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桥梁钻孔桩专项施工方案简介：

桥梁钻孔桩专项施工方案是针对桥梁建设中钻孔桩施工过程所制定的详细操作步骤和管理措施的计划。钻孔桩是桥梁建设中常见的一种基础形式，通常用于大型桥梁的施工，特点是承载能力强，施工技术要求较高。

这个专项施工方案主要包括以下几个部分：

1. 工程概述：对桥梁的地理位置、地质条件、设计要求等进行详细介绍，明确钻孔桩的施工目标。

2. 施工准备：包括设备准备、人员培训、施工场地布置、材料供应等细节。

3. 施工工艺：详细说明钻孔、清孔、钢筋笼制作与安放、混凝土灌注等关键步骤的工艺流程和质量控制点。

4. 安全管理：包括钻机操作安全、电力安全、高空作业安全、防洪防渗等安全防护措施。

5. 施工进度计划：按照工程规模和施工难度，制定详细的施工时间表。

6. 应急预案：针对可能出现的施工问题或事故，如坍孔、设备故障等，制定相应的应急处理措施。

7. 环保与文明施工：强调施工过程中的环保措施和施工现场的整洁管理。

总的来说，桥梁钻孔桩专项施工方案是确保桥梁施工质量和施工安全的重要文件，对规范施工行为，提高施工效率，保障工程质量和安全具有重要意义。

桥梁钻孔桩专项施工方案部分内容预览：

（2）、护筒的底部埋置在地下稳定土层中，护筒顶高出地面0.3～0.5m，其高度满足孔内泥浆面的要求。

（3）、护筒内存储泥浆使其高出护筒底脚或施工水位至少0.5m，保护桩孔顶部土层不致因钻头（钻杆）反复上下升降、机身振动而导致塌孔。

立好钻架，调整和安设好起吊系统，将钻头吊起，徐徐放进护筒内，将钻机调平并对准钻孔。

3.2.6泥浆的制备及循环净化

（1）根据桩基的分布位置设置多个制浆池、储浆池及沉淀池，并用循环槽连接。出浆循环槽槽底纵坡不大于1.0%JGJ144-2019标准下载，使沉淀池流速不大于10cm/秒以便于石碴沉淀。

（2）采用泥浆搅拌机制浆。泥浆造浆材料选用优质粘土，必要时再掺入适量CMC羧基纤维素或Na2CO3纯碱等外加剂，保证泥浆自始至终达到性能稳定、沉淀极少、护壁效果好和成孔质量高的要求。试验工程师负责泥浆配合比试验，对全部桩基的泥浆进行合理配备。

制备及循环分离系统由泥浆搅拌机、泥浆池、泥浆分离器和泥浆沉淀处理器等组成。泥浆循环系统平面布置见下图所示。

（3）在钻孔桩施工过程中，对沉淀池中沉渣及浇筑混凝土时溢出的废弃泥浆随时清理，严防泥浆溢流，并用汽车弃运至指定地点倾泄，禁止就地弃渣，污染周围环境。

配比中掺加剂的用量，要先进行试配，检验配合液的各项性能指标是否符合不同地层下泥浆的性能指标要求。各种掺加剂先制成小剂量溶剂，按循环周期加入，并经常测定泥浆指标，防止掺加剂过量，搅拌好的新鲜泥浆其性能必须适合于地基条件和施工条件。

为满足环保要求，采用泥浆分离器分离从桩内循环出来的泥浆，并通过调整膨润土、分散剂的掺量，使循环泥浆能再次利用

（1）采用冲击法钻孔时，为防止冲击振动使邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已灌混凝土的凝固，应待邻孔混凝土灌筑完毕，并达到2.5MPa抗压强度后，才能开钻，以免影响邻桩混凝土质量。在满足此条件下，为加快完成钻孔工作，可以多机同时作业。

（2）钻孔应连续进行，不得中断。

（3）软土地段的钻孔，首先应进行地基加固，保证钻孔设备的稳定和钻孔孔位准确，再行钻孔。

（4）钻孔时须及时填写钻孔记录，在土层变化处捞取渣样，判明土层，以便与地质剖面图相核对。当与地质剖面图严重不符时，应及时向监理人汇报，并按监理人的指示处理。

3.2.8、开孔及成孔方法

3.2.9、第一次清孔

清孔处理的目的是使孔底沉渣（虚土）厚度、泥浆液中含钻渣量和孔壁垢厚度符合质量要求和设计要求，为水下混凝土灌注创造良好的条件。当钻孔达到设计高程后，经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认钻孔合格后，即可进行第一次清孔。

