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桥梁分部施工方案简介：

桥梁分部施工方案是一种详细的工程实施计划，主要用于指导桥梁建设过程中的各个阶段。它主要是对桥梁的各个组成部分，如桥墩、梁体、桥面、桥塔、桥栏等进行逐一的施工设计和安排。以下是其一般要点：

1. 前期准备：首先，需要对桥梁的地质、水文、气候等自然条件进行详细调查，确定桥梁的类型、结构形式和尺寸。

2. 分部设计：根据桥梁的整体设计，将桥梁分解为若干个施工分部，如基础施工、主体结构施工、装饰装修等。

3. 施工工艺：详细说明每个分部的施工工艺流程，包括材料准备、施工步骤、质量控制等。

4. 施工进度：设定每个分部的施工时间表，包括开始和结束日期，以及各个施工阶段的衔接时间。

5. 安全与环保：强调施工期间的安全措施和环保要求，如施工人员的防护、噪音和尘土控制、废弃物处理等。

6. 质量控制：制定严格的检验和验收标准，确保每个分部施工的工程质量。

7. 应急措施：对可能出现的施工问题，如天气影响、设备故障等，提前制定应急处理方案。

8. 验收与交接：每个分部施工结束后，都需要进行验收，通过后才能进入下一个分部施工。

总的来说，桥梁分部施工方案是桥梁建设过程中的重要参考文件，确保了工程的高效、安全、质量可控。

桥梁分部施工方案部分内容预览：

由测量工程师放出扩大基础线，并钉设护桩，撒出基坑开挖边线。基坑由机械开挖，底高程预留20厘米，留待人工清理，避免机械扰动基底，保证基底有够的承载力、严格控制底标高。根据基坑开挖完成后，经有关各方验槽合格，可进行桥基施工。

护桩放出结构物边线，并用墨斗弹出清晰的轮廓线在基坑周边钉桩控制上口模板及钢筋的准确位置。按照图纸和规范的要求，严格控制作的几何尺寸及钢筋安装的间距、保护层厚度，预埋筋的准确位置。在安装钢筋时下层保护层采用砼块作为保护垫层。上层钢筋用钢筋马凳安装、焊接。预埋筋在插入位置非常重要，在浇筑前及钢筋安装完成后，对钢筋的轴线，固定情况要认真验收（可以用钢管或钢筋点焊固定）。

采用组合钢模，模板接缝用海绵或密封条填塞，粘结牢固，用螺栓连接，横杆采用Φ48ｍｍ万能钢管，立杆间距50cm，横杆间距40cm，采用Φ14钢筋对拉，内撑用钢筋头焊接在钢筋骨架上，外撑可用钢管或方木。

砼拌和均在拌和站集中搅拌，运输采用砼运输车。砼入仓采用溜槽缓缓注入。砼浇筑分层厚度不大于30cm，砼振捣距模板边10cm，振动时间不宜过长，除按时间控制外《煤炭工业半地下储仓建筑结构设计规范 GB50874-2013》，以砼不再明显下沉和无明显气泡，表面无浮浆为准，防止砼过振产生离析。振动上层砼时，插入下层5cm，防止分层、蜂窝的出现。拆模后即及时洒水养护，用草袋覆盖，保持湿润不少于7天。拆模完成后，对砼的外观、几何尺寸、标高、轴线偏位进行检查、观测。

（1）k1026+570基坑在2007年3月29日开始施工，开工前做好计划和施工准备工作，开挖后应连续快速施工。

（2）基坑开挖中，在坑抵基础范围之外设置集水坑并沿坑抵周围开挖排水沟，使水流入集水坑内，用水泵排出坑外。集水坑宜设在上游尺寸视渗水的情况而定，排水设备的能力宜大于总渗水量的1.5～2.0倍。

（1）首先按照设计图纸进行测量放线并绘制开挖图，将放线图和开挖图报监理工程师批准。为便于开挖后的检查校核，将基础轴线控制桩延长至基坑外加以固定。

（2）开挖采用挖掘机配合自卸汽车进行施工。机械开挖至设计高程以上10～20cm，以下由人工进行清挖。达到设计高程后报监理工程师检验。

（3）在原有建筑物附近开挖基坑时，按《公路工程施工安全技术规程》的规定采取有效的防护措施，使开挖工作不至危及附近建筑物的安全，所采取的防护措施经过监理工程师的批准；基坑周围不得堆放建筑材料、机械设备或其它危及基坑安全的重物。

