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永嘉火车站钢结构雨棚施工组织设计简介：

永嘉火车站钢结构雨棚施工组织设计是一个详细的计划，它主要包含了以下几个关键部分：

1. 项目概述：首先，会介绍项目的背景、规模，包括雨棚的结构类型（如拱形、梁柱结构等）、面积、高度等基本信息。

2. 设计与规划：详细描述雨棚的钢结构设计方案，包括材料选择（如钢材的类型、规格、强度等）、结构形式、连接方式等。还会包括雨棚的承重分布、支撑系统和顶棚设计。

3. 施工准备：包括场地准备、施工机械和工具的配置、施工队伍的组织、施工人员的技术培训等。

4. 施工流程：明确施工的各个阶段，如基础施工、钢结构骨架安装、顶棚铺设、防水处理、装饰装修等，并设定每个阶段的时间节点和质量标准。

5. 安全管理：强调施工期间的安全措施，如高空作业安全、防坠落、防火、防雷等，以确保施工过程的安全。

6. 进度控制：制定详细的施工进度计划，包括关键节点的监控和调整机制，以确保工程按期完成。

7. 质量保证：阐述质量控制策略，包括材料检验、施工过程监控、质量验收等环节。

8. 环境保护和文明施工：考虑施工过程中的噪声、尘土、废水等环境污染问题，以及施工区的整洁和秩序。

9. 应急处理：制定应对突发事件的应急预案，如恶劣天气、设备故障等。

总的来说，永嘉火车站钢结构雨棚施工组织设计是一个全面的施工蓝图，旨在保证工程高效、安全、质量优良的完成。

永嘉火车站钢结构雨棚施工组织设计部分内容预览：

2、原辅材料购进后采购工程师应提供质保书或合格证明文件并报请质量技术部检验人员按《进货检验指导书》要求进行尺寸、材质化验和力学性能检测，合格后按《仓储作业制度》规定办理入库手续并通知生产部安排相关人员卸货和领用。

3、不合格的原辅材料应按《不合格品控制程序》规定进行处置。

活动地板施工工艺技术、安全交底.doc按划分好的小拼单元按下述公式确定弦杆下料长度：

L=L1+L2

L1：弯曲后钢管中线弧长

L2：由弯曲工艺确定的工作段的长度

按下料长度在钢管下料机上截取相应长度的钢管，并在钢管两端的工作段作明显的区分标记。

本工程钢管的弯曲加工采用液压弯管机进行加工。

（1）根据实验和计算确定钢管弯曲后的回弹幅度，若回弹幅度超出许可范围，可采取增加钢管表面和模具之间的摩擦力、管中加填料等措施。

（2）首先固定好上模，使模具重心与压力头中心在一条线上；再固定下模，上下模平面必须紧密配合，间隙要均匀，并确认模上有足够的行程。

（3）开动压力机试压，检查有无异常情况、润滑是否良好。

（4）正式弯曲前，再次检查工件编号、尺寸与图纸是否符合，钢管是否有影响弯曲质量的毛刺，并加装能调整定位的当块，发现偏差及时调整当块的位置。

（5）对首次弯出的钢管要仔细检查，确认合格后再加工后续钢管；并严格地进行中间检验和台板检验。

（6）严禁直接用手在模具上取放工件，以防出现安全事故。

（7）多人共同操作时，只能有一人指挥。

（8）模具使用完毕，进行防腐处理后，妥善保存。

（9）加工好的钢管打上清晰明显的标记按序存放。

（1）首先去掉弯曲好的钢管的工作段。

（2）钢管端部按设计要求打好坡口。

（3）在钢管一端加焊衬管。

（4）对钢管按设计要求进行喷砂除锈。

（5）除锈后的钢管按设计要求喷涂底漆（水性无机富锌漆），喷底漆（水性无机富锌漆）前，应在弦杆上标出腹杆的对接位置及对接面，用不干胶纸覆盖。

腹杆与弦杆之间的连接节点为相贯节点，因此腹杆的加工过程就是用相贯线切割机进行下料和除锈刷底漆（水性无机富锌漆）。

b.不能采用相贯线切割机割制的特殊管件根据技术部提供的1：1放样尺寸进行手工放样切割，切割后应开制坡口并进行修整加工，消除割痕和缺陷；

余量留放应同时考虑割缝余量和整个桁架焊接后的焊接收缩量。

即按C=C1+C2确定， 其中： C1=2k/cosα；

C2=0.6L。

式中：C1—为带坡口角度的双端切割余量（mm）;

C2—杆件焊接收缩量（mm）；

k—为不带坡口角度的单端切割余量（mm） （ 见表1）；

L—杆件总长度（m）。

b.杆件焊接收缩量暂根据总长度按0.6mm/m留放，并适当考虑焊接节点数量；

c.特殊放样钢管用带锯、无齿锯下料时应在最大长度基础上再 增加2mm余量（双端）；

d.单侧坡口角度一般为45°～55°，特殊情况应符合设计要求；

e.钢管下料后的长度尺寸允许偏差为：±2mm。

（3） 一般钢管的下料

c.同一规格的钢管批量加工时，主操作人员应首先做好配料工作，并结合生产计划要求领用原、辅材料。应考虑优先加工较长钢管，然后再用余料加工较短钢管，力求省料、省时、省接管；

e.机床参数的设定 ：在第二页面主控菜单中，所有绿色显示项为关键参数，为防止误操作造成事故而设定，一般为固定值，轻易不可随便改变，并有输入密码保护，具体项目见 表1； 若更换割嘴 ，应根据实测值重新设定机床参数；

