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[河南]轨道交通深基坑开挖专项施工方案简介：

轨道交通深基坑开挖专项施工方案，是针对在河南地区进行轨道交通建设中，深基坑（通常指开挖深度超过5米，或者对周边环境影响较大的基坑工程）施工的专门设计和管理文件。这类方案主要包括以下几个方面：

1. 工程背景分析：对深基坑开挖的地理位置、地质条件、周边环境（如建筑物、管线、道路等）进行详细分析，以确定施工的风险和挑战。

2. 设计与规划：根据地质报告和设计要求，设计合理的开挖方式（如正铲、反铲、盾构等）、支撑体系（如地下连续墙、支撑梁等），并规划好开挖、排水、防渗、降水等措施。

3. 安全措施：详细制定防坍塌、防渗水、防滑坡、防尘、防噪声等安全措施，以及应急救援预案。

4. 进度与质量控制：制定详细的施工进度计划，确保工程按期完成。同时，设置质量控制点和验收标准，保证施工质量。

5. 环境保护：考虑到轨道交通深基坑开挖对周边环境的影响，方案中会包括对周边建筑物的保护措施，以及对土壤、地下水的处理及恢复措施。

6. 监测与反馈：对开挖过程进行实时监测，如通过传感器监测坑壁稳定、周边建筑物沉降等，及时调整施工方案，确保施工安全。

总之，轨道交通深基坑开挖专项施工方案是保障轨道交通工程安全、高效、环保的重要文件，是确保工程质量和施工安全的关键。

[河南]轨道交通深基坑开挖专项施工方案部分内容预览：

每根桩的施工顺序为：平整场地→测量放线→埋设护筒→钻机就位→钻孔→验孔、清孔→钢筋笼安装固定→安放导管→水下砼灌注到设计顶面标高→拔护筒→钻机移位进行下一根桩施工。

7.1.2钻孔桩的施工工艺

7.1.3钻孔桩施工方法及技术措施

7.1.3.1施工方法

在桩基施工前，清除设计桩位范围内的杂物、障碍物，平整场地，引入施工便道，平整夯实并进行硬化处理GB∕T 18601-2001 天然花岗石建筑板材，使机械能顺利进场，作为旋挖钻机行走和施工使用。调查钻孔桩施工范围内有无地上、地下管线及构筑物，并勘探定位，与有关单位协商，经同意后再进行管线改移或加固保护。

护筒采用10mm厚钢板加工，内径比设计孔径大20～40mm，其上部开设2个溢浆口。埋设时，当软土、淤泥层较厚时，深入到不透水层粘土内1.0m。护筒至少高出地面30cm。以防止杂物、泥水流入孔内，施工期间护筒内的泥浆应高于地下水位1.0米以上，在受水位涨落影响时，泥浆面应高出最高水位1.5米以上。为保证桩的施工精度，要求护筒埋设平面位置偏差不得大于5cm，垂直振动下沉，四周用粘土分层夯实。

旋挖钻机利用自身履带移至桩位处，通过操作室内电脑控制系统准确的把钻头对准桩位。同时，把钻杆通过操作室内钻杆垂直、倾斜控制仪调至垂直状态。

钻孔前，应仔细阅读地质钻探资料，弄清地层情况，确定分段的钻头、钻速以及护壁液的浓度等，为快速钻进作好准备。

桩位对准后，装配铰刀片，然后开始钻孔。钻到2m深度时，提出钻头，按规定埋置护筒，护筒周围用素土夯实。护筒埋置完毕后，继续钻孔。钻孔时向孔内加入护壁稳定液（由纳基彭润土和烧碱制成）进行护壁。钻孔深度由钻机操作室内钻孔深度控制仪控制，钻至设计标高后，停止钻孔。钻孔时，应在地层变化处捞取渣样，做好记录，判断是否与设计相同。

钻孔渣土由钻筒直接提出，暂时堆放在桩旁边的空地上，待土方达到一定数量，用出渣车运输到渣土堆放场地。钻孔泥浆由集中设置的泥浆池存放，主要存放孔内灌注混凝土时流出的泥浆，为下一个桩钻孔用，该泥浆可循环使用。

成孔采用粘土泥浆护壁，控制泥浆比重1.1～1.15，含砂率不大于6%，粘度10～25s，胶体率不低于95%，失水率不大于30ml/30min，泥皮厚不大于3mm/30min，PH值7～9。钻孔保持连续进行，钻进过程中经常检查桩径、垂直度、泥浆比重和地质情况，并及时填写钻孔记录。

