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新建兰渝铁路南充东至高兴单线某特大桥施工组织设计简介：

新建兰渝铁路南充东至高兴段单线特大桥施工组织设计是一个详细的工程规划，用于指导特大桥的建设过程。以下是其可能的大致简介：

标题：新建兰渝铁路南充东至高兴段单线特大桥施工组织设计

1. 项目背景：兰渝铁路是连接兰州和重庆的重要铁路，南充东至高兴段单线特大桥是该线路的关键节点，对于提升区域交通效率和促进区域经济发展具有重要意义。

2. 工程概况：特大桥的长度、设计速度、桥梁类型（如：斜拉桥、悬索桥、拱桥等）以及跨越的地形地貌等基本信息。

3. 工程目标：明确施工的主要目标，如按期完工、保证质量、控制成本、保护环境等。

4. 施工组织：包括施工队伍组织、施工流程、施工方法、施工工艺的选择，以及施工阶段划分（如基础工程、主体工程、桥面工程等）。

5. 施工进度计划：详细列出各阶段的预计开始和结束时间，以及关键节点的时间节点。

6. 安全与质量管理：强调安全施工的重要性，包括安全措施、应急预案，以及质量控制标准和方法。

7. 环保与文明施工：阐述如何在施工过程中尊重环境，实施绿色施工，减少对周边社区的影响。

8. 风险管理：识别可能遇到的施工风险，如地质、天气、设备故障等，并提出相应的应对策略。

9. 合作与协调：说明与设计单位、监理单位、地方政府和社区的沟通机制，确保项目顺利进行。

10. 附录：包括施工图纸、技术规范、相关法律法规等支持文件。

此为概括性简介，实际施工组织设计会包含更多详细信息和具体数据。

新建兰渝铁路南充东至高兴单线某特大桥施工组织设计部分内容预览：

5)、钻孔工地要有备用钻头，检查发现钻孔钻头直径磨耗超过15mm时及时更换修补。更换新钻头前，先检孔到孔底，确认钻孔正常时放入新钻头。

6)、为防止由于冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇筑混凝土强度，当相邻孔距离小于5米时，相邻孔混凝土抗压强度达到5MPa，时间间隔24小时候后再开钻。

4.6.2.5、钻孔要求

1)、安装钻机前SJ／T 11766-2020 光电耦合器件低频噪声参数测试方法.pdf，底架垫平，不得产生位移和沉陷。钻机保持稳定，钻头或钻杆中心与护筒中心偏差不得大于5cm。

2)、无论采用哪种方法钻孔，开孔的孔位要准确，使初成孔壁竖直、圆顺、坚实。

3)、钻孔时，孔内水位高于护筒底脚0.5m以上或地下水位以上1.5～2.0m。在钻进中取渣和停钻后，及时向孔内补水或补充泥浆，保持孔内水头高度和泥浆比重及粘度。

4)、钻孔时，起、落钻头速度均匀，不得过猛或骤然变速，孔内出土不得堆积在钻孔周围。

5)、钻孔作业连续进行，因故停钻时，有钻杆的钻机将钻头提离孔底5m以上，孔口加护盖。钻孔过程中经常检查并记录土层变化情况，并与地质剖面图核对。钻孔到达设计深度后，对孔位、孔径、孔深和孔形进行检验，并填写钻孔记录表。孔位偏差不得大于5cm。

4.6.2.6、终孔检查

当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。

4.6.2.7、第一次清孔

钻孔完成后，用检探孔器进行检查。孔径、孔垂直度、孔深检查合格后，再拆卸钻机进行清孔工作，否则重新进行扫孔。清孔的目的是使孔底沉渣、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量和孔壁厚度等指标符合规范要求。

钻孔至设计高程经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认合格后，即进行清孔。浇筑水下混凝土前沉渣厚度要满足设计要求。严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。

不论用何种方法清孔，在抽渣或吸泥时要及时向孔内加注清水或新鲜泥浆保持孔内水位。

清孔达到以下标准：孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s。

4.6.2.8、钢筋笼骨架的制作安装

钢筋笼在固定平台上下料制作，分节同槽制作。根据运输、起重设备性能，分节制作。主筋间采用焊接，每个断面接头数量不大于50％，相邻接头断面间距不小于1.5m。加工好的钢筋笼按安装要求分节、分类编号堆存。

