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研发大楼基坑支护旋挖桩施工方案简介：

研发大楼基坑支护旋挖桩施工方案主要是针对大型建筑项目中的深基坑开挖，如研发大楼，采用旋挖钻机进行的桩基施工技术。旋挖桩施工方案主要包括以下几个步骤：

1. 地质勘查：首先进行详细的地质勘查，了解场地土质、地下水位、地层结构等，为桩基设计和施工提供依据。

2. 设计规划：根据地质报告，设计旋挖桩的直径、深度、数量和分布，以及支护结构如土钉墙、地下连续墙等。

3. 设备准备：旋挖钻机是主要施工设备，需要确保设备性能良好，操作人员技术熟练。

4. 施工准备：清除地面障碍，设置施工区域，进行桩位放样。

5. 钻孔施工：旋挖钻机从地面开始钻孔，通过旋转的钻头切削土壤，同时将钻土提升到地面。

6. 注浆加固：在钻孔过程中，通过注浆技术对孔壁进行加固，提高桩体的承载力。

7. 桩身制作：钻孔完成后，植入钢筋笼并浇筑混凝土，形成完整的桩体。

8. 支护结构施工：在桩体施工的同时，可能需要同步进行支护结构的建设，如土钉墙或地下连续墙，以保证开挖区域的稳定。

9. 验收与监测：施工完成后，对桩基进行严格的质量检查，同时对基坑进行动态监测，以防安全事故。

这个方案需要遵循国家相关建筑规范和标准，确保施工安全和质量，同时也要考虑到工程的进度和成本控制。

研发大楼基坑支护旋挖桩施工方案部分内容预览：

按一台旋挖桩机每天完成120m的工程量计算，工期不会超过35天，故现场拟配备1台旋挖桩机。成桩前进行成孔试验，严格按照成孔试验通过不同土层所得的符合设计要求的施工工艺，如、转速、泥浆指标、钻头直径等进行操作控制。

施工顺序：按顺时针及逆时针方向，逐段施工。

旋挖钻机、装载机、吊车、挖掘机、混凝土导管、隔水栓、储料斗等。

（1）合理布置施工现场，清理场地内影响施工的障碍物，低洼处用粘土回填DBJ51∕T 013-2012 酚醛泡沫保温板外墙外保温系统技术规程，达到“三通一平”，挖好稳定液搅拌池。

（2）对进场设备、机具进行安装、调试检查和试运转，确保机械正常工作，配备足够的备件。

（3）引好桩位控制线和水平高程的控制点，妥善保护好，施工中应经常复测。

（4）原材料进场待用，根据设计要求加工钢筋笼。

（4）正式施工前试成孔，以便了解场地地层情况并检查所选择的机具设备施工工艺是否适宜。

1、钻孔前施放桩位点，放样后四周设护桩并复测，误差控制在5mm以内。进一步确定是否有障碍物，必须待甲方或监理验收合格后方可进行成孔施工。

2、泥浆制备：计划选用优质粘土粉人工造浆。根据施工经验在护筒中及护筒脚下3m以内，泥浆密度1.1～1.3t/m，土层不好时加入小片石和粘土块；粘土层中采用清水或稀泥浆；砂砾层中泥浆密度采用1.3～1.5t/m；风化岩中采用1.2～1.4t/m；出现塌孔时，回填粘土块或片石，泥浆密度1.3～1.5t/m，反复冲击。

3、钻机就位应保持平稳，不发生倾斜、位移，钻头对准孔位开启电机进行开孔。

4、设置护筒：根据桩位点设置护筒，护筒的内径应大于钻头直径100mm，护筒位置应埋设正确稳定，护筒中心和桩位中心偏差不得大于50mm，倾斜度的偏差不大于1%，护筒与坑壁之间应用粘土填实。施工中，护筒的埋设采用旋挖钻机静压法来完成。首先正确就位钻机，使其机体垂直度、钻杆垂直度和桩位钢筋条三线合一，然后在钻杆顶部带好筒式钻头，再用吊车吊起护筒并正确就位，用旋挖钻杆将其垂直压入土体中。护筒埋设后再将桩位中心通过四个控制护桩引回，使护筒中心与桩位中心重合，并在护筒上用红油漆标识护桩方向线位置。护筒的埋设深度：在粘性土中不宜小于1m，在砂土中不宜小于1.5m。护筒应高出地面20~30cm，随即注入稳定液，并应保证孔内稳定液面高于地下水位1m以上。

5、钻机就位：旋挖钻机底盘为伸缩式自动整平装置，并在操作室内有仪表准确显示电子读数，当钻头对准桩位中心十字线时，各项数据即可锁定，勿需再作调整。钻机就位后钻头中心和桩中心应对正准确，误差控制在2cm内。