钻孔过程中详细记录地质分界深度和钻碴情况，并与地质图核对，发现异常立即与监理工程师联系，确定处理方案后再按已定方案实施。

钻孔达到设计标高后并经监理工程师确认后，立即清孔，以抽出泥浆的含砂率与正常泥浆的含砂率接近为度，砂浆中坚硬颗粒数小于5％(体积比)。用测锤测量孔内的沉碴厚度不大于100mm。清孔时，及时向孔内注入新鲜泥浆，保持孔内水位高于地下水位1.5~2.0米，避免坍孔。严禁以加深孔底深度的方法代替清孔。

清孔工作完成后进行孔深、孔位、垂直度、桩位偏差的检查，当各项指标均满足要求后，通知有关方面验收，合格后吊放钢筋笼。钢筋笼下完并检查无误后立即灌注混凝土，间隔时间不超过4小时。

7）钢筋笼的加工及吊装

下放时由人工辅助对准孔位，使钢筋笼轴线与桩轴线吻合，保持垂直、轻放，严禁高提猛放和强制压入，避免碰撞孔壁。当钢筋笼下放到设计标高后，在孔口固定，防止钢筋笼在灌注混凝土时上浮及偏位。

(1)钢筋笼安装完后，再次检查孔底沉碴厚度是否符合设计要求，检查合格后，立即灌注水下混凝土，并保持连续进行，尽量缩短灌注时间。

(2)采用导管灌注水下混凝土，采用起重机提升，灌注时混凝土运输车直接卸入料斗内灌注，放坡段经过溜槽从坡顶卸入料斗。导管直径250mm，在使用前及灌注4～6根桩后，要检查导管及其接头的密封性。

(3)导管下口底离孔底25～40cm，第一盘砼量必须满足导管埋入深度不小于1m的要求，第一盘料应不小于3m³为宜，并严密监视导管出料孔与混凝土面的相对位置，整个灌注过程中，混凝土面要保持高于导管下口2m，每次拆除导管前其下端被埋入混凝土内深度不大于6m，混凝土灌注必须连续，防止断桩。

(4)水下混凝土性能：采用商品混凝土，入孔时混凝土的坍落度控制在20±2cm，每立方混凝土中水泥用量不少于960kg；粗骨料最大粒径不大于40mm；混凝土含砂率控制在40～45%。

(5)导管的使用：采用直径Φ250，壁厚4mm无缝钢管自制，管节间采用法兰盘接头，并加焊三角形加劲板避免提升导管时法兰盘挂在钢筋笼上。标准管节长度为2m，并配备若干1.5m、1m及0.5m长的管节。导管按所需长度拼接，底管长度为4m长的管节。导管使用前进行试拼试压，试压压力为0.6～1.0Mpa。

(6)水下混凝土灌注施工技术措施：

①开始灌注时，球胆隔水栓吊放的位置应临近泥浆面，导管底端到孔底的距离以顺利排出隔水栓为宜，约为0.25～0.4m。

②为保证导管底端一次性埋入水下混凝土的深度，储料斗储存量设计为3m3。

③混凝土灌注的上升速度按不小于2m/h控制。

④随着混凝土灌注面的上升，适时提升和拆卸导管，导管底端埋入混凝土面以下一般保持在2～4m，不宜大于6m并不小于1m。

⑤水下混凝土的灌注连续进行，不得中断。在水下混凝土灌注过程中，设专人测量导管埋深，填写好水下混凝土灌注记录表。

⑥混凝土灌注应高度超设计标高300～500mm。

在砼灌注过程中，为防止钢筋笼上浮，开始灌注砼时放慢灌注速度；当孔内砼面进入钢筋笼1～2m后，适当提升导管减小导管在混凝土中的埋置深度(不小于1m)，增大钢筋笼在下层砼中的埋置深度。

砼灌注完成，最后一次抽拔导管时，要缓慢提升导管，以免孔内上部泥浆压入桩身砼中。

7.1.3.2施工技术保证措施

1）相邻桩埋深不同时，应先施工较大埋深的桩。且桩在施工前，必须进行试成孔并核对地质资料以便确定所制定施工工艺是否符合现场地质情况、检查设备运转性能是否良好保证一次成孔。