（4）所有从挖方中挖出的材料，如果监理工程师认为适用，可作为回填或铺筑路堤，或按照监理工程师指示的其它方法处理。

（5）所有基坑挖方都必须始终保持良好的排水，在挖方的整个期间不致遭受水的危害。排水系统具有保持无水施工的能力。

（6）基坑开挖完成后，经有关各方验槽合格，可进行桥基施工。

模板安装保证表面平整、结构尺寸形状准确、不漏浆、有足够的刚度及强度。

浇筑混凝土前，模板涂刷脱模剂，脱模剂使用同一品种，不得使用易粘在混凝土上或使混凝土变色的油料。

模板安装与钢筋安装发生冲突时，应先安装钢筋、然后安装模板。

模板安装完毕后，对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定进行检查，保持位置准确。浇筑时如发现模板有偏差，及时纠正。

模板的拆除期限根据结构物的特性、模板部位和混凝土达到的强度来决定。

模板拆卸完毕后，将其表面灰浆、污垢清除干净，并维修整理，分类保存，防止变形开裂。

钢筋的级别、直径、根数形状和间距均确保符合设计及规范要求，绑扎或焊接的钢筋网和钢筋骨架不得变形和开焊。钢筋表面保证清洁，无污物、浮皮、铁锈。钢筋骨架要有足够的支撑钢筋，以保证其施工刚度。

（1）钢筋必需按不同钢筋类别、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆放，不得混杂，且应设立识别标牌。

（2）钢筋应具有出场质量证明试验报告单，钢筋应抽取式样做好力学性能试验。

（3）钢筋调查和除污应符合下列要求

1）钢筋表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、磷锈等清除干净。

2）钢筋应平直，无局部弯曲，盘圆钢筋和弯曲的钢筋均应调直。

（4）钢筋的弯曲和弯钩应符合设计要求，如设计无规定时，应符合下表要求；

（5）钢筋的焊接与绑扎接头

1）轴心受拉和小偏心受拉杆件中的钢筋接头，不宜绑接。普通混凝土直径大于25㎜的钢筋，宜采用焊接的接头形式，焊接方法，使用范围应符合现行《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18）的规定。

接头长度区段受力钢筋接头面积的最大百分率

钢筋搭接焊长度搭接焊12ｄ，单面绑条焊10ｄ，双面绑条焊5ｄ。

受拉钢筋绑扎接头的搭接长度

当带肋钢筋ｄ不大于25㎜时，受拉钢筋的搭接长度应按表中的值减少5ｄ，当钢筋直径ｄ大于25㎜时，搭接长度应按表中值增加5ｄ采用。

受拉区内I级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩，HRB335钢筋绑扎接头的末端不应做弯钩。

直径等于和小于12㎜的受压I级钢筋的末端，可不做弯钩但搭接长度不应小于钢筋直径的30ｄ，钢筋搭接处应在中心和两端用铁丝绑扎牢固。

　钢筋电弧焊接头尺寸偏差及缺陷允许值

1）拌制砼配料时，各种衡器应保持准确。对骨料的含水率应经常进行检测，两天施工应增加测定次数予以调整骨料和水的用量。配料量的允许偏差见下表

放入拌和机内的第一盘混凝土材料应含有适量的水泥、砂和水，以覆盖拌合筒内壁而不降低拌和物所需的含浆量，每一个工作班正式成立前，应对计量设备进行重点检查，见下表

1）　因拌合站预制场的浇筑点最大距离不超过200ｍ，所以运输工具采用铲车运输。

1）混凝土浇筑前，对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查并做好记录，符合设计要求后方可浇筑。为保证钢筋预埋件不位移，混凝土入仓通过自制的流槽浇筑到模板内。

2）混凝土浇筑应连续进行，如因故必需间断时，期间断时间应小于混凝土的初凝时间或重塑时间。混凝土的运输、浇筑及间歇时间不得超过下表规定，当需超过时应预留施工缝。

混凝土运输、浇筑及间歇的允许时间（min）

3）施工缝的位置应在混凝土浇筑前确定，宜留置在结构受剪力和弯矩较小且便于施工的部位，并按下列要求进行处理：

ａ、应凿除处理层混凝土便面的水泥砂浆和松弱层，但凿除时，处理层混凝土需达到下列强度：ａ.用水冲洗凿毛时，需达到0.5MPa，ｂ.用人工凿毛时，需达到2.5 MPa。

