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洪山国际大酒店施工组织设计简介：

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6.4.1管道焊接总则

（１）焊接材料应具备出厂质量合格证书。

《服装工厂设计规范 GB50705-2012》（２）明确母材、焊接材料、焊缝级别及接头坡口型式、结构型式。

（３）焊接材料应有符合工艺要求的焊接材料贮存场所及烘干设施。并严格按照公司焊接材料的保管、烘干、发放及回收制度执行。

（４）焊接工艺必须按照合格的焊接工艺执行。

（5）焊接人员必须持证上岗，并具备与从事的焊接工作相应的合格项目。做好焊接前的准备工作。严格按照焊接工艺的要求进行焊接，并加强焊接前，焊中，焊接后的检验工作。

(1)现场必须具备性良好的焊接设备。

（2）焊接回路零线必须使用专用卡具固定于施焊的管道上，严禁使机泵等设备串入焊接回路。

（3）每次施焊前，焊工必须在度检验板上检焊焊接设备、焊接工艺的可靠性，不得在钢管上引弧和检验电流。

（4）管道上焊接的临时附件和永久性附件，必须距管道焊缝10mm以上，焊接头不允许有十字焊缝出现。

（5）焊件焊接时应放置稳固，以免在焊接过程中产生附加应力。

焊缝的坡口加工，可采用热加工方法，但必须去除坡口表面氧化皮，并将影响焊接质量的凸凹不科处打磨平整。

坡口表面及坡口边缘内外侧不小于10mm范围的油、漆、污垢、锈、毛刺及镀锌层等应清除干净，不得有裂纹、夹层等缺陷。尿素级不锈钢坡口表面，应用砂纸打磨，除去毛边毛刺。

除特殊要求外管道焊口加工成“V”型坡口。

（7）焊缝接头组对定位焊口组成根部间隙，对口错边量等应满足设计要求，点焊工艺应与正式焊接工艺相同。

6.4.3焊接技术要求

（1）焊前应对焊口组成质量进行检查，每道焊口应一次焊完。多层焊时，相邻两层间接头错开，以提高焊缝接头的致密性。

（2）管道焊接时，应检查对口平直度，距接口中心200mm处测量允许偏差为1mm/m，全长不超过10mm。

（3）在管道焊接时必须全线找正，垫牢，避免焊接过程中变形偏差，错口或不同心等缺陷。

（4）管道焊缝位置，两直管段环缝间距离不小于10mm，焊缝距弯头处不小于100mm，卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不易在底部，环焊缝距支，吊架间距不小于50mm。

（6）焊口被冰、霜、雨、雪及水覆盖或湿润时，应清扫干净并加到40～60℃以便除湿，预热范围为焊口中心两侧不小于100为宜。

（7）管子、管件的坡口线和尺寸应符合设计文件和施工验收规范的规定。

（8）管道对接焊口的组成对应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不小于2mm。

（9）不等厚管道组成时，当内壁错过量超过上表规定或外壁错边量大于3 mm时，应时行修正。

（10）焊接完成后，焊缝上的药皮及焊缝两侧飞溅和焊缝表面缺陷必须进行清理。

（11）每道焊口焊接完毕，应在单线图及管道焊口这标上施焊焊工的焊工代号。

（12）所有管道焊口在强度试验、严密性试验完成以前，不得进行涂漆、保温。

（1）各种管道的检验项目按设计文件及设计选定的规范要求执行。

①外观检查要求焊缝金属面应平缓地与线材过渡，焊缝表面应无气孔、裂纹、夹凹凸平平等缺陷。

②管道焊缝存在的咬边等缺陷应在规范所允许的范围内。

③对接焊缝的焊缝高及角焊缝高角焊缝角高度应满足设计要求。

（1）管道安装完毕后，应进行压力试验。建设单位应参加压力试验。在进行压力试验时，应划定禁区，无关人员不得进入。在压力试验合格后，应和监理单位一同填写“管道系统压力试验记录”。

（2）水管安装完毕后，本工程冷水系统试验压力为1.6Mpa，水压试验以保压10分钟无渗漏、无变形、压力降小于0.02 Mpa为合格。

（3）在压力试验合格后，进行管道的吹扫。本工程采用水冲洗的方法。冲洗时采用流速不低于1.5M/S的流速连续进行，以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。当管道经水冲洗合格后暂不运行时，应将水排净，并应及时吹干。管路系统冲洗时，水流不得通过所有设备和过滤器、控制阀等。

7空调通风系统施工方案

本工空调风管采用复合板材制作，厚度按照国家规范及设计要求执行。

7.2施工工艺流程及操作要点

（1）切割矩形板材时应采用平台式切割机。板材的切割线应平直；切割面和板面成90°角。切割后的风管板对角线长度误差应小于3mm。

（2）异径风管板的切割，先在风管板上划出切割线，然后用手提切割机切割，小于或大于90°角的转角板，划线时应计算转角大小，确定角度后切割，以保证拼接质量。

（1）风管制作、安装必须使用专用胶粘剂，以保证风管的粘接质量。

（2）使用专用胶胶粘剂粘接前，应清除粘贴处的油渍、水渍、灰尘及杂物等。

（3）专用胶粘剂由粉剂A组和液剂B组二部份组成，在现场按制造厂家说明书配制。为保证专用胶的均匀性，应采用电动搅拌机搅拌，禁止用手工搅拌。

（4）专用胶粘剂在不同的环境温度下，具有不同的初凝时间，特别是当环境温

度低于0°时，专用胶粘剂固化时间更为缓慢。专用胶粘剂环境温度变化，其最少初凝时间以及粘结后的风管允许安装的最少时间应符合下表的规定：

（1）在风管左右侧板的两边采用大小不同的刀片，在切割规格板时，同时切割组合用的梯阶线，用工具刀子将台阶线外的保温层刮去，梯阶位置应保证90°的直角，切割面应平整。

