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岩溶地区桩基施工方案简介：

岩溶地区桩基施工方案是一种在地质条件复杂、地下有溶洞或喀斯特地貌的区域进行桩基建设的专门技术方案。这种地区的特点是地下岩溶发育，可能会导致地下水位变化大，地质稳定性差，桩基施工面临诸多挑战。

1. 地质探查：首先，需进行详细的地质勘探，了解岩溶的分布、发育程度、地下水位等，以准确评估桩基的稳定性风险。

2. 设计优化：桩基设计需考虑岩溶的影响，选择适合的桩型（如端承桩、摩擦桩或复合桩），并可能需要增加桩的长度或使用深层搅拌桩等加固技术。

3. 施工方法：施工过程中可能需要采用静力压桩、振动锤桩、旋挖钻机等设备，同时要控制好施工速度和力度，以防止对周围岩溶产生扰动。

4. 防水措施：由于岩溶地区地下水丰富，必须做好防水措施，如设置专门的防水帷幕、降水井等，防止桩基施工过程中出现渗水问题。

5. 监测与反馈：施工过程中要进行实时的监测，包括桩的承载力、沉降情况、地下水位等，根据监测结果及时调整施工方案。

6. 应急预案：由于岩溶的不可预见性，需要制定应急预案，如遇到突发溶洞或地下水位突然上升等情况，能迅速采取应对措施。

总的来说，岩溶地区桩基施工方案需要结合地质特性，采用科学的施工技术和防水措施，以确保工程的安全和稳定。

岩溶地区桩基施工方案部分内容预览：

2、首盘混凝土的要求：根据埋深要求、孔深、导管内径及长度准确计算首盘混凝土体积V，以便正确选用漏斗和储料斗的大小。

式中V—灌注首批混凝土所需数量(m3)；

D——桩孔直径（m）；

H1——桩孔底至导管底端间距，一般为0. 4m；

《爆炸性环境 第16部分：电气装置的检查与维护 GB/T3836.16-2017》 H2——导管初次埋置的深度(m)；

d——导管内径（m）；

h1——桩孔内混凝土达到埋假深度H2时，导管内混 凝土柱平衡导管；外(或泥浆)压力所需的高度（m),即h1=Hwrw /rc；

Hw——井孔内水泥或泥浆的重度（kN/m3）；

rw——井孔内水或泥浆的重度（kN/m3）；

rc——混凝土拌合物的重度取24（kN /m3）

一般而言，首盘混凝土灌注后导管的埋深h宜至少达到2m。考虑到岩溶地区存在混凝土漏失的原因，首盘混凝土的实际量应比计算量要多，宜考虑1.2~1.4的损失系数。

3、灌注过程中应经常观测管内混凝土下降和孔内水位上升情况，及时测量孔内混凝土高度，正确指挥导管的提升和拆除。防止导管提升过多，底部离砼面埋入过浅而使导管进水，造成断桩、夹泥，也要防止过深造成导管内砼流动受阻或导管被卡不能提升，导致中止浇注而断桩。

4、导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升，导管提升到接头露出孔口有一定高度后方可拆除部分导管，拆管后混凝土埋管不少于3m，拆管时间不得过长，一般10～15分钟，要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉进孔中。切忌以快速或直线上升的方式起拔,必须边起拔边反插,确保砼的密实性。

5、灌注混凝土过程中，在混凝土能下去的情况下, 导管下口埋入深度一般宜控制在4～6m。以防止溶洞部分的孔壁被压破，造成孔内混凝土急剧外流。致使导管露出混凝土面,形成断桩。

6、为防止钢筋笼骨架被混凝土顶起，可采取以下措施防止。①应尽量缩短混凝土灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋层骨架时砼流动性过小，可适当掺入缓凝剂。②当砼面进入或接近钢筋笼时就应保持较深的埋管，并徐徐灌入砼，以减少砼从管底上来时的冲击力，砼超过钢筋笼骨架底后再一次性提管到钢筋笼内。

7、对于有比较大的溶洞的钻孔桩,混凝土灌注速度要尽可能地快一些,以免孔内护壁发生变化出现漏浆或坍孔等异常情况。在灌注砼时应做好施工记录，将砼的数量与实际拌和数量进行对比。

8、人工挖孔灌注桩施工工艺

8.0.1 人工挖孔成孔工艺适用于土层内无地下水或地下水量很少的情况，特别适用于一些跨沟或傍山桥，地层受地下水影响较小，或由于地势险峻施工场地受限，大型机械设备无法进入的特殊情况。但在岩溶地下水量大、且连通性好的情况下，如不能有效解决涌水涌泥的问题，则不宜考虑采用人工挖孔工艺。

