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某扩能项目硝苯工程压力管道施工方案简介：

硝苯工程的压力管道施工方案通常会包括以下几个关键步骤：

1. 项目背景与目标：首先，会对项目的基本情况进行介绍，包括项目的名称、地点、规模、生产硝苯的工艺流程以及压力管道的具体功能，以及扩能的原因和预期效果。

2. 设计与规划：详细描述管道的设计规格，包括管道的直径、材质、壁厚、压力等级、长度以及走向。这一步还包括对管道与其他系统如何连接，如泵站、阀门、法兰等的规划。

3. 施工准备：列出所需的设备、材料、劳动力和施工工具，以及施工前的现场勘查、安全培训、施工许可证等准备工作。

4. 施工方法：详细说明管道的安装步骤，如开槽、预安装管件、焊接、压力测试、防腐处理、绝缘和标识等。如果是大型项目，可能还会涉及分段施工和整体连接。

5. 质量控制：包括施工过程中的质量检查和控制措施，如使用质量检测工具、执行严格的施工标准、进行定期的内部和外部检验等。

6. 安全措施：强调施工过程中可能面临的危险因素和应对措施，如火灾、爆炸、泄漏等的预防及应急处理方法。

7. 进度与工期：制定详细的施工时间表，包括各个阶段的预计完成时间，以确保项目按期完成。

8. 环保与可持续性：考虑到工程对环境的影响，可能包括废水、废气、噪声的控制措施，以及对周边社区的环境影响评估。

9. 后期维护：对管道的维护保养计划进行说明，确保管道的长期稳定运行。

以上是一个大致的简介，具体的施工方案会根据项目的具体需求和条件进行调整。

某扩能项目硝苯工程压力管道施工方案部分内容预览：

2.3.2管道材料的接收、储存和检查、试验

2.3.2.1管道材料接收、储存要求

管道组成件必须具有质量证明文件，无质量证明文件的产品不得使用；

若到货管子钢的牌号、炉罐号、批号、交货状态与质量证明文件不符，该批管子不

有耐晶间腐蚀要求的材料DB37T5118-2018标准下载，产品质量证明文件应注明晶间腐蚀试验结果；

输送毒性程度为极度危害和高度危害介质管子的质量证明文件中应有超声波检测

管件的表面不得有裂纹，外观应光滑、无氧化皮，表面的其他缺陷不得超过产品标

准规定的允许深度。坡口、螺纹加工精度应符合产品标准的要求。焊接管件的焊缝应成形良好，且与母材圆滑过渡，不得有裂纹、未熔合、未焊透、咬边等缺陷；

设计压力等于或大于10MPa管道用的合金钢螺栓、螺母，应逐件进行快速光谱分析，

合金钢管道组成件的快速光谱分析，每批应抽检5%，且不少于一件。若有不合格应

(2)检验不合格产品应予以退库，不得用于工程中。

(3)到货的管材、管件运至二级仓库后，摆放应有规律。不锈钢及管件须采取防渗碳措施，且保持堆放场地清洁。不锈钢管材及管件、碳钢管材及管件、塑料管材及管件不得堆放一起。室外保存的管材应储存在较高位置，并用木方垫好同时各种管材、管件要有明显标识，对要求涂刷色标的管件、管材,按照色标管理措施的规定实施。

(4)对无标识或标识不清的管材、管件严禁使用。

2.3.2.2管道附件检验

(1)对弯头、异径管、三通、法兰、盲板及紧固件等进行检查，其尺寸偏差应符合现行标准，材质应符合设计要求。

(2)法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向划痕，法兰螺纹部分完整无损伤，凹凸法兰应能自然嵌合，凸面高度不得低于凹槽的深度。

(3)石棉、橡胶、塑料等非金属材料垫片应质地柔和，无老化变质或分层现象。表面不得有折损、皱纹等缺陷。

(4)金属垫片的加工尺寸、精度、光洁度及硬度应符合要求，表面应无裂纹、毛刺、凹凸槽径向划痕及锈斑等缺陷。

(5)包金属及缠绕式垫片不应有径向划痕、松散等缺陷。螺栓与螺母的螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母应无松动、卡涩现象。