（2）在阶梯面上涂上专用胶粘剂，专用胶粘剂要均匀，用量应合理控制，避免在风管捆扎后挤出的余胶太多造成浪费，也影响美观。

（3）将风管底板放于组装垫上，在风管左右板梯阶处涂上专用胶，插在底板边沿，对口纵向粘接方向左右板与底板错位100mm。再将上板盖上，同样与左右板错位100mm。形成风管连接的错位接口。

（5）捆扎带采用40～50mm宽的丝织带。

（6）风管捆扎后，应及时清除管内外壁挤出的余胶，填充空隙；清除风管上下板与左右板错位100mm处的余胶。

作矩形弯管时，一般采用由若干块小板拼成折线的方法制成内外同心弧型弯管，与直风管接连口采用错位连接形式。

根据图纸尺寸，划出两平面板尺寸线，并切割下料。

矩形风管的变径管，有单面偏心和双面偏心二种。变径管单面变径的夹角宜小于30°，双面变径的夹角宜小于60°。变径风管制作与直风管制作方法相同，其中一面或三面风管管板是斜面。变径风管的长度不得小于大头长边减去小头长边之差。

（1）根据设计尺寸，在主风管上切割支风管的边接口，与支口上下板连接的开口尺寸为支风管内壁尺寸加大6mm。与支风管左右板连接处的开口尺寸为支风管外壁尺寸，并在顺风方向设置45°导流角，导流角的长度不得小于支风管宽度的三分之一。将支风管和主风管连接的上下板切割成梯阶形，左右板不切梯阶形。

（2）将支风管插入主风管内，用专用胶粘接，然后捆扎带固定，清理余胶，填补空隙，放在平整处固化。

2.3.1当风管边长尺寸≥1250时，应根据风管工作压力进行纵横内支撑加固。纵向加固按1300mm间距设置。

2.3.2内支撑加固的作用是在风管上下板或左右板间增加支拉点或支撑点，支撑杆的抗拉强度和稳定性要满足风管的使用要求。

2.3.3内支撑杆紧固时，必须先锁紧风管外壁螺母，然后锁紧风管内壁螺母，支撑杆必须拉直，达到同时受力的状态。

2.3.4采取加固措施的风管，还应在风管内转角处粘接4根加强条，转角加强条采用同种风管板材制作。并在风管的连接处内壁粘接线上，粘贴50mm宽的玻纤布二层。

2.3.5采用加固措施的风管，应在风管与风管的连接处的内外粘接线上，粘贴宽50mm玻璃纤维布二层增强。边长大于2260mm的风管，风管采用拼接。拼接处的泡沫板用钢丝刷刷去1mm，敷上专用胶粘接，两面各粘贴二层玻布增强，在平整的条件下固化。

7.3风管支、吊架的安装

（1）在砖墙或混凝土土预埋支架时，洞口内外应一致，预埋应牢固；风管支吊架最大间距不超过3m，玻璃钢风管吊架应适当增大连接点的接触面积。

（2）靠墙或靠柱安装的水平风管宜用悬臂支架或有斜撑支架；不靠墙、柱安装的水平风管宜用托底吊架。直径或边长小于1000mm的风管可采用吊带式吊架。

（3）吊架的吊杆应平直，螺纹应完整、沅洁。螺纹连接任一端的连接螺纹均应长于吊杆直径；

（4）矩形风管抱箍支架应紧贴风管，折角应平直，连接处应留有螺栓收紧的距离，抱箍应能箍紧风管。

（5）风管安装时应及时进行支、吊架的固定和调整，其位置应正确，受力应均匀；

（6 ）支、吊架不得设置在风口、阀门、检查门、吊架不应直接固定在法兰上。

（7）悬吊的风管与部件应设置防止摆动的固定。

（8）法兰垫片的厚度宜为3～5mm，垫片应与法兰并平，不得凸入管内。

（9）连接法兰的螺栓应均匀拧紧，其螺母应在同一侧。

（1）风阀的结构应牢固，调节应灵活，定位应准确、可靠，并应标明风阀的启闭方向及调节角度；

（2）安装后必须全数做动作试验，并要求启闭灵活。

（3）安装防火阀之前必须严格检查，按质量要求验收，气流方向务必与阀体上标注的箭头相一致，并且防火阀应按制造厂要求单独设置支吊架。

（4）调节阀的拉杆或手柄的转轴与风管结合处应严密；拉杆可在任意位置上固定，手柄开关应标明调节的角度；阀板应调节方便，并不得与风管碰擦。

7.5风口、散流器的安装

（1）风口表面应平整。风口的转动调节应灵活GA／T 686-2018标准下载，叶片应平直，与边框不得碰撞。

（2）安装宜在设备就位后进行，位置应正确，固定应可靠。支、吊架不得设置在影响操作的部位。

（3）风口安装前应清扫干净，其边框与建筑顶棚或墙面间的接缝应加封垫料或填密封胶，不得漏风。

（4）百叶式风口的叶片间距应均匀，两端轴的中心应在同一直线上。

（5）散流器的扩散环和调节环应同轴，轴向间距分布应匀称。散流器的每层扩散圈应保持等距，散流器与总管的接口应牢固可靠。

（1）电机安装时应盘动转子是否转动灵活措施项目计量与计价.pdf，且不得有碰卡声。

（2）检查电机的润滑脂、引出线、绝缘电阻是否正常。

（3）电机的接线应符合设计要求，且相序正确。