6、钻进：当钻机就位准确，泥浆制备合格后即开始钻进，钻进时每回次进尺控制在60cm左右，刚开始要放慢旋挖速度，并注意放斗要稳，提斗要慢，特别是在孔口5～8m段旋挖过程中要注意通过控制盘来监控垂直度，如有偏差及时进行纠正，而且必须保证每挖一斗的同时及时向孔内注浆，使孔内水头保持一定高度，以增加压力，保证护壁的质量。

7、清孔：钻进至设计孔深后，将钻斗留在原处机械旋转数圈，将孔底虚土尽量装入斗内，起钻后仍需对孔底虚土进行清理。一般用沉渣处理钻斗（带挡板的钻斗）来排出沉渣，若沉淀时间较长，则应采用水泵进行浊水循环。

制作：钢筋使用前除锈、去油污、去泥土等，然后采用机械或人工调直，调直后不能有弯曲、死弯、小波浪形等。钢筋切断后应根据钢筋号、直径、长度和数量，长短搭配，尽量节约钢材。主筋定位要准确，弯起或绑扎的搭接长度要符合设计及规范要求，钢筋搭接处，应用铁丝在中间和两端扎牢。箍筋制作采用Φ8圆盘，调直重绕方式进行，螺旋箍内径为桩径一倍。钢筋保护层厚度70mm，箍筋接头全部采用搭接。加劲箍采用单面电焊连接10D，加劲箍直径Φ22。纵向主筋Φ25，均要求采用焊接，单面焊焊长度不小于10d。大于12m的钢筋笼采用分段制作，主筋接头错开，保证在同一截面内，接头数目不多于主筋总根数的50％。钢筋笼存放场地应平整，钢筋笼应先进行隐蔽工程验收方能下放，下放时应保证钢筋笼顺直，严禁摆动碰撞孔壁，就位后焊制定位钢筋。

吊装：利用桩机本身可作为起吊设备，本施工为加快进度，充分发挥旋挖桩机的特点，拟采用25M汽车吊。钢筋笼在起吊的部位设置加强措施，防止或尽量减小在起吊和安放的过程中钢筋笼变形。吊放时应对准孔位轻放、慢放，禁止强行下放，防止倾斜、弯折或碰撞孔壁。如果放不下去，要吊起分析原因然后重新下放。钢筋笼就位后，立即将吊筋固定，防止钢筋笼移动。钢筋笼顶面和底面标高误差不大于50mm。钢筋笼下放至设计深度后，立即下放混凝土输送导管，避免导管与钢筋笼碰撞，遇导管下放困难应及时查明原因。

9、灌注导管连接：导管采用壁厚δ=3mm，直径φ300导管，每节长2～4米，导管第一节底管长度应不小于4m，内壁表面应光滑并有足够的强度和刚度，采用螺栓连接、“O”型密封圈防止漏水漏气。导管在桩孔内位置应保持居中，防止跑管撞坏钢筋笼。导管入孔后准确计算导管总长和导管底部位置，既要便于灌注混凝土，又要使导管距孔底高度刚好能放出隔水塞和混凝土。隔水塞采用砂袋内装同批次混凝土制作而成，大小以不漏气漏水和压出泥浆为宜。隔水塞用铁丝系住，悬挂于导管内水面以上0.2～0.5m。贮料灌注漏斗牢固连接于灌注导管上，防止贮料斗不稳定出现移位或倒塌。贮料斗体积应大于1.5m3，确保初灌砼的埋管深度不小于800mm。

10、二次清孔：将头部带有1m长管子的气管插入导管内，气管底部与导管底部最小距离2m，压缩空气从气管底部喷出，如能使导管底部在桩孔底部不停的移动，就能全部排出沉渣，对深度不足10m的桩孔，须用空吸泵清渣。灌注混凝土前的孔底沉渣厚度应满足要求。