2）钢筋笼选取场内运输和就位都较为方便的地方制作，在起吊、运输、安装中采取设置加强箍、临时十字加劲架、在钢筋笼外侧和内侧轴线方向安放支柱等有效措施防止变形，吊点设于加强箍筋部位。分段沉放时，纵筋的连接采用焊接。特别注意焊接质量，同一截面上接头数量不得大于50%相邻接头间距不小于35d（d为纵向受力钢筋的较大直径）。型钢与钢筋笼焊接牢固，确保型钢和钢筋龙在吊放过程中不发生变形。

3）严格控制钻进和提升速度，避免造成缩颈、坍塌、埋钻事故。钻斗的提升速度保持在0.75~0.8m/s，当钻斗粉砂层或亚砂土层时，其升降速度应更加缓慢。

4）控制孔底沉渣厚度，确保桩端承载力满足设计和使用要求。孔底沉渣厚度以小于10cm为控制标准，成孔完毕检查质量合格后立即吊放钢筋笼并进行混凝土灌注。

5）混凝土强度等级必须符合设计要求，坍落度根据现场施工要求和设计规范要求随时测定保证混凝土质量。粗骨料最大粒径不宜大于40mm，并不得大于钢筋间距的1/3，细骨料选用干净的中粗砂。

6）每根桩混凝土浇筑连续进行，应适当超过桩顶标高，灌注充盈系数一般土质为1.1～1.2。并且桩身混凝土必须按设计规范和要求留置试件。灌注过程中应由专人做好施工记录，如发生成桩质量问题以便查找分析原因。

7.1.3.3旋挖钻机施工钻进施工时出现卡埋钻的控制措施

卡埋钻是旋挖钻机最易发生的施工事故，因此，施工过程中应采取积极主动的措施加以预防。当钻机施工时出现卡埋钻现象时，采取切实可行的措施及时进行处理施工事故。

处理卡埋钻的方法如下：

1) 直接起吊法：采用吊车直接向上起吊即可。

2) 钻斗周围疏通法：即用水下切割或反循环等方法，清理钻筒周围沉渣，然后起吊即可。

7.1.3.4施工注意事项

1) 由于钻机设备较重，施工场地必须平整、宽敞，并有一定硬度，避免钻机发生沉陷。

2) 钻机施工中检查钻斗，发现侧齿磨怀，钻斗封闭不严时必须及时整修。

3) 泥浆初次注入时，垂直向桩孔中间进行入浆，避免泥浆沿着护筒壁冲刷其底部，致使护筒底部土质松散。

4) 因粘土层中钻进过深易造成颈缩现象，在钻机施工时应严格一次钻进深度。

5) 钢筋笼或探孔器向孔内放置时，应由吊车吊起，将其垂直、稳定放入孔内，避免碰坏孔壁，使孔壁坍塌，在砼浇筑时出现废桩事故。

6) 根据不同地质情况，必须检测清孔后灌注砼时泥浆性能指标，确保泥浆对孔壁的撑护作用。

7) 其他施工工艺事项，应严格按照有关施工技术规范和进行施工。

7.1.3.5施工常遇问题及预防处理方法

7.1.4钻孔桩质量检验标准

《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202－2002。

7.2搅拌桩施工方法和技术措施

《给水排水用滗水器通用技术条件 CJ/T388-2012》7.2.1搅拌桩施工顺序

搅拌桩在钻孔桩施工后，土方开挖前施工。施工前先进行场地平整，挖好排浆沟，做好钻机定位。每根桩的施工顺序为：深层搅拌机定位→预搅下沉→制配水泥浆（或砂浆）→喷浆搅拌、提升→重复搅拌下沉→重复搅拌提升直至孔口→关闭搅拌机、清洗→移至下一根桩、重复以上工序。

7.2.2搅拌桩的施工工艺

（a）定位下沉；（b）深入到设计深度；（c）喷浆搅拌提升；

（d）原位重复搅拌下沉；（e）重复搅拌提升；（f）搅拌完成形成加固体

7.2.3搅拌桩的施工方法要点

2）施工前应标定搅拌机械的灰浆泵输送量、灰浆输送管到达搅拌机喷浆口的时间和起吊设备提升速度等施工工艺参数T／CECS 20009-2021 城镇污水处理厂污泥处理产物园林利用指南(完整清晰正版).pdf，并根据设计要求通过试验确定搅拌桩的配合比。