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湖州市某公司仓库钢结构工程施工组织设计方案简介：

湖州市某公司仓库钢结构工程施工组织设计方案，通常会包含以下几个关键部分：

1. 项目概述：首先，会介绍项目的背景、地点、规模、结构形式（如单层或多层、钢结构类型等）以及施工总进度计划。

2. 设计目标：明确施工的目标，如确保结构的稳定性、强度和耐久性，同时考虑施工的经济性、安全性和环保性。

3. 施工准备：包括材料准备、劳动力组织、机械设备配置、施工图纸审查、施工许可证申请等。

4. 施工方案：详细的施工步骤和方法，如钢结构的吊装、焊接、涂装等工艺流程，以及节点连接、支撑体系设计等关键环节。

5. 质量控制：制定严格的质量管理措施，包括原材料检验、施工过程控制、质量验收等，以确保工程的高质量完成。

6. 安全措施：对施工过程中的安全风险进行评估，制定相应的预防措施和应急预案，确保施工人员和周边环境的安全。

7. 进度计划：根据工程规模和复杂程度，制定详细的施工进度计划，包括关键节点的完成时间。

8. 环保及文明施工：强调绿色施工，如减少噪音、尘埃污染，合理利用资源，保持工地整洁。

9. 应急预案：应对可能发生的天气变化、设备故障、安全事故等突发情况的应对措施。

10. 验收与维护：施工结束后，如何进行验收及设备的维护保养，以确保工程的长期稳定运行。

以上是湖州市某公司仓库钢结构工程施工组织设计的大致框架，具体的内容会根据项目特点和实际情况进行详细规划。

湖州市某公司仓库钢结构工程施工组织设计方案部分内容预览：

D．切断面有缺陷发生时，必须补焊后用砂轮机研磨平整、光滑。

E．切割完成后，必须铲除熔渣，并用角磨机去除毛边。

某焦化废水处理施工组织设计.docF．在切割圆角部位必须用角磨机磨成弧线。

G．切割完成的板料须分类堆放整齐并按规定标识。

A．钢板剪切厚度不得超过20mm，角铁、槽钢切断厚度为不超过10mm，对切剪质量要求应以切断面不变形为宜。

B．剪切断面须去除毛边并打磨修齐。

C．剪切完成的板料、型钢须分类堆放整齐并按规定标识。

制孔主要设备：悬臂钻床、冲孔机、台式钻床

A．孔径、孔位、孔间距须符合图纸规定并达到质量要求。

B．板厚超过12mm 的构件，不得用冲孔机制孔。

C．制孔若有错误不得用火焰割孔，只可用铰刀扩孔。

(4) 型钢组立点焊要求：

焊接前须将焊接面及其临近位置的黑皮、铁锈、油漆、油脂等杂物彻底清除干净。

焊接材料须与主焊道保持一致。

点焊道长度、间距须符合相关作业标准

点焊完成后，必须将焊渣及飞溅渣清除干净。

本工程采用喷砂或抛射除锈，除锈完成后，应会同相关检验人员检验合格后，于4 小时内喷涂第二道底漆。

A．涂膜的遍数及厚度、验收要求 涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计要求。当设计对涂层厚度无要求时，室外应为150，室内应为125μm；其允许偏差为—25μm。每遍涂层干漆膜厚度的合格质量偏差为—5μm。抽查数量按构件数抽查10%。且同类构件不应少于3件。 构件表面不应误涂、漏涂，涂层不应脱皮和返锈等。涂层应均匀、无明显皱皮、流坠、针眼和气泡等。

B．涂装检测应特别注意是否有因搬运所造成的撞伤、碰伤及变形而损伤油漆涂膜。

a．预涂底漆钢材如表面因滚压、切割、焊接或安装磨损，以致油漆损坏或生锈时，必须用喷珠或电动工具清理后，再行补漆。

b．油漆涂装后，漆膜如发现有龟裂、起皱、刷纹、垂流、粉化、失光等现象时，应将漆膜刮除以砂纸研磨后重新补漆。

c．油漆涂装后，如有发现起泡、裂陷洞孔、剥离生锈或针孔等现象时，

应将漆膜刮除并经表面处理后，再按规定涂装间隙层次予以补漆。

d．补漆材料必须采用与原施工相同性质的材料。

A．一般钛钙型焊条如为新品则不必干燥，未用完的回收品则必须经60~10000C 的干燥1 小时后再使用。

B．新购买的焊条必须交仓库保管，置于通风、干燥、不直接接触地面的场所，使用时须填具领料单向仓库领用。

C．工作结束，剩余焊条必须收回置于干燥箱内，次日再取用。

A．在低温或母材为厚板时可进行焊接前加热，从而避免焊接部位因急冷而发生裂纹。

B．预热温度控制可参照焊接作业指导书上确定

A．是否选择正确的焊接方法和焊接材料。

B．焊接施工顺序是否正确。

D．预热方案是否可行。

CO2 焊接电流参数表:

A．下料：根据施工图要求把所要拼接的钢板放长15~20mm，以补充焊缝收缩和边线的不整齐的焊后修整。

B．清理焊接区：在焊接区域，坡口焊缝边缘需除锈、割渣、油污，防止焊接缺陷产生；双面焊接时必须进行反面清根，采用碳弧气刨。

A．组立：在组立机上点焊组立，保证翼板与腹板组立间隙小于1mm，以防止埋弧焊时焊穿。

B．埋弧焊焊接次序如下图示，减少焊接变形。

制造图检查：核对材料表中构件尺寸与施工图的标准尺寸是否一致。

A．检查所有钢材是否符合国家标准，是否具有质量证明书，质量证明书与实物是否相符，必要时对钢板板进行复验。

B．所用焊接材料是否符合国家标准，质量证明书是否齐全。

C．涂料是否有质量证明书。

放样尺寸检查：落样切割前须对放样尺寸检查是否与施工图尺寸相同。

焊接面检查：根据不同的板厚，检查焊接面形状、尺寸、角度是否符合规范。

A．焊前检查：表面清洁，必要时母材的预热，焊条干燥。

B．焊中检查：检查现场施工是否按照焊接工艺指导书工艺参数作业，主要为电流、电压、焊接速度及各电焊层间的清理。

C．焊后检查：焊道外观检查及修补。

(2)非破坏性焊道检查

所有焊道作外观检查，外形尺寸符合“钢结构焊接尺寸”的规定。

超声波检测应根据现行国家标准。

涂装前对构件进行除锈。

第五章 钢结构吊装技术方案

一、钢结构工程安装工艺流程：

二、 吊装前准备工作：

1．安装前应对基础轴线和标高，预埋板位置进行检查、检测和办理交接手续，其应符合如下要求：

(1)钢构件连接处砼强度达到设计要求。

(2)预埋件的轴线标志和标高基准点准确、齐全。

(3)顶面预埋钢板做为柱、梁的支承面，其支承面、预埋板的允许偏差应符合规范要求。

2．超出规定的偏差，在吊装之前应设法消除，构件制作允许偏差应符合规范要求。

3．准备好所需的吊具、吊索、钢丝绳、电焊机及劳保用品，为调整构件的标高准备好各种规格的铁垫片、钢楔。

预埋锚栓尺寸的允许误差应符合：

1．本工程钢构件均在我司佛山三水加工基地进行加工制作，采用公路汽车运输至安装工地，交通便利。

(1)在装车时，每隔一层应用枋木垫平，每车最多不超过三层，防止路途晃动损坏构件，装满车时，必须进行加固。用楔形枋木将车厢板和钢构之间分多点分隔，进行封车绑扎，每车封车绳不少于三根。

(2)在卸构件时，构件应用枋木垫平架空，防止构件因摆放不平而发生变形，同时可防止油漆不致于受泥土弄脏。

四、吊车选择及其作业数据：

现场施工人员应在试吊前确认场地，措施、用水用电等关健节点的完成情况并进行验收。

本工程B、C轴钢梁最重，截面型式为750~400X220X6X10、400X150X6X8、400~700X180X6X8，将三段钢梁在地面拼接成一整榀吊装，长度为27.45米，重量约1.35吨，梁顶标高为8.2米，吊臂高度为13.45米，回转半径为11米,选用一台25T吊车吊装；将10线DG轴三段钢梁在地面拼接成一整榀吊装，长度为20.5米，重量约1吨，梁顶标高为5.02米，吊臂高度为9.8米，回转半径为8米,选用一台25T吊车吊装。吊车技术参数如下表格，主臂臂长为24.4米,工作半径为21米情况下起吊荷载为1.4吨，即25吊车可以满足吊装要求。

2．吊车技术参表如下：

（1）25吨吊车技术参数

五、钢结构安装方法及顺序:

在安装中，应制定完善的技术措施，对施工全过程进行控制，同时建立完整的质量保证体系和安全保证体系，使工程在安全、有序的情况下顺利实施。

钢构件运至现场，地面垫好木方，按骗号放置好各构件，根据本工程钢柱的特性，选用一台25T吊车对钢柱进行吊装。起吊前必须对起重机的性能及吊车司机进行检查，起吊绳索是否完好，如有毛刺或裂纹要及时更换。吊车起吊构件时，先试吊一米高度，检验吊车的稳定性。钢柱的安装顺序如图1，从编号1依次往编号47安装。每安装完两榀钢柱，及时安装柱间系杆、支撑，保证钢架的整体稳定性。钢柱吊装定位后，必须保证钢柱标高及中心线与预埋件中心线吻合和钢柱的垂直度。

(1) 柱顶标高调整。根据钢柱实际长度、柱底平整度，利用柱子底板下地脚螺栓上的调节螺母调节柱底标高，以精确控制柱顶标高。

(2) 纵横十字线对正。钢柱在起重机吊钩不脱钩的情况下，利用制作时在钢柱上划出的中心线与基础顶面十字线对正就位。

(3) 垂直度调整。用线坠校正钢柱的垂直度。在校正过程中，用吊车吊住钢柱，不断调整柱底板下螺母，校毕将柱底板上面的2个螺母拧上，吊车绳索松开，使柱身呈自由状态，线坠复核。如有小偏差，微调下螺母，无误后将上螺母拧紧。整栋钢架安装完，形成整体空间刚度稳定后，柱底预留的空隙及时用C30微膨胀细石砼浇灌填实。柱底调节螺母如下图：

应根据场地的起重设备条件，最大限度地将扩大拼装工作在地面完成。拼装程序。将要拼装的单元放在地面木方平台上→找平→拉通线→安装高强度螺栓→复核尺寸。钢梁的安装顺序如图2，每一跨按柱距分两榀钢梁钢梁依次吊装，相邻钢梁安装完成后，及时安装梁间系杆、连系梁，保证钢架的整体稳定性。钢梁吊装就位后建筑施工组织设计案例，必须保证钢梁的垂直度。

1．高强螺栓及附件的存放：     高强螺栓及附件均应按批号分别存放，并应在同批间配套使用，在储存、运输和施工过程中不得混放、混用，并应轻装、轻卸、防止受潮、生锈、沾污和碰伤。 2．连接板的检测及处理： （1）连接板不能有挠曲变形，否则必须矫正后方可使用。 （2）当连接板间间隙小于1.0mm时，可不处理；间隙1.0~3.0mm时，应将高出的一侧磨成1：10的斜面，其打磨方向应与受力方向垂直；间隙大于3.0mm时，应加垫板，垫板两面的处理方法应与两连接板的处理方法相同。 （3）连接板表面不能有油污、铁屑、浮锈，必须保持干净。 3．安装前准备   （1）安装前，要对高强螺栓的规格、数量、质量进行核查，对不符合要求的要求调换。 （2）检查螺栓孔的位置，孔位质量是否符合设计要求及有关规定。

（1）螺栓要自由穿入孔内,不得强行打，穿入方向应一致。

（2）若安装困难，可以利用冲钉引出，然后再穿入螺栓，其他螺栓均穿上拧紧后，取出冲钉，再穿入螺栓。

（3）螺栓不能穿入时，要利用铣刀铣孔，而绝不能用气割扩孔。   （4）垫圈一端一个，一端不得垫两个及以上垫圈，不得采用大螺母代替垫圈，螺栓拧紧后，外露螺杆不应少于两个螺丝距。 （5）施拧宜由螺群中间开始向两侧施拧，并应在当天终拧完毕。

（6）高强螺栓分两次拧紧，初拧和终拧，初拧扭矩值不得小于终拧扭矩值的50%。扭矩的计算公式： M=K×P×D M：预定扭矩值；K：系数；P；栓预拉力；D：螺栓直径。

本工程高强螺栓在施工前必须先计算确定施工初拧及终拧扭矩，以确保高强螺栓紧固质量。

（8）螺栓施拧采用扭矩扳手。

（9）抽查扭矩值时，抽查数量为10%GB／T 41547-2022标准下载，每个节点不少于1枚，如发现质量问题，应加大比例，并及时作返工处理。