为防止钢筋笼吊安运输过程中变形，每节端头、钢筋笼内环加强圈处用钢筋加焊防变形十字支撑，待钢筋笼起吊至孔口时，将支撑割除。

钢筋笼制作好后，采用汽车吊起吊就位。

钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合铁道部现行混凝土与砌体相关施工标准的有关规定，钢筋笼主筋与加强箍筋要全部焊接。钢筋笼吊装时、入孔后要准确、牢固定位，平面位置偏差不大于50mm，底面高程偏差不大于±100mm。钢筋笼外侧对称设置控制钢筋保护层厚度用的耳环。应注意护筒处保护层块要根据护筒的直径而加厚、加密。

为防止钢筋骨架在浇筑混凝土时上浮，在钢筋笼上端均匀设置吊环或固定杆，支撑系统应对准中线，防止钢筋骨架的倾斜和移动。同时当灌注混凝土顶面距钢筋笼底部1米左右时降低混凝土灌注速度。当混凝土拌合物上升到距钢筋笼底口4米以上时提升导管，使底口高于骨架底口2米以上，即可恢复正常灌注速度。

4.6.2.9、导管安装

导管采用Ф30的钢导管，必须保证导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm；试压压力为孔底静水压力的1.5倍。

导管长度按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。导管采用螺旋丝扣型接头，设防水垫圈。

导管位于钻孔中央，在浇筑混凝土前，进行升降试验。导管吊装升降设备能力，与全部导管充满混凝土后的总重量和摩阻力相适应，并有一定的安全储备。

混凝土浇筑支架用型钢制作，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置混凝土漏斗。

4.6.2.10、浇注混凝土前二次清孔

浇注混凝土前，应再次量测孔深和沉渣厚度，柱桩沉渣厚度不大于5cm，摩擦桩沉桩厚度不大于20cm，若大于以上标准则应进行二次清孔，清孔时注意保持孔内水头高程，方法采用换浆清孔法或抽浆法。沉渣清到标准后通知监理工程师确认后，立即灌注水下混凝土。

4.6.2.11、灌注水下混凝土

水下混凝土灌注的初存量应满足首批混凝土入孔后，导管埋深不得小于1m不宜大于3m，混凝土灌注过程中，随时测量混凝土面的高度，正确计算导管埋入混凝土的深度，导管埋深严格控制在2～6m范围内。混凝土浇筑完毕，位于地面以下及桩顶以下的孔口护筒在混凝土初凝前拔出。

控制导管埋深，直接影响成桩质量，所以拔管前须仔细测探砼面深度，用测深锤测孔时，采用三点测法，防止误测。

第二次清孔后马上灌注水下混凝土。混凝土在拌合站集中拌制，采用混凝土运输罐车运输，导管法灌注。初灌前在装砼漏斗底口处要设置严密、可靠的隔水装置，该装置要有良好的隔水性能并能顺利排出。备足首盘封底混凝土数量，打开漏斗阀门，放下封底砼，首批砼灌入孔底后，立即探测孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度，如符合规范要求，即可正常灌注。

灌注开始后应紧凑地、连续地进行，严禁中途停工，在灌注过程中要防止砼拌合物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底。使泥浆内含有水泥浆而变稠凝结，致使测深不准确。

灌注过程中，应注意观察管内砼下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内砼面高度，正确指挥导管的提升和拆除，尽量缩短拆除导管的间断时间，拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15分钟，每根桩在8小时内浇筑完成。当导管内砼不满，含有空气时，后续砼要徐徐灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。

当混凝土浇筑面接近设计高程时，用取样盒等容器直接取样确定混凝土的顶面位置，保证混凝土顶面浇筑到桩顶设计高程以上0.5～1.0m左右。

在浇筑水下混凝土前，填写检查钻孔桩桩孔和钢筋笼情况的“工程检查证”，在浇筑水下混凝土过程中，填写“水下混凝土浇筑记录”。

4）、对钻碴及废浆的处理

为确保文明施工，施工中的钻碴采用净化处理后运至弃土场。

4.6.3、施工过程中异常情况的处理

（1）泥浆稠度小，护壁效果差，出现漏水；或护筒埋置较浅，周围封堵不密实；或护筒底部的粘土层厚度不足，护筒底部漏水等原因，造成泥浆水头高度不够，对孔壁压力减少。

（2）泥浆相对密度过小，致使水头对孔壁的压力较小。

（3）在松软砂层中钻孔时进尺过快，泥浆护壁形成较慢，井壁渗水。钻进时未连续作业，中途停钻时间较长，孔内水头未能保持在孔外水位或地下水位线以上2.0m，降低了水头对孔壁的压力。

