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钻孔灌注桩施工工艺（基坑支护）简介：

钻孔灌注桩施工工艺，也称为沉管灌注桩，是一种广泛应用于建筑工程中的基础施工方法。在进行基坑支护时，其工艺流程如下：

1. 设计与测量：首先，根据建筑物的地质条件、荷载需求和设计要求，进行施工方案设计。确定桩位、桩径、桩长等参数，并进行场地测量。

2. 钻孔：使用钻孔机在预定位置进行钻孔，钻孔直径通常略大于设计桩径，以确保灌注混凝土时的流动性。钻孔过程中需要定期清孔，以保持孔内清洁。

3. 验孔：钻孔完成后，需要检查孔的深度、直径、垂直度和清洁度，确保满足设计要求。

4. 下钢筋笼：将预先制作好的钢筋笼（包括主筋和箍筋）放入已钻好的孔内，钢筋笼的设置应符合设计要求和混凝土浇筑的需要。

5. 灌注混凝土：在钢筋笼顶部安装导管，通过导管将混凝土泵入孔内，混凝土在压力作用下缓缓上升，填充钢筋笼和孔壁之间的空隙，形成连续的混凝土柱。

6. 固定钢筋笼和导管：在混凝土浇筑过程中，需要采取措施确保钢筋笼和导管的稳定性，防止混凝土外溢。

7. 灌注完成后：在混凝土初凝后，拔出导管，进行表面处理和养护，待混凝土达到设计强度后，进行下一道工序。

8. 验收：施工完成后，进行质量检验，包括桩身完整性、承载力、垂直度等，确认满足设计及施工要求后，进行基坑支护。

这种施工工艺具有施工速度快、承载力高、质量稳定等优点，尤其适用于地层条件较好、地质稳定的区域。

钻孔灌注桩施工工艺（基坑支护）部分内容预览：

5）导管提升时，应保持轴线竖直和位置居中，稳步提升。如发生卡钢筋骨架现象，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后移到孔中再继续提升。

6）灌注过程中，应随时测探孔内混凝土面高度，计算导管埋置深度，正确指挥导管的提升与拆除。

7）在灌注将近结束时，由于导管内混凝土高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆稠度增加，比重增大，会出现混凝土顶升困难的现象。这时，可往孔内注水稀释泥浆。

8）为确保桩顶质量DB63／T 960-2020 起重机械安全使用管理规范.pdf，在桩顶设计标高以上应加灌一定的高度，以便灌注结束清除此段混凝土后，即能显露出合格的混凝土。增加的高度一般不宜小于0.5～lm。确保灌注桩长度达到设计要求。

9）首灌灌注：第一盘先用水泥砂浆灌入导管，而后是砼入管，球塞逐渐下降，剪塞前，球塞应位于导管中部，此时砼应灌满导管，初存量必须满足首次灌注量，导管底端埋入砼中0.8～1.2m，同时贮料斗及斗车均应盛满砼，以便开管时及时补足。（详见下图）

10）末灌灌注：控制最后一次砼的灌入量，桩顶桩高不得偏低，应使凿除浮浆高度后，暴露的桩顶砼强度等级符合设计要求。（详见下图）

11）每根桩至少必须做一组砼试块，同时做一次砼坍落度试验。

V=h1×+HC×A

式中d——导管直径(m)

HC——首灌砼要求浇筑深度(m)

HD——管底至槽底的高度，取0.4～0.5m

HE——导管的埋设深度，一般取0.8～1.2M

A——灌注桩浇筑段的横截面面积(m2)

h1——槽内砼达到HC时，导管内砼柱与导管外水压平衡所需高度(m)

HW——预计浇筑顶面桩顶面差(m)

γW——槽内泥浆的容量，取1.2t/m3

γC——砼拌合物容量，取2.5t/m3

12）未灌导管内砼柱高度HC(m)

式中P——超压力，在浇筑长度小于4m时，宜不小于75KN/m

HW——预计浇筑砼顶面至导墙顶面差(m)

γW——槽内泥浆的容量，取1.2t/m3

γC——砼拌合物容量，取2.5t/m3

在整个浇筑过程中，导管口应埋在砼面以下1m以上。利用砼的超压力使砼摊开，浇筑面逐渐上升与泥浆隔离，与此同时顶着桩孔内混凝上升排出孔外，提升、拆除导管，如此逐段拔导管直至全桩砼浇筑完毕为止。浇灌要连续进行，不得中断，防止导管底砼凝结，同时每隔一定时间用线锤检查导管埋深和砼上升高度，防止出现夹层。

