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沙仔大桥施工组织设计简介：

沙仔大桥施工组织设计，通常是指在建设沙仔大桥这个工程项目时，依据相关法律法规、设计图纸、工程规模和技术要求，对整个施工过程进行的详细规划和管理方案。它包括以下几个主要部分：

1. 工程概述：对沙仔大桥的地理位置、设计规模、结构形式、建设目标等基本信息进行描述。

2. 施工组织设计目标：明确施工的总体目标，如工期、质量、安全、成本控制等。

3. 施工方案：详细规划大桥的各个施工阶段，包括基础工程、主体结构、桥面铺装、电气安装、绿化景观等各部分，以及施工方法、工艺流程等。

4. 施工进度计划：根据工程规模和施工内容，制定详细的施工时间表，包括各个阶段的开始和结束时间。

5. 资源配置：明确施工所需的人员、设备、材料等资源的配置和调度计划。

6. 施工安全与环境管理：提出施工过程中的安全防护措施，以及环境保护策略，确保施工过程的合规性和可持续性。

7. 应急预案：针对可能发生的施工风险和问题，制定相应的应急处理方案。

8. 质量控制：设定质量管理体系，确保施工质量符合设计要求和相关规范。

综上，沙仔大桥施工组织设计是一个系统性的文件，对于工程的顺利进行具有重要意义。

沙仔大桥施工组织设计部分内容预览：

箱梁模板分为底模、内模、外模三种，均采用定型钢模板拼装而成，定型钢模板由

工厂制造，并保证强度刚度符合规定要求，定型钢模板数量按拼装成四套梁模板进行计算。

钢筋在施工场地按不同钢种、等级、牌号、规格分批堆放,底层钢筋距地面高度不小于30cmGB 8531.4-1987 真空吸污车 可靠性试验方法，并加以覆盖。钢筋加工严格按施工规范进行，箱梁主筋接头参照图纸中说明进行设置，钢筋绑扎全部在预制梁台座上完成。

波纹管位置在钢筋绑扎过程中准确预留。为提高工效、方便施工，波纹管安装与钢筋绑扎紧密配合，波纹管的接头连接应牢固严密，确保在砼浇注过程中不进浆、整个孔道平顺，且端部预埋钢垫板与孔道中心线垂直。

波纹管以三根交叉短钢筋牢固焊接于梁纵向钢筋，保证砼浇筑时不移位，定位钢筋间距不大于0.8m。在波纹管的最高最低点设置排气孔、排水孔，用塑料管引出梁外。波纹管安装完毕后端部应及时封闭，防止杂物进入，造成穿束困难。

砼施工采用现场拌制、翻斗车水平运输、龙门吊垂直运输进行，浇筑分层分台阶推进，每层厚度30cm,台阶距离不小于1.5m，下层砼初凝前确保上层砼浇筑完成，采用内插式振捣器和附着式振捣器联合进行砼振捣，附着式振捣器呈梅花形布置，纵向间距1.5m，竖向间距0.8m，梁两侧对称布置。振捣时两对称振捣器同时工作，防止不平衡受力造成模板变形移位。内插式振捣器不可直接作用在梁钢筋、模板及波纹管上，防止戳破波纹管造成孔道堵塞。

砼拆模养生：砼终凝后进行洒水养生，始终保持砼表面湿润，当腹板砼强度达到2.5MP后，可拆除腹板内外模板，并及时进行养护。拆除模板过程中不要蛮干、生撬、硬拉，造成砼表面的缺陷。

钢绞线在砼浇筑之前穿入波纹管中，穿束前仔细检查锚垫板和孔道位置是否准确，是否管道堵塞后再进行穿束工作，钢绞线集结成束整体穿入。

1）安装完成后，管道段不开口密封，防止湿气进入

2）安装完成后，进行全面检查，查出所有可能被破坏的管道，并将破坏之处修复，同时检察钢绞线束能否在管道内自由滑动。

3）在砼浇筑过程中，为防止进入管道的水泥浆将管道堵死，要不时的窜动钢绞线束，确保张拉时能自由移动。

梁砼强度达到设计强度的95%以上时，即可进行张拉工作。见施工工艺流程图。

1、张拉前期准备工作：

对构建进行外观和尺寸的检查，是否符合质量标准要求。

计算各张拉段的应力、应变情况。

2、张拉：每到预应力的张拉顺序符合施工图的要求，同一束钢绞线两侧对称张拉。每人互通油压表读数，使两端读数在张拉过程中随时保持一致，直至张拉控制应力，大缸行程和楔块外露量，检查伸长值及其与理论计算之间的差距，是否符合规范要求。整个张拉过程操作按计算荷载值加载，控制应力达到稳定后进行锚固，如发现油压下降，应立即补至张拉控制应力时的油压。

