试件两组以鉴定强度，试件规格:树脂砂浆用7.07×7.07×7.07cm立方体；树脂混凝土用10×10×10cm立方体。

3.13.9 较细或不重要部位的混凝土裂缝可采用树脂砂浆封闭，其办法是沿裂缝凿成45℃坡口，深度不小于15mm，用树脂砂浆补平。

3.13.10 较重大的修补工作最好对选用树脂的配方制作试件,试验其强度及其发展速度、弹性模量等性能以判断修复效果。

施工时严格执行“中铁二十二局集团有限公司岫岩梁场企业标准”的要求。

4.2.1 混凝土及水泥浆的强度不低于设计强度，梁体混凝土弹性模量不低于设计弹性模量。

后张梁的外观尺寸偏差应符合下表的要求。

4.3 混凝土弹性模量检测

4.3.1 目的：混凝土的静力弹性模量（简称弹性模量），是指应力为轴心抗压强度1/3的加荷割线模量，为结构物变形计算提供依据。

4.3.2.1 每片梁应检测弹性模量E终张拉、E28。

4.3.2.3 C55混凝土弹性模量为：3.6×104 Mpa。

4.3.3 混凝土弹性模量的检测方法，按GB/T50081—2002规定办理。

本标准适用于按通桥2101生产的后张梁静载试验。

5.2.1 简支梁在下列情况下，应进行静载弯曲抗裂检验：

b.正常生产后，原材料、工艺有较大变化，可能影响产品性能时；

c.有质量缺陷（如空洞等），可能对产品的抗裂性及刚度有较大影响时。

d.交库技术资料不全，或对资料发生怀疑时。

e.正常生产条件下，每批60孔或连续三个月产量（三个月产量不足60件时）计一批，每批抽检1件。

f.简支梁静载试验在梁体终张拉30天后进行；当梁体终张拉后未达到30天，须经原设计单位计算确定静载试验相关参数，以使试验时外加荷载在跨中最下层预应力钢绞线中所产生的最大应力不超过弹性模量极限。

5.3 试验设备、仪器

5.3.1 静载试验在梁场固定的试验台座上进行，加力架、千斤顶、油泵、标准油压表等加力和计量设备，其工作能力必须控制在1.5—2.5倍最大试验荷载之间。

5.3.2 加力架的加载间距为4.0米。千斤顶、油泵、压力表使用的数量，共计6套（其中备用1套），千斤顶最大荷载100t。采用电动油泵加载，须保证每台千斤顶同步。

5.3.3 试验前必须将千斤顶与油表配套后，在试验机（标定精度不低于三级）上进行校正后才可使用，其校正方法如下。

即将千斤顶和油表放在压力试验机上，在试验机上标示的压力吨位下，实际标定千斤顶的油表读数。为避免出错和消除校验误差，采用三次试验平均值，级差2MPa，作为实际张拉的使用数据。若出现试验数据反常，应及时查明原因，正确处理。并按规定格式进行校正记录。

油表读数×千斤顶有效活塞面积

千斤顶的校正系数K=———————————————

压力机读数×1000

5.3.4 千斤顶与油压表配套后的最大测读误差，不得超过最大控制荷载的0.5%，油压表应采用精度为0.25级标准表。千斤顶的校正系数不得大于1.05。

5.3.5 挠度量测采用百分表，跨中部位2个量程为50mm，支座部位4个量程为30mm。检查梁体混凝土裂纹采用直径50mm，放大倍数10倍的普通放大镜。裂纹出现后，量测裂纹宽度使用放大倍数20倍的刻度放大镜，读数精度为0.01mm。

5.3.6 试验梁所用的支座应为盆式橡胶支座。

梁两端支座的高差不应大于2mm，同一支座两侧高差不应大于1mm。为了调整水平和使应力分布均匀，支座与梁底间必须加5—10mm厚的细砂橡胶板。支座应设置在试验台纵中心线上且跨距须与待试梁相符并在支座上标划出其中心线，以便与梁中心线对正。

5.4.1 试验前根据加载布置情况，梁体设计资料和试验时梁体未完成预应力损失值及加载系数K计算相应的各级荷载并换算为油压表读数。加载计算要按规定方法计算并提出计算单，经检算后方可用于指导试验并予存档。

5.4.2 试验梁移入台座后，应在梁顶找出腹板中心线，并在每加载点下铺上相应垫层及座板，座板应用水平尺量靠水平后固定好，每一加载点上的千斤顶底座中心，应与梁腹板中心线重合，千斤顶与加力架横梁底部的接触面应垫实，梁跨中心线应与加力架正中及千斤顶中心线相重合，其误差应不大于10mm。两端支座中心的连线应与支墩顶面标定好的台座横向分中中心线相重合，其误差应小于10mm。