8.0.2 采用降水措施时，为防止大面积同时抽取岩层水引起场地附近地下水位下降造成的不利影响，应避免多桩同时抽水，对没有溶洞或溶洞中有填充物的桩应先行开挖，随挖随浇，以封堵岩石中的裂隙，减少裂隙水的大量连通。

8.0.3 岩溶区不宜采用大量抽排地下水方法，以防止水位波动造成的地面塌陷。人工挖孔孔壁有渗水时应及时支护，防止塌孔；水量较大时应采用有效措施在孔内或周边地层中实施封堵，孔内外封堵应用较成熟的方法有环式封闭工艺和各种注浆方法。

8.0.4 桩基内基岩的开挖宜采用孔内浅眼爆破法进行，严格执行各项爆破作业规定，从炮眼、出渣和排水等方面综合权衡，炮眼深度和装药方式用量根据基底岩石软硬和风化程度而定，一般炮眼深度为0.5m~0.7m，严格控制装药量以松动为主，避免护壁被炸造成塌孔。

8.0.5 穿越溶洞特别要注意坍孔问题，在挖穿溶洞顶板前，首先应对溶洞进行处理。若溶洞正处于挖孔段正下方,要注意加强安全措施，在孔内设安全网和安全绳,防止重物下落及突发性事故发生。

8.0.6 对于小(比孔径小)而浅的溶洞或裂隙可直接穿过。对于比孔径大的溶洞要进行适当处理，特别是溶洞内有流塑性充填物,且渗水量较大的溶洞，可先采取一定措施进行处理再进行开挖，如采用高压固结技术进行处理后再进行开挖的方法，或先对溶洞填充物进行粉喷(加入干水泥和生石灰),通过吸收一定的水分,提高充填物的强度,加大了护壁与孔壁的粘结强度,同时堵塞渗水通道。必要时,在溶洞处可采用护筒护壁。

8.0.7 当人工挖孔桩施工到半边岩石、半边为土或空的土层时,将半边岩石打掉,并打毛,使之满足孔壁与混凝土粘结的设计要求。另半边则可向孔内抛填块石,麻袋(内装土或砾石)等充填溶洞。

8.0.8 孔壁支护是人工挖孔桩施工的关键性设施，应根据地质和水文地质情况，选择适宜的孔壁支护方式及参数，挖孔和护壁支撑工作两道工序应连续交替进行，不宜中途停顿，以防塌孔。

1、岩溶桩基宜采用现浇内外齿型混凝土护壁，分段开挖成型后及时浇注护壁，支护高度需视具体情况进行计算后选定，一般为0.5m~1m /次，然后继续下一段的施工。混凝土强度一般为C15~C25。护壁中应适当埋设竹筒作为导水孔,以减少水对孔壁的侧压力影响。当孔内水位较高且流量较大时,在混凝土中加入水泥早强剂以确保护壁的早期强度。

2、护壁厚度一般由地下最深段产生的最大土压力及地下水的侧压力条件确定，地面上施工堆载的侧压力可不计。圆孔护壁厚可按下式计算：

式中，t为护壁厚，n为作用在护壁截面上的压力，n=pd/2，其中，p为土及地下水对护壁的最大压力，d为挖孔桩的桩身直径，fc为混凝土的轴心抗压强度；k为安全系数，一般取1.5~2.0 。

3、决定护壁安全的因素主要为土及地下水对护壁的压力，而水压力往往难以估计，为安全考虑，可采用加大壁厚或提高护壁混凝土的强度来解决，相对来说，提高混凝土强度或适当配筋是较容易做到的有效措施。

4、地层条件不好时，如流沙和流塑土，还可以配适量的φ6mm～φ12mm钢筋网和减少每节护壁的高度的处理措施。裂隙发育较破碎时,可缩短开挖——护壁这一循环的开挖深度,宜缩短为0.3m~0.5m,以减少所挖孔壁的暴露时间。

8.0.9 挖孔达到设计标高后，应及时进行孔底清理，嵌岩深度应符合设计要求。验收检测桩孔底部地质状况，可采用以下3种方法进行综合探岩,即①小型风钻(钎探);②潜孔钻;③地质钻。依据探测结果综合判断是否终孔。

9、岩溶桩基施工常见病害的处理措施

9.1 冲击钻孔施工中岩溶桩基病害处治

岩溶地区由于地层岩性软硬不一，裂隙发育，溶洞的位置、大小、深浅变化多，即使工程地质勘察钻探时一桩一探，一桩一分析，桩基施工时采取超前地质钻探，仍不能准确把握复杂的地质情况。另外钻探有时会留下钻杆、钻头等遗留物，增加了施工的难度系数。这些都给桩基施工造成一定的困难，因而施工中容易出现问题。对此应做好充分准备，有针对性地采取相应措施，防止桩基质量事故的发生。