锚固后的外露长度不小于30mm，锚具应用封端砼保护，避免长时间暴露在外锈蚀。

锚固端经检查合格后,用砂轮机切割端头多余钢筋，切不可用电弧焊切割。

张拉完后宜尽早压浆，浆液采用水泥浆，材料配比符合有关规范规定，压浆施工前对孔道进行清理，主要是使用不含油的压缩空气将孔道内的所有积水吹出。压浆顺序应从上到下，从低到高进行，压浆过程连续缓慢，均匀进行。压浆用的水泥浆应防止时间过长，降低了流动性的水泥浆应废弃不用。压浆的机械应使用活塞式压浆泵，不得使用压缩空气。压浆后从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，应及时处理和纠正。

本桥陆地上第1孔到第7孔梁采用龙门吊架设，水中部分梁采用架桥机架设。龙门吊结构见附图。架梁从5#墩开始向20#台方向进行，第7孔架设完成后在梁上拼装架桥机向20#台方向施工，梁的运输采用龙门吊及运梁小车。第1孔到第4孔的梁在龙门吊完成吊装任务以后进行架设。

7．7桥面铺装及附属工程施工

施工项目包括防撞墙、桥面铺装砼、泄水管、伸缩缝、桥头搭板及锥体护坡。

为保证防撞墙整体质量，采用定型钢模板进行施工。在钢筋加工场地加工成形的钢筋运至现场与浇筑箱梁时预埋的护栏预埋筋焊接。焊接时保证其焊接质量，焊缝长度及厚度符合规范要求。焊接时严格控制其标高及轴线。

钢筋安装完毕，进行模板支立。按防撞墙的设计尺寸加工定型钢模板，防撞墙的下部悬垂于梁翼板外侧，外侧模板和底部模板连在一起，内侧模板加固部分为桁架结构，上部呈悬臂布置。内侧模板支立前，在模板支立的位置铺设一条高标号砂浆标高带，控制其标高。砂浆标高带上放出护栏边线，护栏范围内的砂浆凿除，同时对护栏范围内的桥面进行清理。模板加固水平方向采用上下两层对拉螺栓，在预制梁上下膨胀螺栓，内侧模板固定在膨胀螺栓上，竖直方向将底模与内侧模板悬臂部分连接在一起。模板的拼缝加止浆条，以防止漏浆。

砼浇筑严格按照配合比进行选料、配料、搅拌。浇筑过程中随时抽查砼的坍落度及和易性。砼浇筑采取分层浇筑，每层厚度不超过30cm。振捣棒均匀排列，避免产生漏振现象，振捣时特别重视斜面的振捣。

砼浇筑完毕顶面进行压光及洒水养护，养护时间不少于7天。

出水口位置浇筑砼时按设计尺寸预留空间。

三跨箱梁架设完成后，经监理工程师检验即可转入桥面铺装砼施工。

桥面钢筋绑扎前，并用高压水将预制梁顶面冲洗干净，随后绑扎桥面钢筋。钢筋表面保持洁净，无油渍、无锈皮鳞片，钢筋平直，无局部弯折。盘条钢筋采用卷扬机拉伸调直。绑扎时两根钢筋接头搭接长度不小于30d（d为钢筋直径），并在中心和两端用铁丝绑牢。钢筋

绑扎完毕，进行砼浇筑。

桥面每半幅一联一次浇筑完成，砼通过砼运输车由搅拌站运至桥面，用平板振捣器振捣，钢管式提浆滚筒找平。为了使铺装层顶面标高控制准确，上铺［10槽钢作为振捣梁轨道。砼浇筑前，桥面保持湿润，确保铺装层与箱梁砼紧密连接。桥面铺装时不要堵塞泄水管的出口，伸缩缝的位置预留出工作槽。桥面砼收浆、拉毛后，上覆草袋养生。

泄水管在浇筑桥面砼时安装。泄水孔的进水口稍低于桥面层，周围为铺装层所包围，形成一个汇水区以接受水流。

排水管道按图纸规定的位置，保证其安装轴线的正确位置。泄水管采用落水管形式，在墩柱上设置PVC落水管，PVC落水管采用扁铁套箍固定在梁体和桥墩上。

按设计图纸提供的尺寸，在梁端、梁端与桥台处预留安装伸缩缝装置的槽口，并预埋锚固钢筋。本桥伸缩缝采用B80型伸缩缝，在桥面砼收缩完成且渐变大部分完成后再进行安装，每一橡胶伸缩体安装时，按温度大小施加预压缩。伸缩装置安装前，检查梁两端间隙量与设计值是否一致。预埋钢筋尺寸、数量是否准确。

