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钢结构厂房制作安装施工方案简介：

钢结构厂房的制作安装施工方案主要涵盖了钢结构的设计、生产、运输、安装以及质量检验等多个环节。以下是简要的施工流程：

1. 设计阶段：根据工程需求和使用条件，由专业的设计师进行结构设计，包括确定梁、柱、板等主要构件的尺寸、形状、材质和连接方式，以及基础设计。

2. 生产阶段：钢结构在工厂内进行预制，主要包括切割、焊接、矫正、表面处理（如喷漆、防腐）等工作。大部分构件采用工厂化生产，以保证精度和质量。

3. 运输阶段：将预制好的钢结构构件通过车辆运送到施工现场，可能需要考虑运输的路线和方式，以减少构件的损坏。

4. 安装阶段：在施工现场，按照设计图纸和施工规范，采用吊装、滑移、提升等方式进行安装。首先进行基础安装，然后逐步安装主体结构，最后进行屋面和墙面的安装。

5. 质检阶段：每一步施工完成后，都需要进行严格的自检和互检，确保结构的安全性和稳定性。同时，还需要接受第三方的检测和验收。

6. 试运行：结构安装完毕后，进行必要的试运行，包括荷载试验，以验证其性能。

7. 竣工验收：所有工作完成后，进行竣工验收，确保钢结构厂房符合设计要求，达到使用标准。

以上是一个基本的钢结构厂房施工方案，实际操作中可能还会根据项目的具体情况进行调整。

钢结构厂房制作安装施工方案部分内容预览：

（9）连接板、加肋板安装、焊接

1）按设计要求复核连接板、加肋板的规格、尺寸、材质、数量及板上加工的连接孔（或安装孔）是否符合要求。

DB14∕T 1036-2014 高速公路运营期环境监测技术规范2）按设计要求组装连接板、加肋板。确定组装位置正确后点焊固定。

3）连接板、加肋板采用手工电弧焊进行焊接。

（10）关于现场制作安装钢屋架

在现场，我方使用16mm厚的钢板，搭建成一个3米宽，12米长的钢屋架制作平台，根据现场实际情况，移动钢平台以保证构件的现场制作，现场制作时，使用气体保护焊机进行钢构件焊接，尽量保证施工工期与施工质量。

2.2.1混凝土基础检查

因为第一排钢屋架直接安装在钢筋混凝土基础底板上，所以要对钢架的定位轴线、基准标高和预埋板位置进行检查。

根据控制轴线进行复合，检验定位轴线是否垂直、平行，验线应在业主、土建、安装三方配合进行，对检查数据要统一签证。

采用标准尺实测轴距偏差应严格控制在±3mm范围内。

标高的高度应保证钢屋架安装时5mm以内。

如误差超过规定必须矫直，可用冷校或热校法。检查螺纹是否损坏，检查合格后在螺纹部分涂上油，盖好帽盖加以保护。

3、检查螺栓间距，实测独立柱地脚螺栓组间的偏差值，绘制平面图表明偏差数值和偏差方向。与螺栓对应的钢柱安装孔，根据螺栓的检查结果如有问题，应事先扩孔，以保证顺利安装。

4、地脚螺栓预埋的质量标准

1）任何两个螺栓之间距离的允许偏差为1mm。

2）相临两组地脚螺栓中心线之间距离的允许偏差值为3mm。

在柱基中心表面和钢柱底面之间的50mm 为标高调整范围，柱基标准高点应设置在柱基底板的适当位置，四周加以保护，作为本工程钢结构工程施工阶段标高的依据。从基准标高点为依据，对钢柱柱基表面进行对等实测，以平面图表示出测得的标高偏差，作为临时支承标高块调整的依据。

为了精确控制钢结构上部结构的标高，在钢框架吊装之前，要根据钢框架预检（实际长度，钢柱底板平整度等）结果。

2.2.2选择安装机械

本工程钢结构安装工程，为保证有足够的覆盖面和起吊高度，暂定采用25吨汽车吊，有足够的起重能力，可满足不同部位构件起吊要求，钢丝绳容量要满足起吊高度要求，起吊速度要能满足安装需要。

2.2.3、结构安装顺序

安装时先安装A区西侧，再安装A区东侧，最后安装B区，平面上安装顺序从两端向中间安装，以减少焊接误差，立面流水段划分，以一节钢柱高度内所有构件作为一个流水段，安装自下而上分层进行，纵横框架应交替上升，并及时安装支撑。保证一个立面安装流水段内的安装构件形成稳定的空间体系。不容许单根构件到顶后的安装方法。

