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机械挖孔桩施工方案简介：

机械挖孔桩施工方案是一种常见的基础施工技术，适用于人工难以到达或者需要深基坑的建筑项目中。以下是其基本的施工流程：

1. 施工准备：根据设计图纸和地质条件，选择适合的挖孔桩机，如钻孔机、冲击钻等。同时，需要对施工现场进行平整，设置安全围栏，保证施工安全。

2. 钻孔：使用钻孔机按照设计的孔径和深度进行钻孔。根据土壤类型和深度，可能需要采取不同的钻孔方法，如螺旋钻、冲击钻等。

3. 清孔：钻孔完成后，需要清理孔内泥土和石块，保证孔壁的垂直度和清洁度，以便后续的桩体浇筑。

4. 桩体浇筑：孔底制作垫层，然后倒入混凝土或钢筋混凝土，并振动压实，形成桩体。桩体成型后，需要养护，等待其强度达到设计要求。

5. 重复以上步骤：如果需要多根桩，需要按照设计的排列顺序，逐一进行施工。

6. 后期处理：桩体强度达到要求后，进行桩身质量检测，合格后进行基础施工，如浇筑承台等。

在整个施工过程中，需要严格控制施工质量，确保桩体的垂直度和承载力，同时也要考虑施工的安全性，避免沉桩、坍孔等事故。

以上是机械挖孔桩施工的基本流程，具体施工方案可能会因项目需求和地质条件的不同而有所调整。

机械挖孔桩施工方案部分内容预览：

  水：应用自来水或不含有害物质的洁净水。

  粘土：可就地选择塑性指数IP≥17的粘土。

GB／T 7920.4-2016 混凝土机械术语  外加早强剂应通过试验确定。

  钢筋：钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告。

  主要机具有：回旋钻孔机、翻斗车或手推车、混凝土导管、套管、水泵、水箱、泥浆池、混凝土搅拌机、平尖头铁锹、胶皮管等。

  地上、地下障碍物都处理完毕，达到“三通一平”。施工用的临时设施准备就绪。

  场地标高一般应为承台梁的上皮标高，并经过夯实或碾压。

  根据图纸放出轴线及桩位点，按上水平标高木橛，并经过预检签字。

  要选择和确定钻孔机的进出路线和钻孔顺序，制定施工方案，做好技术交底。

  正式施工前应做成孔试验，数量不少于两根。

  钻孔机位→ 钻孔→注泥浆→下套管→ 继续钻孔→排渣→清孔→ 吊放钢筋笼→射水清底→插入混凝土导管→浇筑混凝土→拔出导管→ 插桩顶钢筋  

  钻孔机就位：钻孔机就位时，必须保持平稳，不发生倾斜、位移，为准确控制钻孔深度，应在机架上或机管上作出控制的标尺，以便在施工中进行观测、记录。

  钻孔及注泥浆：调直机架挺杆，对好桩位（用对位圈），开动机器钻进，出土，达到一定深度（视土质和地下水情况）停钻，孔内注入事先调制好的泥浆，然后继续进钻。

  下套管（护筒）：钻孔深度到5m左右时，提钻下套管。

  套管内径应大于钻头100mm。

  套管位置应埋设正确和稳定，套管与孔壁之间应用粘土填实，套管中心与桩孔中心线偏差不大于50mm。

  套管埋设深度：在粘性土中不宜小于lm，在砂土中不宜小于1.5m，并应保持孔内泥浆面高出地下水位1m以上。

  继续钻孔：防止表层土受振动坍塌，钻孔时不要让泥浆水位下降，当钻至持力层后，设计无特殊要求时，可继续钻深1m左右，作为插入深度。施工中应经常测定泥浆相对密度。

   在粘土和粉质粘土中成孔时，可注入清水，以原土造浆护壁。排渣泥浆的相对密度应控制在1.1～1.2。

    在砂土和较厚的夹砂层中成孔时，泥浆相对密度应控制在1.1～1.3；在穿过砂夹卵石层或容易坍孔的土层中成孔时，泥浆的相对密度应控制在1.3～1.5。

    吊放钢筋笼：钢筋笼放前应绑好砂浆垫块；吊放时要对准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，钢筋笼放到设计位置时，应立即固定，防止上浮。