安装后的桥面伸缩缝面与桥面结合良好，保持平整，伸缩缝的组件平顺、无扭曲。施工后要加强养护。

桥头路堤砂砾土密实度达96%以上经检验合格后，进行钢筋绑扎、模板支立工作。钢筋绑扎之前， 进行基层清理。基层整平、压实，清理完毕后，进行钢筋绑扎及模板支立。

钢筋绑扎时，为了防止砼浇筑过程中钢筋骨架变形，顶层和底层钢筋之间设“工”形支撑筋。模板采用组合钢模板。砼浇筑采用砼运输车直接布料，平板振动器配合振动棒振捣，砼浇筑时严格控制搭板顶面高程和纵横坡度。板底与台顶之间设橡胶板,厚1cm，同时保证伸缩缝预留槽位置准确。砼采用覆盖湿润养生。

锥体土体施工时，分层夯填，用手扶式打夯机作业，夯填密实度达到规范要求。土体轮廓略大于设计轮廓，以便刷坡，防止欠土。

砌体圬工施工时，石料尺寸及质量符合设计要求，组砌合理，丁、顺结合，灰浆饱满，无空洞、通缝现象，砌体表面平整，勾缝均匀、美观，砌筑后采用湿润法养生。

(1)粉喷桩施工工艺流程

粉喷桩在桥台桩基开工前进行。本工程粉喷桩施工采用“两次”搅拌施工工艺，第一次喷粉结束后，第二次下钻复搅，复搅深度满足设计和规范要求，使水泥和土体充分拌合均匀。详见工艺流程

JGJT235-2011标准下载图7－9 粉喷桩施工工艺流程图

表7－2　粉喷桩机械设备选择

（3）关键工序技术要求

施工前进行场地清理，测量人员按照施工图纸进行桩位、原地面标高、孔口标高等测量放样工作。当粉喷桩与桥台桩基桩位有冲突时，根据实际情况适当调整粉喷桩位置。

粉喷桩水泥用量50kg/m，施工前各处理段取样进行室内搅拌试验，桩身强度不小于1.0Mpa（28d），以确定合适的水泥用量。

桩机就位，桩机平面误差不得超过5cm，用铅锤吊线或设置激光对中仪进行机身调平，保证钻杆垂直度偏差不大于1%，调整钻杆对准要施工的桩位，桩位偏差不大于5cm。

整个制桩过程一定要边喷粉、边提升连续作业。启动搅拌钻机，钻进50cm后，开动空压机喷压缩空气，以防止钻进时堵塞喷灰口，同时可以借助压缩空气减小负载扭矩，使钻进顺利。在空气湿度大、粉体流动性差、喷气压力大、单位桩长喷粉量大时，开通灰罐进气球阀；粉喷或喷气时，当气压达到0.45Mpa时，管路可能堵塞，此时停止喷粉，查明原因，并予以排除。终钻提升的确定，以穿透淤泥层为标准。钻到接近设计深度后，要有一定的滞留时间，以保证加固粉料到达桩底。当用30 m送料管时，滞留时间为2～4min，启动送灰系统。钻到设计深度且电流表读数达到孔底电流后，此时水泥灰已送到桩底，进行粉喷、搅拌、提升。在尚未达到设计桩底标高和尚未喷灰的情况下进行钻杆提升作业，若因停电或机械故障等原因中途停止喷灰时，将钻机下钻至断灰点下1m以内的位置，待恢复供灰时再喷粉提升。按设计的喷灰量喷灰，施工时发现喷灰量不足时，及时对原桩复钻复喷，复喷的喷灰量仍不小于设计用量。施工过程中随时检查灰罐内的水泥加入量、剩余水泥量安全生产文明施工方案2，复核每延米喷灰量及成桩后喷灰总量。当提升到设计桩顶后，停止送灰、送气，如设计深度与地质实际情况有较大出入时，报监理工程师再行处理。当钻头提升至离施工地面50cm左右时，改为慢速提升，停止送灰。施工中不能中途断灰，确保桩长。水泥损耗量不大于2kg/m。粉喷桩施工根据施工工艺和工艺性能试验确定的操作参数进行，并随时注意记录压力、粉喷量、钻机钻进与提升速度、孔底电流等有关参数。施工中严格控制喷灰、停灰时间、钻进深度、钻机垂直度及水平位置、停灰面标高、复搅深度等。