2.3.2.3阀门检验

(1)下列管道的阀门，应逐个进行壳体压力试验和密封试验，不合格者不得使用。

输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道的阀门。

输送设计压力大于1MPa或设计压力小于等于1MPa且设计温度大于186℃的非可流

体、无毒流体管道的阀门。

(2)输送设计压力小于等于1MPa且设计温度为－29～186℃的非可燃流体、无毒流体管道的阀门，应从每批中抽查10%且不得少于1个，进行壳体压力试验和密封试验；当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。

(3)阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验试验不得少于5min，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。

(4)设计压力小于等于1MPa且公称直径大于等于600mm的闸阀可不单独进行壳体压力试验和闸板密封试验。

(5)输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道具有上密封结构的阀门，应逐个对上密封进行试验，试验压力为公称压力的1.1倍。试验时应关闭上密封面，并松开填料压盖，停压4min，无渗漏为合格；

(6)带有蒸汽夹套的阀门，夹套部分应按1.5倍的蒸汽工作压力进行压力试验。

(7)不锈钢阀门液体压力试验时，水中的氯离子含量不得超过100mg/L，试验合格后应立即将水渍清除干净。

(8)试验合格后的阀门，应及时排净积水并吹干。

2.3.3管子切割应符合下列规定：

2.3.3.1切割表面应平整、无裂纹、皱皮、毛刺、凹凸缩口、熔渣、氧化物、切屑等杂物。

2.3.3.2切割端面倾斜偏差不应大于管子外径1%，且不得超过3mm。

2.3.3.3钢管切割之前应进行原有标识移植，需移植的主要标识内容包括：规格、材质、物项代码、制造标准等。

2.3.3.4没有标识或标识难以辨认的材料不得使用；

2.3.3.5钢管下料时应按预制加工图的尺寸下料，切割时应符合下列规定：

(1)镀锌钢管和DN≤50的碳素钢、低合金钢管，应用切管机切割。

(2)SHA级管道、有淬硬倾向的管子宜用机械法切割。

(3)不锈钢管应用机械或等离子法切割，在使用砂轮切割时，应使用专用砂轮片。

(4)其他钢管可用火焰或机械法切割。

2.3.4管道坡口加工方法及要求

2.3.4.1施工班组依据技术人员已转化的单线图纸划线、切割下料后进行坡口加工。在现场进行坡口加工时，管段下面应加垫道木或其它可垫物。不锈钢管道进行坡口打磨时应防止与碳钢接触，并使用专用加工工具。严禁不锈钢与碳钢材料直接接触。

2.3.4.2坡口加工的形式和尺寸要求：

2.3.4.3管子坡口应按下列方法加工：

SHA级管道的管子，应采用机械方法加工；

SHB、SHC及SHE级的管子，宜用机械方法加工。

当采用氧乙炔焰或等离子切割时，切割后必须除去影响焊接质量的表面层，并应将

凹凸不平处打磨平整；有淬硬倾向的材料，修磨后尚应作磁粉检测或渗透检测。

2.3.4.4坡口加工完毕后，均应去除油污、水分、铁锈等杂物。

管道组对要求详见本节2.2.5

管道安装前，应清除管道及组成件内部的砂土、铁屑、熔渣及其他杂物。对设计有特殊要求的管道，应按设计文件要求进行处理。

2.3.6管道焊接总体要求

详见管道焊接技术方案。

2.3.7管道安装通用要求

2.3.7.1管道安装宜按下列顺序进行：

(1)先地下管道后地上管道

(2)先大管道后小管道

(3)先高压管道后低压管道

(4)先合金钢管道后碳素钢管道

(5)先夹套管道后单体管道

2.3.7.2管内清洁程度较高且焊接后不易清理的管道（如透平压缩机入口管、锅炉给水管等），底层焊接应采用氩弧焊。

2.3.7.3法兰装配时，应做到螺栓孔跨中对称排列。如图1所示：

图1：法兰螺孔装配位置

2.3.7.4管道遇有下列情况时（静电跨接除外），螺栓、螺母应涂二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉。