（1）抽浆法清孔：一边利用钻机的泥石泵抽浆，把孔底泥浆、钻渣混合物排出孔外，一边向孔内补充经泥浆池进化后的泥浆，使孔底钻渣清除干净。抽浆清孔比较彻底，但孔壁易坍塌的钻孔使用抽浆法清孔时，操作要注意，防止坍孔。

（2）清孔达到以下标准：孔内排出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，黏度17～20s。浇筑水下混凝土前应清底，孔底沉渣应清除干净，满足相关设计规范及设计文件提出的沉降要求。严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。

清孔后孔底沉淀物厚度应按图纸规定值进行检查，如图纸无规定时，对于直径等于或小于1.5m的摩擦桩的沉淀厚度应等于或小于300mm；当桩径大于1.5m或桩长大于40m或土质较差的摩擦桩的沉淀厚度应等于或小于500mm。支承桩的沉淀厚度应符合图纸规定，本工程允许的沉渣厚度应≤50mm。

嵌岩桩的沉渣厚度应满足图纸要求，严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。

3.2.10、废弃泥浆和沉渣处理

为保护环境，废弃泥浆应在施工过程中用罐车运往弃土场统一处理。严禁泥浆随地漫流，严禁乱堆。

为保证制作的钢筋笼符合质量要求和提高制作工效，根据设计对钢筋笼的要求，专门由经培训合格的持证技术工人组成钢筋笼制作安装队。配备专用工具，现场自制钢筋圈制作台及钢筋笼主筋等距分布、定位、支承工具。

钢筋笼加工，依照设计图制作。主筋调直，钢筋笼同一截面主筋接头数量不超过主筋总根数的50%；螺旋箍筋采用点焊，箍筋须盘成螺旋状方能使用；加劲箍筋采用模具制作，接头采用单面或双面搭接焊，单面焊接长度≮10d，双面焊接长度≮5d。钢筋笼搬运时，为防止变形可采用支撑筋加固。

计算好主筋箍筋的用料长度，采用切割机械成批下料备用。

将圈料一头卡在制作后的卡槽处，通过特制的搬子、将钢筋压紧靠柱，边压边缠，最后将末端在卡接处与前端头重合。

将钢筋笼主筋安放在制作工装上，将箍筋或螺旋形缠线的箍筋按要求的间距或螺距、采用隔点焊在主筋上。为增强钢筋笼的刚度，每隔2m，应加焊一加劲筋。

（5）主筋保护层厚度控制措施

钢筋骨架保护层采用高强度混凝土垫块，垫块沿钻孔竖向每隔2m设置一道在加劲筋周围，每道沿圆周对称的设置4个“垫块”。

（6）钢筋笼制作质量检验

钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法符合下表的规定：

钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法

钢筋笼在吊放之前，应做的准备工作如下：检查钢筋笼应符合有关规定和要求，填写隐检记录；孔位应达到设计要求，沉渣厚度应在规定的范围之内； 检查主筋保护筋是否已焊好，以保证垂直度和保护层厚度；平整孔口场地，放好垫木、选好吊点、拴好钢丝绳等；做好其它辅助工作，吊车就位。钢筋笼吊装方法见钢筋笼吊放示意图。

①同时起大钩和小钩，保证钢筋笼平稳离开地面后，起大钩停小钩，但钢筋笼下端距在地面始终有30cm～50cm。

②待钢筋笼垂直后，可拆去小钩，钢筋笼入孔，到B点时，停止下放，用槽钢或钢管横穿钢筋笼，钢筋笼停放在孔口的垫木上，折去B点的钢丝绳，挂在三角滑槽上，继续下放钢筋笼，到A点时重复上步工作，最后用槽钢或钢管横穿吊筋，固定在孔口的垫木上。

③钢筋笼下入孔口时要扶正，徐徐下入，以免将孔壁土刮入孔内，不得强行压入，要居中下放到孔底。

④钢筋笼采用吊筋定位，吊筋长度应等于孔口标高减去钢筋笼设计标高及支垫枕木高度；在灌注过程中，在孔内混凝土面接近钢筋笼底部时，应控制混凝土灌注速度，以防止速度过快产生钢筋笼上浮。