9.1.1常见岩溶形态的处理

9.1.1.1岩溶裂隙及小型溶洞的处理

对岩溶裂隙及小型溶洞尺寸定义为0.5m以下，其危害性相对较轻，一般冲击钻孔施工通过溶蚀裂隙发育密集段时，工艺上要求通常进尺一段深度时必须回填一定量粘土，在冲锤冲击作用下挤入裂隙堵塞桩孔周边溶蚀裂隙，同时可以保持泥浆密度。裂隙对钻孔桩施工造成的主要危害是漏浆。

(1)改进护筒埋置方法,如加大护筒入土深度；

(2)入岩前,准备充足的水源和1～2台水泵,同时准备足够的粘土、片石。

(3)密切注意护筒内泥浆面的变化情况,当泥浆面迅速下降时,证明在漏浆,首先要赶快补水,然后将粘土和片石按大约1：1的比例往下投2～3m,再重新开钻。当再次漏浆时,仍按上述方法处理,即可逐步解决裂隙漏浆的问题。

CJJ 86-2014 生活垃圾堆肥处理厂运行维护技术规程9.1.1.2 一般溶洞处理

一般溶洞是指洞高一般小于4m，连通性较差的溶洞。一般溶洞施工以做好预防为主。钻孔前在孔口附近贮备大量粘土、片石及一定数量的袋装水泥,钻孔施工过程中,要求配备水泵和充足的水源,保证一旦漏浆,可以立即进行补水补浆。

对于空溶洞或半充填的溶洞,特别是超前钻显示漏浆的溶洞,在击穿洞顶之前, 采用小冲程,逐渐将洞顶击穿,防止卡钻，要有专人密切注意桩机底盘水平、岩样和护筒内泥浆面的变化,一旦发现泥浆面下降、孔内水位变化较大、泥浆稠度、颜色发生变化或钻进速度明显加快又无偏孔现象时, 表明已穿越溶洞顶进入溶洞。应根据溶洞的大小和洞内的填充物采取不同的技术措施。首先应迅速用大功率泥浆泵补浆补水,同时及时提钻，防止埋钻，然后用铲车及时将准备好的片石、粘土按适当的比例抛入、必要时投以袋装水泥，仍采用小冲程轻砸, 用桩锤击碎后让黏土和片石充分挤入溶洞内壁发挥护壁作用。直至孔中的泥浆停止下降,并慢慢上升,此后可用冲锤进行适当挤压,直至把桩基周围的溶洞都填满或堵死为止,只有当泥浆漏失现象全部消失后才转入正常钻进。如此反复使钻孔顺利穿越溶洞。击穿溶洞顶板后,要用冲锤将溶洞顶板处的桩孔修理圆滑,以防卡钻、内护筒及钢筋笼。

若溶洞内进尺过快,则在孔底已穿过溶洞底后,再次提升钻头,投入片石、粘土,重新进行冲砸,使块石与粘土在溶洞内挤密形成一道环壁,保证成孔质量。

每遇到一层溶洞,无论是否漏浆,是否为充填溶洞均应向孔中投入一定数量的比例为1：1的片石、粘土,然后用小冲程冲击投下的混合物,使其挤入裂隙、溶洞内,如此反复操作,多次挤入溶洞通道固壁。在钻进过程中,应适当增加粘土数量,提高泥浆密度。若溶洞充满后孔内有漏浆现象,可抛填水泥包、粘土包并用小冲程挤压,使水泥与泥浆混合填充在漏浆的缝内,使缝隙饱满,待水泥与泥浆凝结后再恢复冲进。

9.1.1.3 大型溶洞处理

遇到较大的溶洞,特别是溶洞底部原本存在漏浆源的半充填溶洞,在溶洞形成的过程中已充填的粉土、卵石等将漏浆源堵住,冲孔过程中充填物滑落或被重新揭开,造成重新漏浆。为了堵住漏浆源,发现漏浆后, 集中水泵向孔中补水以保持水头GTCC-026-2019标准下载，同时立即向孔中抛袋装水泥5~10t,然后向孔中投入3~5m厚粘土、片石混合物,待漏浆停止后重新冲孔,冲孔到漏浆部位的时间宜控制在水泥终凝时间之前,然后停止6~10h。如此反复操作,直到凝固后的水泥粘土浆把漏浆源堵死为止。