f.下料后的钢管应在主操作的指导下由副操作进行自检，合格后应彻底清渣，并用醒目油漆编号及按要求砸上钢号，应保持所砸钢号正确清晰，以确保下道工序生产和现场施工的顺利开展；

g．操作过程发生的问题及处理办法见表二。

工艺顺序为：审阅放样图→下达生产任务单→无齿锯下料→初步标识→按放样图核对长度尺寸及数量→划相贯线→油漆编号→气割→坡口割制→清渣打磨→砸钢号。

a.下达生产任务单时应注明切割余量及其他技术要求；

b.初步标识应注明钢管编号和具体长度；

c.首先弄清放样图说明并核对钢管长度尺寸及数量，然后根据设计规定的正卷、反卷要求分别划线，并编号；特别要区分开正卷、反卷的同一规格的钢管，划相贯线人员应对划线的正确性和和所做编号的正确性负责；

d.气割时应把同一编号的杆件放在一起，以便于区分正卷、反卷钢管及核对数量；

e.气割按设计要求进行坡口割制，并用角磨机对割缝及割瘤进行打磨处理；

f.下料后应由辅助人员严格按钢管上的编号用钢号在距离钢管最长100~200mm处对所下料工件进行逐个编号（在制造公司焊接的整体或单片桁架 可用醒目油漆进行编号）。

下好料的腹杆按设计要求喷砂除锈和喷底漆（水性无机富锌漆），注意喷漆时应采取措施保护钢管两端坡口。

2、 检验

下料后的长度、角度和坡口尺寸必须满足设计要求，工程用所有不同编号管件应进行100%检验。控制好过程检验，按加工图核对下料后钢管油漆编号与钢号的一致性，为最终检验做好准备。具体检验项目见表三。。

3、预拼装

（1）为验证设计图纸和加工工艺的正确性，满足桁架设计和安装要求，所有桁架（包括主桁架和次桁架）编号相同的均应取一榀预拼装并经100%检验，合格后方可进行其它榀次的下料。

（2）拼装用工量器具见表五，预拼装用焊接材料的选择应符合钢管材质要求，焊接前应根据焊接材料说明书要求进行烘焙。

（3）预拼装经检验人员检验合格并经设计、工艺技术确认后（具体检验项目见表五），由拼装人员负责预拼装桁架的分解和焊点打磨，按桁架编号分类将各个桁架用管件装包，通知成品工段人员周转至涂装场地。

（4）预拼装前应清除接头割痕和渣瘤，拼装过程中设计、工艺技术、生产管理和检验人员应亲临生产现场进行指导。

（5）预拼装拼装次序从桁架中间向两边分别拼装，拼装时保证相邻小拼单元之间的间隙要均匀并符合要求。

（6）由于预拼装后桁架还需要拆开，所以次桁架由于是平面桁架预拼时，焊点可少些；主桁架作为立体桁架焊点则应多些以保证拼装的安全可靠；拼装焊缝的点焊长度为5~10mm，焊缝高度为4~5mm。

（7）预拼装发现问题时，应会同设计、下料加工人员一起分析产生问题的性质并找出原因，填写《设计变更申请单》并及时调整设计或加工的参数输入，直至满足施工图设计要求为止.

（8）堵板可在预拼装工序拼装后直接转至焊接工序予以焊接，其它板料视具体情况进行。

表二 操作过程中出现的问题及处理办法

表三 管桁架产品下料质量检验表

表四 桁架拼装质量检查表

第二节 钢管柱和钢桁架焊接工艺

一、焊接试验及工艺评定

(一) 焊接试验和工艺评定是保证钢桁架小拼单元焊缝质量的前提，只有通过焊接试验和焊接工艺评定才能选择出最佳的焊接材料、焊接方法、焊接工艺参数等，以保证焊接头的力学性能达到设计要求。

(二)焊接工艺试验的内容和要求。焊接工艺试验包括Q345B钢管可焊性试验和焊接材料工艺试验两部分。焊接材料的工艺试验的内容如下 ：

1、焊条性能对比试验。

3、飞溅率试验（含熔敷系数）。

4、焊缝脱渣性能试验。

5、焊缝金属扩散氢含量试验。

6、焊缝熔敷金属机械性能试验。

7、焊接工艺的各项参数。

（三）焊接工艺评定批；

焊接工艺评定是生产前的技术准备工作，是评价焊接能力的重要的基础技术资料。

焊接工艺评定所用的设备、仪表应处于正常的工作状态，有特殊要求时，要与生产时采用的焊机相同。焊接工艺评定试板的焊工，必须由单元技术熟练的焊接人员承担。评定所用材料应符合相应国家标准。

焊接工艺评定的一般程序如下：

1、提出焊接工艺评定任务书（由编制焊接工艺者提出，经焊接责任工程师批准）。

ZJ／ZN 2019-12 泡沫混凝土标准化施工管理工作指南2、编制焊接工艺说明书。

3、制定焊接评定计划（以便通知质保工程师、检验员及有关人员参加评定试验）。

4、焊接试件并填写焊接记录。

5、加工试样及焊后检验（包括表面检验、无损探伤、理化试验、金相检验及任务书中所要求的各种检验）。

【4层】5708.82平米四层框架综合楼投标书（CAD图纸全套、商务标、技术标、计价表）6、填写焊接工艺评定报告。

7、评定为不合格时，应找出产生缺陷的原因，修改参数，重新编制焊接工艺说明书，再评定，直到合格。