    射水清底；在钢筋笼内插入混凝土导管（管内有射水装置），通过软管与高压泵连接，开动泵水即射出。射水后孔底的沉渣即悬浮于泥浆之中。

    浇筑混凝土：停止射水后，应立即浇筑混凝土，随着混凝土不断增高，孔内沉渣将浮在混凝土上面，并同泥浆一同排回贮浆槽内。

    3.8.1  水下浇筑混凝土应连接施工；导管底端应始终埋入混凝土中0.8～1.3m；导管的第一节底管长度应≥4m。

   配合比应根据试验确定，在选择施工配合比时，混凝土的试配强度应比设计强度提高10%～15%。

   水灰比不宜大于0.6。

   有良好的和易性，在规定的浇筑期间内，坍落度应为16～22cm；在浇筑初期，为使导管下端形成混凝土堆，坍落度宜为14～16cm。

   水泥用量一般为350～400kg/m3。

   砂率一般为45%～50%。

   拔出导管：混凝土浇筑到桩顶时，应及时拔出导管。但混凝土的上顶标高一定要符合设计要求。

   插桩顶钢筋：桩顶上的插筋一定要保持垂直插入，有足够锚固长度和保护层，防止插偏和插斜。

   同一配合比的试块，每班不得少于1组。每根灌注桩不得少于1组。

   泥浆护壁回转钻孔灌注桩不宜在冬期进行。

   雨天施工现场必须有排水措施，严防地面雨水流入桩孔内。要防止桩机移动，以免造成桩孔歪斜等情况。

    4、保证项目：

   灌注桩的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定。

   实际浇灌混凝土量，严禁小于计算的体积。

   浇灌混凝土后的桩顶标高及浮浆的处理，必须符合设计要求和施工规范的规定。

   成孔浓度必须符合设计要求。以摩擦力为主的桩，沉渣厚度严禁大于300mm，以端承力为主的桩，沉渣厚度严禁大于100mm。

   泥浆护壁回转钻孔灌注桩允许偏差表

    5、钢筋笼在制作、运输和安装过程中，应采取措施防止变形。吊入桩孔内，应牢固确定其位置，防止上浮。

     施工完毕进行基础开挖时，应制定合理的施工顺序和技术措施，防止桩的位移和倾斜。并应检查每根桩的纵横水平偏差。

     在钻孔机安装，钢筋笼运输及混凝土浇筑时，均应注意保护好现场的轴线桩，高程桩，并应经常予以校核。

     桩头外留的主筋插铁要妥善保护，不得任意弯折或压断。

     桩头的混凝土强度没有达到5MPa时，不得碾压，以防桩头损坏。

    6、泥浆护壁成孔时，发生斜孔、弯孔、缩孔和塌孔或沿套管周围冒浆以及地面沉陷等情况，应停止钻进。经采取措施后，方可继续施工。

    钻进速度GA／T 1246-2015标准下载，应根据土层情况、孔径、孔深、供水或供浆量的大小、钻机负荷以及成孔质量等具体情况确定。

    水下混凝土面平均上升速度不应小于0.25m/h。浇筑前，导管中应设置球、塞等隔水；浇筑时，导管插入混凝土的深度不宜小于1m。

    施工中应经常测定泥浆密度，并定期测定粘度、含砂率和胶体率。泥浆粘度18～22s，含砂率不大于4%～8%。胶体率不小于90%。

    清孔过程中，必须及时补给足够的泥浆，并保持浆面稳定。

    钢筋笼变形：钢筋笼在堆放、运输、起吊、入孔等过程中，必须加强对操作工人的技术交底DB36T 1500-2021 生态环境数据资源分类与目录编码规范.pdf，严格执行加固的技术措施。

    混凝土浇到接近桩顶时，应随时测量顶部标高，以免过多截桩或补桩。