ｂ、经凿毛处理的混凝土面，应用水冲洗干净，在浇筑第一层前对垂直施工缝应刷一层水泥净浆，对水平缝应铺一层厚为10－20㎜1：2的水泥砂浆。

ｃ、施工缝为斜面时，应浇筑或凿成台阶状。

（4）浇筑混凝土期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件的稳定情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。

（5）浇筑混凝土前应填写混凝土施工记录。

a、混凝土浇筑前对模板、钢筋、预埋件进行仔细检查，并清理模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢。

b、自高处浇筑混凝土时，当高度超过2.0米时加设串桶、溜槽。当高度超过10.0米时，加设减速装置。以保证混凝土不离析。

c、混凝土浇筑温度：最低不得低于+5℃，最高不得高于+35℃，否则应按冬季、夏季施工要求施工。

d、混凝土浇筑按一定厚度、顺序、方向分层浇筑。在下层混凝土初凝或可重塑前，完成上层浇筑。上下层同时浇筑时，使上下层前后浇筑距离不小于1.5米。

e、混凝土施工缝的处理，必须按监理工程师要求进行。一般必须在混凝土强度达到2.5Mpa时，凿除原有混凝土表面的水泥浆和松散层，然后用清水冲洗干净；垂直施工缝在其表面刷一道水泥浆，水平施工缝铺设一层厚为1～2cm的1：2水泥砂浆。

f、混凝土浇筑过程中，设专人检查支架、模板、钢筋、预埋件等，发现问题及时处理。

g、当砼浇筑高度超过2米时架设溜槽，当高度超过10米时在5－6米处增设减速台。

ｈ、混凝土浇筑完毕后，对其表面压光或拉毛处理，并进行保温、养生。

a、在基础顶面准确放出桥台中线和边线，考虑混凝土保护层后，标出主钢筋就位位置。

b、将加工好的钢筋运至工地现场绑扎，在配置第一层垂直筋时，使其有不同的长度，以符合同一断面钢筋接头的有关规定。随着绑扎高度的增加，用圆钢管搭设绑扎脚手架，作好钢筋网片的支撑并系好保护层垫块。

c、桥台施工时一次到顶。台身采用大块钢模组合成分片模板，板片高度及宽度视台身尺寸确定。

d、端头模板要和墙面模板牢固连接，认真采取支撑、加固措施，防止跑模、漏浆。

e、混凝土浇筑前将模板内杂物、已浇筑混凝土面上泥土清理干净，模板、钢筋检查合格后，方可进行混凝土的浇筑。

f、混凝土的水平运输采用混凝土搅拌车；混凝土垂直运输采用吊车或混凝土泵车入仓。

g、混凝土分层、整体、连续浇筑，振捣密实。混凝土浇筑时随时检查模板，支撑是否松动变形，预留孔、预埋支座钢板是否移位，发现问题及时采取补救措施。

h、混凝土浇筑完成后适时覆盖洒水养生，拆模后套塑膜保湿养生。

3）、后张预应力砼预制梁板的施工方法

DZ／T 0266-2014 矿产资源开发遥感监测技术规范.pdf预制梁工艺流程：预制场地准备→制梁台座施工→安装模板→绑扎钢筋（预应力孔道埋设）→（空心板梁橡胶气曩芯模、端模安装）→砼浇筑→砼养护→模板拆除→预应力张拉→养护→检验→起吊存放。

模板制作：组合箱梁、空心板梁模板采用定型钢模，底模、侧模、端模及内模，分片组装成型。

预制梁确保支座预埋钢板的位置、高度正确。防撞护栏和伸缩缝的锚固钢筋预先埋入，注意预留泄水孔的位置。

预应力管道成孔：采用预埋金属波纹管成孔工艺，梁内预埋波纹管及管道定位钢筋的空间位置确保准确无误，并确保锚垫板与钢束垂直。

梁体砼施工：砼由砼车运至浇筑现场，向钢模内按水平分层法连续浇筑。梁体顶板在浇筑后要二次收浆，抹面拉毛，以防止出现沉陷裂纹。

张拉作业：预制梁板砼达到设计强度的90％时方准张拉预应力钢束，钢束采用两端对称张拉永久泄洪洞加固隧洞回填灌浆施工组织设计.doc，采用量伸长值和预应力双控。

压浆：张拉完毕后，尽快压浆，一般不超过14h。

移梁、存梁：梁板用2台25t吊车起落移梁。