（一）一个立面流水过程：

第N节钢框架安装准备→安装登高爬梯 →安装操作平台、通道→ 安装梁、支撑形成钢框架 →节点螺栓临时固定→检查垂直度、标高、位移→拉好校正用缆索 →整体校正 →高强螺栓→中间验收签证→终拧紧固→梁焊接或螺栓连接→拆除校正用缆索→第N+1节钢框架安装准备。

每安装一榀钢框架后，对钢框架进行一次标高实测，标高误差超过6mm时，需进行调整，多用低碳钢板垫到规定要求。如误差过大（大于20mm）不能一次调整，可先调整一部分，待下一次再调整，否则一次调整过大会影响支撑的安装和钢梁标高。中间框架梁的标高稍高些，因为钢框架工期长，结构自重不断增大，中间梁柱承受的结构荷载较大，基础沉降亦大。

2、.钢框架轴线位移校正

以下节钢框架顶部的实际中心线为准，安装钢架的底部对准下节钢框架的中心线即可，校正时应注意钢框架的扭转。

3、.主梁吊装前，应在梁上装好扶手杆和扶手绳，将主梁吊装到位后，将扶手绳与钢框架系牢，以保证施工人员安全。

4、.一般在钢梁上翼缘处开孔，作为吊点。吊点位置取决于钢梁的跨度，对重量较小的次梁和小梁，可利用多头吊索一次吊装数根，吊装前将排架在地面装成排架整体吊装。

5、.安装框架主梁时，要根据焊缝收缩量预留焊缝变形量。

（二）钢结构构件安装与校正

1.在吊装第一节钢框架时，应保护预埋的地脚螺栓的套丝扣，钢结构吊装前，应预先在地面上把操作篮、爬梯等固定在施工需要的轴线部位上，吊装完后应予以拆除，清除表面杂物后补刷防腐面层。

钢架的吊点在吊耳处（钢架在制作时于吊点部位焊有吊耳，吊装完毕再割去）。单机吊装时需在钢架根部垫以垫木，以回转起吊，严禁钢价底部拖地。

钢架就位后，先调整标高、再调整位移，最后调整垂直度，钢架要按规范规定的数值进行校正。

检查刚架垂偏，复测钢框架梁跨度，合格后，从房屋顶端向下端顺序安装。

2.2.4钢结构构件的连接施工

一、高强螺栓的连接施工

（一）高强螺栓必须有出厂质量保证书，运到工地的大六角高强螺栓连接应及时检验。在运输、装卸、保管过程中，防止损坏螺纹，应按包装箱上注名的批号、型号分类保管。在安装使用前严禁任意开箱。

（二）栓孔应钻孔成型，孔边无飞边、毛刺。连接处叠上所有的螺栓孔，均常检查，其通过率为：用比孔的公称直径小1.0mm 的量规检查，每组至少通过85%；用比螺栓公称直径大0.2~0.3mm的量规检查，全部通过。凡不能通过的孔，经设计单位同意后进行扩孔或补焊后重新钻孔。

（三）高强度螺栓连接副的安装和紧固概述

若两个被连接构件的板厚不同，间隙d≤1.0mm ,可不处理；d=1.0~3.0mm,将厚板一侧磨成1：10的缓坡，使间隙小于1.0 mm；d>3.0mm，应加放垫板，垫板上下摩擦面的处理与构件相同。

安装高强度螺栓时，构件的摩擦面应保持干净，不得在雨中安装，如有浮锈，应用钢丝刷除锈。

高强度螺栓的初拧、复拧、终拧在同一天内完成。一般应从螺栓群中心顺序向外拧紧。

（四）高强度螺栓的紧固

1、抗剪连接件与主梁用摩擦型高强度螺栓连接，摩擦型高强度螺栓是靠抗剪连接板叠间的摩擦阻力传递剪力，以摩擦阻力刚被克服作为连接承载力的极限状态，从而达到主梁与抗剪连接件的紧固效果。