(1)不锈钢、合金钢螺栓和螺母

(2)管道的设计温度高于100℃或低于0℃

(4)大气中有腐蚀性介质

2.3.7.5每对法兰使用的螺栓、螺母安装方向应一致。螺母朝向阀门侧。

2.3.7.6无补偿器但操作时需要热补偿的管道（如压缩机入口管、高温操作塔及换热器出入口管、蒸发器出入口管等）在安装时应尽可能考虑管道的自补偿能力，具体要求如下：

(1)工作温度比施工时环境温度高50℃以上的管道，在安装时宜使其具有预拉伸倾向，不宜有被压缩的现象。

(2)工作温度比施工时环境温度低30℃以下的管道，在安装时宜使其具有预压缩倾向，不宜有被拉伸的现象。

(3)预拉伸（或压缩）倾向的形成，一般可通过下料、弯管安装、管架调整、垫片设置、焊接弯头组对等方法实现。

2.3.7.7管子、管件及阀门等已按设计要求核对无误并具有产品合格证和质保证书，内部已经清理干净，不存杂物。

表2：法兰密封面间平行偏差及间距（mm）

2.3.7.9管道的坡度，可用支座下的金属垫板（垫板要焊接牢固）调整，吊架用吊杆螺栓调整。

2.3.7.10合金钢、不锈钢管不应焊接临时支撑物，如有必要时应符合焊接的有关规定。

2.3.7.11与设备连接的管道，安装前必须将管道内部清理干净，其固定焊口一般离设备300mm。

2.3.7.12管道上的开孔应在管段安装前完成；当在已安装的管道上开孔时，管内因切割而产生的异物应清除干净。

2.3.7.13当设计或设备制造厂无规定时，对不容许承受附加外力的传动设备，在设备法兰与管道连接前，应在自由状态下进行组对、焊接，法兰的平行度和同轴度偏差应在规范允许的偏差之内。

2.3.7.14管道安装时，应同时进行支、吊架的固定和调整工作。支、吊架位置应正确，安装应牢固，管子和支撑面接触良好。

2.3.7.15固定支架和限位支架应严格按设计要求安装，固定支架应在补偿装置预拉伸或预压缩前固定。

2.3.7.16弹簧支、吊架的弹簧安装高度，应按设计文件规定进行调整。弹簧应调整至冷态值，并做好记录。弹簧支架的限位板，应保留到试车前拆除。

2.3.7.17管道安装的允许偏差应符合验收规范规定。

2.3.8与转动机器连接的管道安装

2.3.8.1与传动设备连接的管道安装前必须将设备内清理干净，管内应无铁锈、尘土、油污、水及其他污物。

2.3.8.2转动机器连接的管道YB／T 4846-2020 涂镀基板用冷轧钢带.pdf，宜从机器侧开始安装，且其焊口一般应远离设备、以避免焊接应力影响。

2.3.8.3在管道与传动设备法兰连接前应自由状态下检查法兰的平行度和同轴度。

2.3.8.4与机器连接的管道及其支吊架安装完毕后，应卸下接管上的法兰螺栓，在自由状态下所有螺栓应能在螺栓孔中顺利通过。法兰密封面间的平行偏差、径向偏差、间距，在设计或制造厂未规定时，不应超过表3的规定值：

表3：与传动设备连接法兰密封面间平行偏差及间距（mm）

2.3.8.5管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。

2.3.8.6管道经试压、吹扫合格后，应对该管道与设备的接口进行复位检查，其偏差符合下表，如有偏差应重新调整，直至合格。

2.3.9外伴热管安装

2.3.9.1伴热管宜采用无缝钢管，应与主管平行安装，并应自行排液。当一根主管需多根伴热管伴热时，伴热管之间的距离应固定。

2.3.9.2水平伴热管宜安装在主管下方或靠近支架的侧面；水平伴冷管宜安装在主管上方。铅垂伴热管应均匀分布在主管周围。不得将伴热管直接点焊在主管上，可采用绑扎带或镀锌铁丝等固定在主管上。弯头部位的伴热管绑扎带不得少于三道DB35T 1979-2021标准下载，直伴热管绑扎点间距应符合表4的规定。