（6）孔桩混凝土的质量要求：

1）强度应不低于设计强度，检查灌注过程中预留试块的抗压强度。

2）桩身混凝上无断层或夹层，钻孔桩桩底不高于设计标高，桩底沉淀厚度不大于设计规定。应仔细检查分析所有各桩径的混凝土灌注记录，并用无破损方法检验桩身，认为其中某些桩的质量可疑，则应以地质钻机钻通全桩取芯样，检查该桩有无夹泥、断桩、混凝土质量松软，并做芯样的抗压强度试验。

3）桩头浮浆凿除预留部分无残余松散层和薄弱混凝土层；需嵌入承台内的桩头及锚固钢筋长度符合规范要求。

在质量检查中，如发现断桩或其它重大质量事故，应会同有关部门共同研究提出处理方案。在处理过程中，应作详细记录。处理完毕后，再作一次检查，认为合格后方可进行下一道工序的施工。冲孔灌注桩经检验后，应按各项原始记录填写施工记录汇总表，以存档备查。

（7）钻孔灌注桩验收记录

1）桩基的验收，按设计要求与桩基施工的有关规定。

2）桩基验收时，应提交下列资料：

3）桩位测量放线平面图；

4）材料检验与砼试块试验记录；

5）桩的制作与施工工艺、试验记录；

6）桩的施工记录和施工记录汇总表；

7）设计变更通知书、事故处理记录及有关文件；

8）桩位的竣工平面图；

9）桩的静载和动测试验资料；

10）其他桩身质量检查资料。

1）桩位检测：选用全站仪，根据建筑物轴线、围护轴线对具体桩位进行桩位检测。桩位中心轴线误差控制在10mm内。

2）观测方法：采用“三维坐标对比法”进行观测

3）泥浆检测：采用泥浆比重计和粘度计对施工泥浆进行检测，成孔过程中泥浆性能要求如下：

4）孔径检测：在成孔过程中，可采用井径仪对孔径进行随机抽查，发现孔径尺寸不满足设计要求，及时调整钻头尺寸或钻进参数，以保证孔径满足设计要求。

5）孔深及沉渣检测：采用测绳及测锺对每根桩进行检测。

6）钢筋笼检测：在钢筋笼制作后对其用钢卷尺进行检测。安放时丈量吊筋余尺来对钢筋笼下放标高位置进行检测。各部分技术要求如下：

保证钢筋笼圆度符合规范；

保证钢筋笼垂直度偏差≤1％；

孔口对接采用单面搭焊，其搭焊长度与焊缝厚度应分别满足10d和0.35d；

7）砼坍落度检测：在每根桩灌注时采用坍落度筒进行检测。坍落度控制在18～22cm范围内。

8）其它原材料检测：在各种原材料送到施工现场后，按规定分批次送有资质的检测单位进行检测。

（四）桩基施工允许偏差

1、要求每一桩基中心与设计桩基中心的偏心误差不大于100mm。

2、桩身垂直容许偏差不大于1/100

3、桩身直径容许偏差不大于±20mm

4、桩身孔深容许偏差不大于+300mm

5、钢筋笼中心与桩孔中心容许偏差不大于10mm

7、钢筋笼安装深度容许偏差不大于±50mm

8、钢筋笼主筋间距容许偏差不大于±10mm

9、钢筋笼箍筋容许偏差不大于±20mm

10、钢筋笼主筋长度容许偏差不大于±100mm

11、钢筋笼及主筋弯曲度容许偏差不大于1/100

12、钢筋笼主筋净保护层容许偏差不大于±10mm

（五）成孔障碍处理方法

1、遇到条石时的处理方法

可在埋设钢护筒时先进行探测，如遇有条石可利用挖掘机将条石挖起后埋设钢护筒。

2、钻孔时遇到较大的孤石、探头石等地下障碍物的处理方法

根据地质提供本工程地下孤石岩性主要为全风化花岗岩、强风化花岗岩、中风化花岗岩三种孤石。

（六）施工预案和偏差控制措施

在进入砂质土等易坍地层时，使用优质泥浆，并适当放慢成孔速度，以确保泥皮的形成，使之具有良好的护壁功能。

尽量缩短二次清孔与灌注间的时间间隔。

合理安排施工间距，在刚灌注完毕混凝土的桩旁成孔施工时，其安全距离根据不小于4倍桩径，或最少时间间隔不少于36小时。

在成孔中发生垮孔时，如程度较轻可适当加大泥浆比重，保持孔内水头高度，提高静水压力，及时平衡地层；情况严重时，可用粘土夹小碎石快速回填，让其自然沉降密实后，再重新钻进。