2、高强度螺栓在使用前应进行施工实验，复验，扭矩系数的平均值和偏差值，并按照平均值计算所需的施工扭矩。

3、摩擦面应在安装前进行检查，不得有灰尘、油污、涂料和焊接飞溅物等。

4、构件安装中，发现孔眼错位现象，不得强行将孔栓打入，以免损伤螺纹，应先用铰刀修孔，使螺栓自由穿入。

5、高强度螺栓的安装，应按一定顺序施拧，宜由螺栓群中央逐个向外拧紧，并应在当天全部终拧完毕。

10.9SM20的高强螺栓施工扭距为374N·m。10.9SM24的高强螺栓扭距为660N·m。

6、高强度螺栓得紧固分初拧和终拧两次进行，初拧扭矩约为终拧扭矩50%，紧固后得高强度螺栓必须按规定进行检查，检查合格后得高强度螺栓必须做出标记。

2.2.5钢结构屋架连接、焊接具体工艺标准

一、现场焊接工艺标准：

1)电焊条：必须有质量证明书，按要求施焊前经过烘培。严禁使用药皮脱落焊心生锈的焊条。按设计要求Ⅰ级钢及型钢选用E43系列碳钢结构焊条。对于Ⅱ级钢的焊接选用E50系列低合金结构钢焊条。按说明书的要求烘培后，放入保温桶内，随用随取。

2）引弧板：用坡口连接时需用弧板，弧板材质和坡口型式应与焊件相同。

1）施焊前应检查焊工合格证有效期限，应证明焊工所能承担的焊接工作。

2）现场供电应符合焊接用电要求。

（1）工艺流程：作业准备→电弧焊接（平焊、立焊、横焊、仰焊）→焊接检查

（2）钢结构电弧焊接：

1〕选择合适的焊接工艺，焊条直径、焊接电流、焊接速度、焊接电弧长度等，通过焊接工艺试验验证。

2〕清理焊口：焊前检查坡口、组装间隙是否符合要求，定位焊接是否牢固，焊缝周围不得有油污、锈物。

3〕烘培焊条应符合规定的温度和时间，从烘箱中取出的焊条，放在焊条保温桶内，随用随取。

4〕焊接电流：根据焊件厚度、焊接层次、焊条型号、直径、焊工熟练程度与因素选择适宜的焊接电流。

9〕收弧：每条焊缝焊到末尾，应将弧坑填满后，往焊接方向相反的方向带弧，使弧坑甩在焊道里边。以防弧坑咬肉。焊接完毕，应采用气割切除弧板，并修整平整，不许用锤击落。

10〕清渣：整条焊缝焊完后清除焊渣，经焊工自检（包括外观及焊缝尺寸等），确定无问题后，可转移地点连续焊接。

（三）现场连接、焊接质量标准：

1）焊接材料应检查质量证明书及烘培记录。

2）焊工必须有相应施焊条件的合格证及考核日期。

3）Ⅰ、Ⅱ级焊工必须经探伤检验，应检查焊缝探伤报告。

4）焊缝表面Ⅰ、Ⅱ焊缝不得有裂纹，焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。Ⅱ级焊缝不得有表面气孔、加渣、弧坑、裂纹、电弧擦伤等缺陷，且Ⅰ级焊缝不得有咬边、未焊满等缺陷。

1]焊缝外观：焊缝外型均匀，焊道与焊道、焊道与基本金属间过道平滑，焊渣和飞溅物清除干净。

2]表面气孔：Ⅰ、Ⅱ级焊缝不允许。

3]咬边：Ⅰ级焊缝不允许。Ⅱ级焊缝：咬边深度不大于0.05t，且不大于0.5mm，连续长度不大于100mm，且两侧咬边总长不大于10%焊缝长度。（注：t为连接处较薄的板厚）

注：b为焊缝宽度，t为连接处较薄的板厚，hf为焊角尺寸。

1）焊后不准撞砸接头二级公路恢复和改建工程工程施工组织设计.doc，不准往刚焊完的钢材上浇水。

2）不准随意在焊缝外母材上引弧。

3）各种构件校正好之后方可施焊，并不得随意转动垫铁和卡具，以防造成构件尺寸偏差。隐蔽部位的焊缝办理完隐验手续后，方可进入下道工序。

（五）应注意的质量问题：

1）尺寸超过允许偏差时焊缝长度、宽度、厚度不足，中心线偏移，弯折偏差，应严格控制焊接部位的相对位置尺寸，合格后方准焊接，焊接时精心操作。

3）表面气孔：焊条按规定温度和时间进行烘培SH／T 3081-2019 石油化工仪表接地设计规范(正式版)，焊接区域必须清理干净，焊接过程中选择适当的焊接电流，降低焊接速度，使熔池中的气体完全逸出。

4）焊缝走渣：多层施焊应层层将焊渣清除干净，操作中应运条正确，弧长适当。

1]连接处的钢板式型钢应平整，板边、孔边无毛刺；接头处有翘曲、变形必须进行校正，并防止损伤摩擦面，保证摩擦面紧贴。