5.4.3 千斤顶在桥面的安装标准

5.4.3.1 当桥梁在台座上安装就位完好之后，即可划线将各千斤顶安装位置定出来，具体作法是：

a、先将已在地上（实际在台顶上）画好的跨中加力架脚底中心线，采用吊垂线的办法从梁的两侧翻到梁顶上标定出两个点，再将这两个点连成一条线画到桥面上去，这条线便是跨中加载点的纵向定位线。

b、同理采用吊垂线的办法将两端支座中心点也翻到两端的梁顶上去，仍标定出两个点来，再将这两点连成一条直线，从理论上讲，这长直线就是桥梁梁梗中心线，但由于制梁吊装及划线的误差，也可能会有一些出入，为此，画出的桥梁实际纵向中心线，应在跨中及距跨中其它部位选择不少于3点再按距内侧950mm、距外侧面1350mm的理论值核对，如果相符则可，否则应及时查出原因适当调整。

c、桥梁纵向中心线画定之后，即可实量从跨中往两端各距4米距离，包括跨中在内的所有千斤顶的安装位置即可定出来。

5.4.3.2 在每个千斤顶画位处铺一层约2—4厘米厚的砂子，在其上平放一块500mm×500mm×20mm的钢板，再在其上安装千斤顶。经过拨正后调平，调平后再拨正的反复作业直至顶平位正为止。

5.4.4.1 安装油表接通油路，通过试运转检查设备状态是否完好。

5.4.4.2 检查标注好桥梁下翼缘原始裂纹情况。

5.4.4.3 在桥梁两侧的跨中及两端支座中心线处安装好百分表。

5.4.4.4 先给微量油，以便同时扶正加力架。

5.4.5 试验前应用5倍放大镜对梁体下缘进行外观检查，并用蓝色铅笔在梁体混凝土上详细描出局部缺陷和初始裂纹，加载时出现的裂纹，则用红色铅笔描出，以便区别。

5.5.2 在试验前与试验过程中，应有专门安全负责人详细检查并控制安全操作防止发生事故。

5.5.3 根据试验情况，按表格要求及时填写试验记录。

5.6.1 每次加载后，均应仔细检查梁体下翼缘有无裂纹出现，并测量挠度变化。梁体在最大控制荷载（全预应力梁Kf=1.20）作用下持荷20min，梁体下翼缘底部边角或底面未发现受力裂缝；且在末次循环静活载作用下的实际挠度值ψf实测小于或等于检验规定值1.05f设计，则判定为静载试验合格。

5.6.2 当某级荷载下或加载过程中，由梁体下翼缘侧面延至底部边角或直接在梁底部边角、梁底面上出现受力裂纹，按加载程序规定加至后一级荷载后，受力裂纹延长，判定静载试验不合格。

5.6.3 试验结束后，要由技术室按规定格式提出试验报告，并做好存档工作。

6.1.1 后张梁产品的施工工艺，均由梁场工程技术室和质检室进行工艺把关。对不合格的原材料、半成品及配件等，禁止使用并提出修整处理意见，待总工程师审核，凡是质量不符合标准的，应及时中止并反馈。不得流入下一工序。

6.1.2 对违章操作、不执行《工艺细则》施工者，质检员有权勒令其停止生产。各工序质检员应各司其责，坚持质量标准和操作方法，对不负责和不听劝阻所导致造成重大质量事故的，要追究其行政责任。

6.2.1 后张梁产品，应由工程技术室、质检室逐片检查验收T／CRIA 16010-2021 输送带用钢帘子布.pdf，并按规定格式签发技术证明书一式两份。

6.2.2 检测工具应采用试验室核定校准合格的专用器具，并应定期送检校正。

6.2.3 后张梁产品质量的具体检测工具、检测方法、检测项目及内容见下表：

后张梁产品质量检验标准及检验方法

6.3产品合格判定准则

6.3.1采用关键项点合格率与主要项点评分法现结合的评定方法。

6.3.1.1关键项点合格率100%。

6.3.1.2主要项点评分：外形外观样品梁平均分大于或等于85分，且单件梁得分不低于80分蒸汽管道安装施工工艺，以上两条同时具备，方可判定为产品质量合格。

7.1.1 每片后张梁均应设置桥牌，桥牌采用字高10mm的仿宋字体标明：全长、跨度（直线或曲线）、载重等级、设计图号、产品编号、梁重、制造厂家、制造年月、生产许可证编号等；桥牌长290mm,宽178mm，材料采用铝合金板，板厚3mm。桥牌使用分两个阶段，部级鉴定之前生产许可证号栏均填写试制品，QS标志处为空白，待取得生产许可证之后生产的T梁，标明生产许可证编号和“QS”标志。桥牌样图见下图：