在灌注过程中发生垮孔，程度较轻的在该段灌注时提高砼标高，严重的重新进行清孔处理。

根据土质条件合理配置及时调整泥浆，当在松散砂土或流砂层中钻进时，应控制钻进速度，并应选用比重、粘度、胶体率等均合适的优质泥浆如地下水位变化过大，应采取升高护筒，增大水头，或用虹吸管连接等措施。严格控制冲程高度。发生孔壁坍塌时，应探明位置，将砂和粘土或砂砾和黄土）混合物回填到坍孔位置以上l～2m处，如坍孔严重，应全部回填，等回填物沉积密实后再重新钻孔。

钻孔时遇较大的孤石、探头石等地下障碍物使钻杆偏位；钻孔时遇有倾斜度的软硬土层交界处或岩石倾斜处，钻头所受阻力不匀而偏位；地面不平或不均匀沉降使钻机底座倾斜导致钻孔偏斜；钻杆弯曲或连接不当，使钻头、钻杆中心线不同轴。

钻进前应选择导向性能好的钻头，检查周边保径数据，发现偏差及时镶补合金防止成孔偏心而造成孔斜。

对钻具进行校直检查，不合格钻具不得下入孔内。

通过桩位检测数据（孔斜、孔径），及时调整钻进成孔技术参数。

探明地下障碍物情况，并预先清除干净；在有倾斜状的软硬土层处钻进时，应吊住钻杆，控制进尺速度，以低速钻进，或在斜面位置处填入片石、卵石，以冲击锥将斜面硬层冲平，然后再钻进；场地要整平，钻架就位后要调整，使转盘与底座水平，钻架顶端的起重滑轮边缘同固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在同一轴线上，并注意经常检查和校正；钻杆、接头应逐个检查，及时调整，弯曲的钻杆要反时更换；对已偏斜的孔，拔出钻杆．回填砂粘土，待沉积密实后再钻；对已偏斜的孔，将钻杆吊住，对偏斜处上下反复扫孔，使孔校直。

严格按前述的工艺措施进行，废泥浆要及时外运；

一次清孔时，钻具提离孔底0.2m左右，上、下活动，低速迥转，全泵量冲孔，充分研磨孔底较大颗粒土块，时间不少于30分钟，具体时间以孔内返出浆液中无泥块沉皮可视为一次清孔完毕。实现“一次清孔为主，二次清孔为辅”的清孔排渣原则。再用测锺测得孔深符合设计要求为主。

在其后的钢筋笼下放过程中必须轻提缓放，下放遇阻时立即停止，查明原因并进行相应处理后再行下放，严禁高起猛落，强行下放。避免将孔壁的泥土等大量掉入孔底，增加沉渣厚度。

二次清孔时先用原浆将孔内泥块土屑携出孔外，尔后以低比重优质泥浆置换孔内浓浆，直至满足设计及规范要求，现场监理工程师验收合格后方可进行下道工序的施工。

如在一清时发现沉渣厚度大于规范要求，则延长一清时间，直至满足规范要求。

如在二清时发现因下钢筋笼等原因，使得孔壁泥土掉入孔底，渣厚度大于规范要求，则延长二清时间，直至满足规范要求。

一清及二清过程中，采取上述两种措施后仍不能满足清孔要求，则应调整泥浆参数（加大泥浆比重、增加粘度）后再行清孔。

遇到透水性大或有地下水流动的土层；护筒埋设太浅，回填土不密实或护筒接缝不严密GBT 14048.8-2016标准下载，在护筒刃脚或接缝处漏浆；水头过高使孔壁渗浆。

加稠泥浆或倒入粘土，慢速转动．或在回填上内掺片石、卵石，反复冲击，增强护壁；根据土质情况决定护筒的埋置深度；将护筒外壁同孔洞间的缝隙用土填严实。

钻头直径按施工工艺、设计桩径、试成孔后取得的各项参数进行选择。

施工中经常核验钻头尺寸，发现磨损过大应及时修复、更换。

对于粉质粘土、淤泥质粘土易缩径地层，拟低速勤扫通过。

成孔过程中如发现有缩径现象《接触器式继电器可靠性试验方法 GB/Z 22201-2016》，如是因钻头磨损过大，立即修复、更换后再行成孔。