（1）采用直升导管法进行水下混凝土的灌注。导管用直径200～350mm的钢管，壁厚3mm，每节长2.0～2.5m，配1～2节长1～1.5m短管。导管使用前必须进行水密承压和接头抗压试验。试验时的水压不小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压力p的1.3倍，确保导管在灌注砼的全过程不漏气不漏水。P值可按《公路桥涵施工技术规范》6.5.2公式计算。下导管时应防止碰撞钢筋笼，导管支撑架用型钢制作，支撑架支垫在钻孔平台上，用于支撑悬吊导管。混凝土灌注期间时用钻架吊放拆卸导管。

（2）水下混凝土施工采用混凝土搅拌运输车运输混凝土、输送泵泵送至导管顶部的漏斗中。混凝土进入漏斗时的坍落度控制在18～22cm之间，并有很好的和易性。混凝土初凝时间应保证灌注工作在首批混凝土初凝以前的时间完成。

（3）水下灌注时先灌入的首批混凝土，其数量必须经过计算（计算示意见右图），使其有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并保证把导管下口埋入混凝土的深度不少于1m。必要时可采用储料斗。

（4）混凝土浇筑宜采用压球法进行混凝土灌注。导管下设后，在导管内放置略小于导管内径的隔离胶球作为隔离体，隔离泥浆与混凝土，然后在导管上口设置一个储料斗，在储料斗内出口上放置一个盖板。在开浇前，将混凝土储料斗灌满(储料斗容积应满足导管内容积及封埋导管不小于1.0m深的方量)，使导管底部一次埋入混凝土面以下1.0m以上。储料斗的混凝土储存量可按下式计算。

式中：V—初浇混凝土体积（m3）；

d、D—导管内径和桩孔设计直径（m）；

α—扩孔(充盈)系数；

Ha—初浇混凝土高度（m），Ha ＝ h1＋h2 ；

H—孔内混凝土面深度（m）；

Hb—孔内混凝土高度达到埋管深度时，导管内混凝土柱与导管外液柱的平衡高度（m），Hb ＝ ( r1/r2)×H；

r1、r2—孔内泥浆和混凝土重度（kN/m3）；

h1—导管底端到孔底的距离（m），一般取0.4m；

h2—导管埋入混凝土内的深度（m），一般取1.0m。

当储料斗内的混凝土量已满足初灌要求时，拔出储料斗内出口上的盖板，同时打开储料斗上的放料闸门，使混凝土连续进入导管，迅速地把隔水栓及管内泥浆压出导管，同时将桩孔旁边的混凝土搅拌车内剩余的混凝土不断灌入储料斗内而使混凝土连续地灌入桩孔内。当孔内浆液迅猛地溢出孔口时，证明混凝土已通过导管进入孔内；若导管内无泥浆返回，则开浇成功。此时应测量混凝土面的深度GBT 20988-2007标准下载，确认导管埋深是否满足1m以上的要求。

（5）灌注混凝土一旦开浇后，应连续进行，中断时间不得超过30min，并应始终使导管埋入混凝土中足够深度，保证导管拆卸后导管埋入混凝土的深度不小于2m，以防止将导管拔出混凝土面；同时导管埋入混凝土中的深度不大于6m，以免出现堵管或铸管事故。混凝土灌注期间使用16t或25t汽车起重机吊放、拆卸导管。

灌注过程中，应密切注意孔口情况，若发现钢筋笼上浮，应稍作停浇，同时在钢筋笼上加压重物，在不超过规定的中断时间内继续浇注；若发现孔口不返浆，应立即查明原因，采取相应的措施处理。

提升导管时应保持轴线竖直、位置居中。如果导管卡挂钢筋笼，可转动导管，使其脱开钢筋笼，然后再提升。

每隔30min测量一次桩孔内混凝土面深度(灌注后期和浅孔应缩短间隔时间至15min)，并及时填写“导管拆卸记录表”和“钻孔桩内灌注水下混凝土记录表”，绘制“钻孔桩水下混凝土灌注指示图”，指导导管的拆卸工作。当灌注方量与混凝土顶面位置不相符时，应及时分析原因，找出问题所在，及时处理。

混凝土应连续灌注，混凝土面上升速度控制在2m/h以上，遇特殊情况须间歇时，间歇时间应根据具体情况确定，但不宜大于30min。每根桩的灌注时间不应太长，应在8h内灌注完成。

灌注时，孔口应设置盖板DBJ50∕T-162-2013 岩棉保温装饰复合板外墙外保温系统应用技术规程，避免混凝土散落到孔内。混凝土置换出的泥浆通过泥浆排污沟排到其它正在施工的桩孔中或沉淀池，以防止泥浆溢出而污染环境。