（4）操作不当，吊放钢筋笼时碰撞孔壁。

（5）钻孔附近有大型设备作业，或有临时通行便道，在车辆通行时产生振动。

（6）清孔后未及时浇注砼，放置时间过长。

（1）在钻孔附近，不要设临时通行便道，禁止有大型设备作业。在陆地上埋置护筒时，应在底部夯填50cm厚的粘土，在护筒周围也要夯填粘土，并注意夯实，护筒周围要均匀回填，保证护筒稳固和防止地面水的渗入。

（2）水中振动沉入护筒时，应根据地质资料，将护筒沉穿淤泥及透水层，护筒之间的接头要密封好，防止漏水。

（3）应根据设计单位提供的地质勘探资料，根据地质情况的不同，选用适宜的泥浆比重、泥浆粘度及不同的钻进速度。

（4）钻孔时要连续作业，无特殊情况中途不得停钻。

（5）提升钻头、下放钢筋笼时应保证垂直，尽量不要碰撞孔壁。

（6）若浇注工作准备工作不充分，暂时不要清孔，情况合格后要及时浇注砼。

（7）供水时不得将水管直接冲射孔壁，孔口附近不得聚集地表水。

（1）如有轻微坍孔时，可采取增大泥浆比重、提高泥浆水位的措施，保证水头压力。

（2）坍孔部位不深时，可改用深埋护筒，将护筒周围回填、夯实，重新钻孔。

（3）若发生严重坍孔，应马上退出钻机。重新用粘土回填，待回填土密实后再重新钻孔。

4.6.3.2、钻孔桩倾斜，钢筋笼不能顺利入孔

造成原因：钻机未处于水平位置，或施工场地未整平及压实，在钻进过程中发生不均匀沉降。

预防措施：钻机就位前，应对施工场地进行整平和压实，并把钻机调整到水平状态，在钻进过程中，应经常检查使钻机始终处于水平状态工作。

处理措施：当钻孔偏差超限时，应回填粘土，待沉积密实后再重新钻孔。

4.6.3.3、钢筋笼上浮

（1）钢筋笼放置初始位置过高，混凝土流动性过小，导管在混凝土中埋置深度过大，钢筋笼被混凝土托顶上升。

（2）当混凝土面接近钢筋笼底口，导管底口在钢筋笼底口以下3m至以上1m时，由于浇注的混凝土自导管流出后冲击力较大，推动了钢筋笼的上浮。

（3）由于混凝土灌注超过钢筋笼且导管埋深较大时，其上层混凝土因浇注时间较长，已接近初凝，表面形成硬壳，混凝土与钢筋笼有一定的握裹力，如此时导管底端未及时提到钢筋笼底部以上，混凝土在导管流出后将以一定的速度向上顶升，同时也带动钢筋笼上升。

（1）钢筋笼初始位置应定位准确DB37∕T 5133-2019 预制双面叠合混凝土剪力墙结构技术规程，并于孔口固定牢固。

（2）加快混凝土灌注速度，缩短灌注时间，或掺外加剂，防止混凝土顶层进入钢筋笼时流动性变小，混凝土接近笼时，控制导管埋深在1.0—2.0m。

（3）灌注混凝土过程中，应随时掌握混凝土浇注的标高及导管埋深，当混凝土埋过钢筋笼底端2—3m时，应及时将导管提至钢筋笼底端以上。导管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在1—3m，严禁把导管提出混凝土面。

处理措施：当发生钢筋笼上浮时，应立即停止灌注混凝土，并准确计算导管埋深和已浇混凝土面的标高，提升导管后再进行浇注，上浮现象即可消失。

4.6.4 质量要求及验收标准

4.6.4.1、钻孔桩钻孔允许偏差

钻孔到达设计高程后，复核地质情况和桩孔位置DB31／ 712-2020 预拌混凝土单位产品能源消耗限额.pdf，用检孔器检查桩孔孔径和孔深，施工偏差符合下表的规定。