1、钢筋笼质量检验标准

1) 主筋间距允许偏差10mm  检查数量：全部检查  检查方法：用钢尺量。

2) 长度允许偏差100mm  检查数量：全部检查  检查方法：用钢尺量。

1) 钢筋材质应满足设计要求  检查数量：根据规定  检查方法：根据规定。

2) 箍筋间距允许偏差20mm  检查数量：全部检查  检查方法：用钢尺量。

3) 直径允许偏差10mm  检查数量：全部检查  检查方法：用钢尺量。

2、混凝土灌注桩质量检验标准

1) 桩位偏差满足下表规定

检查数量：全部检查  检查方法：基坑开挖前量护筒，开挖后量桩中心。

2) 孔深允许偏差+300mm  检查数量：全部检查

检查方法：只深不浅，用重锤测或测钻杆、套管长度，嵌岩桩应确保进入设计要求的嵌岩深度

1) 垂直度允许偏差1％  检查数量：全部检查

检查方法：测套管或钻杆，或用超声波探测。

2) 桩径允许偏差50mm 

检查数量：全部检查  检查方法：井径仪或超声波检测。

3) 稳定液比重1.02~1.2

检查数量：全部检查  检查方法：用比重计测，清孔后在距孔底50cm处取样

4) 稳定液面标高（高于地下水位0.5~1.0m）

检查数量：全部检查  检查方法：目测

5) 沉渣厚度：≤50mm

检查数量：全部检查  检查方法：用沉渣仪或重锤测量

6) 混凝土塌落度180~220mm  检查数量：全部检查  检查方法：用塌落度仪

7) 钢筋笼安装深度允许偏差100mm

检查数量：全部检查  检查方法：用钢尺量

8) 混凝土充盈系数>1

检查数量：全部检查  检查方法：检查每根桩的实际灌注量

1、护筒埋设：护筒既保护孔口壁，又是钻孔的导向，则护筒的垂直度要保证。为防止跑浆，护筒周围土要夯实，最好粘土封口。在上层土质较差时，将护筒加长至4~6m，提高护壁效果。在松散的杂填土层和流砂层成孔时，加大泥浆比重，增加粘度，以便形成较好的孔壁。

2、对稳定液要求：一要控制泥浆的比重在1. 05～1. 10 之间，二要粘度在18s～25s ，含砂率小于6 % ，定期测试稳定液的各项技术指标，出现问题及时解决。

3、孔底沉淤控制：旋挖钻斗的切削、提升上屑的机理与常见回转钻进的正、反循环成孔的切削、提升形式完全不同。前者是通过钻斗把孔底原状土切削成条状载入钻斗提升出土，后者是通过钻头把孔底原状土打碎由泥浆循环带出土面。前者底部面缓，钻至设计标高对土的扰动很小，没有聚淤漏斗，所以要加强稳定液的管理，控制固相含量，提高粘度，防止快速沉淀，还要控制终孔前二钻斗的旋挖量。

4、复测孔深及稳定液比重：为保证灌注桩质量，浇筑混凝土前，一要检查孔底泥浆的比重是否小于1.15 ，否则采取换浆处理；二要检查孔的深度，判断有否孔壁坍塌现象，若有用旋钻机清孔，达到设计深度后方可安装导管。

5、对导管的要求：导管在使用前必须作密封性检查，接头严密，不漏水、不漏浆。导管上料斗的体积，由桩径、桩长和导管埋入混凝土中的深度来确定，料斗体积应大些为好，确保首批浇筑混凝土的埋管深度。

6、浇筑混凝土的要求：混凝土应连续浇筑，中间不得停顿。由于桩内混凝土不能振捣，主要靠混凝土的自重压密和混凝土的流动成型《有或无机电继电器 第54部分：空白详细规范 电信用有质量评定的有或无机电继电器 两组转换触点，15mm×7.5mm底座 GB/T16608.54-2012》，必须控制好配合比、浇筑速度以确保混凝土的质量，随时检查混凝土的塌落度。由于混凝土浇筑到顶时残留泥浆会与混凝土混合，则实际桩顶标高应比设计标高高0. 5m~1.0m ，最后机械破桩头处理。

1）成孔时，发生斜孔、弯孔、缩孔和坍孔或沿护筒周围冒浆以及地面沉陷等情况，应停止钻进，经采取措施后，方能继续施工。

2）钻进硬层，回次进尺深度太小，斗内钻渣太少时，可换用小直径筒形齿状钻斗，先钻一小孔，然后再用钻斗扩孔钻进，也可换用短螺旋钻进，然后再下钻斗捞渣，钻进速度，应根据土层情况、孔径、孔深、钻机负荷以及成孔质量等具体情况确定，在砂砾、砂卵、卵石地层中钻进时，为保护孔壁稳定，可事先向孔内投入适量粘土球，下入孔内的钻头，其底盘进渣口必须装闭合阀板，以防提钻时砂砾石从底部漏落孔内。

3）控制最后一次灌注量，桩顶不得偏低。

1、建立健全安全生产保证体系，设立专职安全员，全面落实安全生产制度和规程。

2、强安全生产教育和安全交底工作，进入工地必须戴安全帽、穿工作服、防滑鞋、戴防护手套。

3、施工现场所有设备、设施、安全装置、工具配件以及个人劳保用品必须经常检查DB13／T 5497-2022 地方铁路运输企业安全生产标准化建设基本规范.pdf，确保完好和使用安全。